X射线管液态金属轴承阳极组件的动平衡校正方法及系统与流程

x射线管液态金属轴承阳极组件的动平衡校正方法及系统
技术领域
1.本技术涉及x射线管技术领域.，特别是涉及一种x射线管液态金属轴承阳极组件的动平衡校正方法以及测试系统。


背景技术：

2.阳极组件是x射线管内部的核心旋转部件，参考图1所示，阳极组件210通常包括阳极靶盘211、转接杆212、旋转外套213以及旋转法兰214等零件，各零件之间通过螺钉215或焊接方式固定在一起。此外，为了散热，旋转外套213外侧还设置有散热金属套217；并且旋转法兰214设置有防止液态金属泄漏的储液槽216。在x射线管工作的状态下，阳极组件的转速高达9000r/min，有的甚至达到12000r/min。
3.由于零件材质不均匀、加工精度偏差以及旋转组件装配偏差等，阳极组件本身会存在质量偏心。当阳极组件高速旋转时，质量偏心产生周期性的离心力激励，并作用在轴承上，最终导致x射线管振动。为了保证x射线管安全、可靠地运行，必须尽可能地降低阳极组件的质量偏心，使x射线管工作状态下的振动值满足使用要求。因此作为降低整个阳极组件质量偏心的主要方式，动平衡校正是x射线管生产过程中的一道重要工序。具体地，动平衡校正首先对阳极组件进行振动测试，确定阳极组件质量偏心的角度和重量，然后在阳极组件相应位置进行去重，从而降低阳极组件的质量偏心。
4.通常，阳极组件通过液态金属轴承装配于x射线管。图2示出了对阳极组件进行动平衡校正的动平衡校正装置的示意图。参考图2所示，在进行动平衡校正前，首先将阳极组件210与轴承芯220进行组装，并灌装液态金属230形成液态金属轴承；然后，将轴承芯220固定在动平衡测试平台311上，利用线圈312驱动阳极组件210反复启停，并利用转速传感器313以及振动传感器314进行振动测试；经过多次去重，从而完成对阳极组件210的动平衡校正。
5.但是，现有技术在对阳极组件进行动平衡校正时，存在以下问题：
6.1)为了使阳极组件的质量偏心降低到合格范围，动平衡校正中需要多次配重，反复启停。由于动平衡校正时，液态金属已经灌装进入轴承，动平衡校正中多次启停，会对液态金属轴承表面造成磨损，降低液态金属轴承的寿命。
7.2)在阳极组件的初始振动过大的情况下，直接启动液态金属轴承进行阳极组件动平衡校正容易造成液态金属轴承卡死。
8.3)在动平衡校正过程中，液态金属容易从轴承间隙中泄漏到阳极组件的旋转法兰的储液槽里，并且泄漏的液态金属作为附加质量，会导致动平衡校正质量偏心位置与实际位置出现偏差。从而动平衡校正的过程就需要多次配重，反复启停，这不仅降低了动平衡校正的效率，更加剧了轴承磨损。
9.针对上述的在对基于液态金属轴承的阳极组件进行动平衡校正的过程中存在的效率低下并且容易导致液态金属轴承损坏的技术问题，目前尚未提出有效的解决方案。


技术实现要素：

10.本公开提供了一种x射线管液态金属轴承阳极组件的动平衡校正方法以及测试系统，以至少解决在对液态金属轴承的阳极组件进行动平衡校正的过程中存在的效率低下并且容易导致液态金属轴承损坏的技术问题。
11.根据本技术的一个方面，提供了一种x射线管液态金属轴承阳极组件的动平衡校正方法，包括：提供用于对x射线管的阳极组件进行动平衡测试的工艺装置，其中阳极组件是基于液态金属轴承旋转的阳极组件，并且工艺装置包括芯轴以及套设于芯轴的滚动轴承；将阳极组件装配至工艺装置，使得阳极组件在滚动轴承的支撑下能够相对于芯轴旋转；将芯轴固定，并对阳极组件进行动平衡测试；以及根据动平衡测试的结果，对阳极组件进行动平衡校正。
12.根据本技术的另一个方面，提供了一种x射线管液态金属轴承阳极组件的动平衡测试系统，其中阳极组件是基于液态金属轴承旋转的阳极组件。系统包括：用于对阳极组件进行动平衡测试的工艺装置，其中工艺装置包括芯轴以及套设于芯轴的滚动轴承；用于固定工艺装置的芯轴的动平衡测试平台；线圈，用于在阳极组件套设于工艺装置的情况下，驱动阳极组件旋转；转速传感器，用于检测阳极组件的转速；以及振动传感器，设置于动平衡测试平台，用于在阳极组件旋转的情况下检测阳极组件的振动。
13.从而，本公开的技术方案提供了一种设置有滚动轴承的工艺装置，从而在将阳极组件装配形成液态金属轴承之前，将阳极组件与该工艺装置进行装配并进行动平衡校正。因此避免了在阳极组件的动平衡校正过程中对液态金属轴承造成损坏。并且也避免了动平衡校正过程中液态金属泄漏所导致的动平衡校正过程效率低下的情况的发生。从而解决了在对基于液态金属轴承的阳极组件进行动平衡校正的过程中存在的效率低下并且容易导致液态金属轴承损坏的技术问题。
14.根据下文结合附图对本技术的具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本技术的上述以及其他目的、优点和特征。
附图说明
15.后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本技术的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：
16.图1示出了用于x射线管的基于液态金属轴承的阳极组件的示意图；
17.图2示出了现有的对基于液态金属轴承的阳极组件进行动平衡测试的示意图；
18.图3示出了根据本公开的实施例所述的x射线管的阳极组件的动平衡校正方法的流程示意图；
19.图4示出了根据本公开的实施例所述的用于对阳极组件进行动平衡测试的工艺装置；
20.图5示出了将阳极组件装配至工艺装置的状态下的示意图；
21.图6示出了本公开的实施例所述的对基于液态金属轴承的阳极组件进行动平衡测试的示意图；
22.图7示出了将阳极组件灌装液态金属并装配轴承芯形成液态金属轴承的示意图；
以及
23.图8示出了根据本公开实施例所述的将阳极组件装配至x射线管的示意图。
具体实施方式
24.需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本公开。
25.为了使本技术领域的人员更好地理解本公开方案，下面将结合本公开实施例中的附图，对本公开实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本公开一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本公开中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本公开保护的范围。
26.需要说明的是，本公开的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当情况下可以互换，以便这里描述的本公开的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
27.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
28.根据本公开实施例的第一个方面，提供了一种x射线管液态金属轴承阳极组件的动平衡校正方法，其中，图3示出了该方法的流程示意图。参考图3所示，该方法包括：
29.s302：提供用于对x射线管的阳极组件进行动平衡测试的工艺装置，工艺装置包括芯轴以及套设于芯轴的滚动轴承；
30.s304：将阳极组件装配至工艺装置，使得阳极组件在滚动轴承的支撑下能够相对于芯轴旋转；
31.s306：将芯轴固定，并对阳极组件进行动平衡测试；以及
32.s308：根据动平衡测试的结果，对阳极组件进行动平衡校正。
33.具体地，参考图4所示，为了对图1中所示的阳极组件210进行动平衡校正，本公开提供了一种用于对阳极组件210进行动平衡测试的工艺装置240。参考图4所示，该工艺装置240包括：芯轴241以及套设于芯轴241的滚动轴承243a和243b(s302)。
34.然后，参考图5所示，将阳极组件210装配至工艺装置240，使得阳极组件210在工艺装置240的滚动轴承243a和243b的支撑下能够相对于工艺装置240的芯轴241旋转(s304)。
35.然后，参考图6所示，将芯轴241固定在动平衡测试平台311上，利用线圈312驱动阳极组件210旋转，然后，在阳极组件210的旋转过程中利用转速传感器313以及振动传感器314进行动平衡测试(s306)。
36.然后，根据阳极组件210的动平衡测试结果，对阳极组件210进行多次去重，从而完成对阳极组件210的动平衡校正(s308)。
37.正如背景技术中所述的，通常阳极组件通过液态金属轴承装配于x射线管。从而，现有技术在对阳极组件进行动平衡校正时，存在以下问题：
38.1)为了使阳极组件的质量偏心降低到合格范围，动平衡校正中需要多次配重，反复启停。由于动平衡校正时，液态金属已经灌装进入轴承，动平衡校正中多次启停，会对液态金属轴承表面造成磨损，降低液态金属轴承的寿命。
39.2)在阳极组件的初始振动过大的情况下，直接启动液态金属轴承进行阳极组件动平衡校正容易造成液态金属轴承卡死。
40.3)在动平衡校正过程中，液态金属容易从轴承间隙中泄漏到阳极组件的旋转法兰的储液槽里，并且泄漏的液态金属作为附加质量，会导致动平衡校正质量偏心位置与实际位置出现偏差。从而动平衡校正的过程就需要多次配重，反复启停，这不仅降低了动平衡校正的效率，更加剧了轴承磨损。
41.有鉴于此，本公开的技术方案提供了一种设置有滚动轴承的工艺装置，从而在将阳极组件装配形成液态金属轴承之前，将阳极组件与该工艺装置进行装配并进行动平衡校正。因此避免了在阳极组件的动平衡校正过程中对液态金属轴承造成损坏。并且也避免了动平衡校正过程中液态金属泄漏所导致的动平衡校正过程效率低下的情况的发生。从而解决了在对基于液态金属轴承的阳极组件进行动平衡校正的过程中存在的效率低下并且容易导致液态金属轴承损坏的技术问题。
42.可选地，参考图4所示，工艺装置240还包括套设于芯轴241的轴套242a、242b，并且滚动轴承243a、243b包括第一滚动轴承243a和第二滚动轴承243b，其中轴套242a、242b设置于第一滚动轴承243a和第二滚动轴承243b之间。
43.从而，本公开的技术方案可以通过轴套242a和轴套242b调节第一滚动轴承243a和第二滚动轴承243b之间的距离。从而通过这种方式，使工艺装置240适配于不同尺寸的阳极组件210的不同长度的旋转外套213。并且优选地，本公开的工艺装置240包括第一轴套242a和第二轴套242b。其中第二轴套242b具有一个基准长度，第一轴套242a与第二轴套242b相比长度较短。从而通过更换不同长度的第一轴套242a，可以调节第一滚动轴承243a和第二滚动轴承243b之间的距离，从而节约了工艺装置240的制作成本。
44.此外，第一滚动轴承243a和第二滚动轴承243b优选地为角接触轴承。并且，第一滚动轴承243a和第二滚动轴承243b的等级为p2级，轴承润滑方式为脂润滑。第一滚动轴承243a和第二滚动轴承243b的共同承载力要大于阳极组件210的重量，并且第一滚动轴承243a和第二滚动轴承243b支持的转速高于阳极组件210的工作转速。
45.此外，第一轴套242a和第二轴套242b的外径比第一滚动轴承243a和第二滚动轴承243b外径略小0.05-0.1mm。
46.此外，第一滚动轴承243a和第二滚动轴承243b也可以在轴向采用刚性预载的方式。
47.此外，工艺装置240以芯轴241的轴线为基准，第一滚动轴承243a和第二滚动轴承243b的径向跳动和端面跳动控制在0.01mm以内。
48.可选地，参考图1所示，阳极组件210包括阳极靶盘211、与阳极靶盘211连接的旋转外套213以及与旋转外套213连接的旋转法兰214。并且参考图5所示，将阳极组件210装配至工艺装置240的操作，包括：将旋转外套213从工艺装置240的前端套设于第一滚动轴承243a
和第二滚动轴承243b的外侧，通过第一滚动轴承243a和第二滚动轴承243b对旋转外套213的内孔进行径向定位；从芯轴241的后端套设弹簧244，并将弹簧244与第二滚动轴承243b的后端抵接；以及将旋转法兰214从芯轴241的后侧套设于芯轴241，并将旋转法兰214连接固定于旋转外套213的后端，其中旋转法兰214通过弹簧244向第二滚动轴承243b施加轴向预载。
49.从而本公开的技术方案通过弹簧244在阳极组件210和工艺装置240之间施加轴向预载，从而保持阳极组件210与工艺装置240之间的稳定，防止阳极组件210发生窜动。
50.此外，进一步可选地，工艺装置240的滚动轴承243a和243b的外径与阳极组件210的旋转外套213的内孔配合加工，从而在装配后实现小间隙配合。在阳极组件210的旋转外套213的内孔为直径20-40mm的情况下，滚动轴承243a和243b的外径与旋转外套213的内孔之间的配合间隙为0.02-0.03mm。从而通过这种方式可以利用滚动轴承243a和243b的外径对外套213进行定位。
51.可选地，对阳极组件210进行动平衡测试的操作，包括：将芯轴241固定，并驱动阳极组件210旋转；以及在阳极组件210的旋转过程中，检测阳极组件210的振动。并且，根据动平衡测试的结果，对阳极组件210进行动平衡校正的操作，包括：根据阳极组件210在旋转过程中的振动情况，对阳极组件210进行动平衡校正。
52.具体地，参考图6所示，在对阳极组件210进行动平衡测试时，将阳极组件210固定于动平衡测试平台311。然后通过线圈312驱动阳极组件210旋转，并将阳极组件210驱动到工作转速(例如，7800rpm)。然后，在阳极组件210旋转的过程中利用振动传感器314检测阳极组件210的振动(例如，振动速度)。从而可以根据阳极组件210的振动情况对阳极组件210进行动平衡校正。
53.可选地，方法还包括：根据阳极组件210在装配至液态金属轴承的情况下的第一振动速度阈值，确定阳极组件210在装配至工艺装置240的情况下的第二振动速度阈值。并且，根据阳极组件210在旋转过程中的振动情况，对阳极组件210进行动平衡校正的操作，包括：在阳极组件210旋转的过程中利用振动传感器检测阳极组件210的振动速度；以及在所检测的振动速度大于第二振动速度阈值的情况下，对阳极组件210进行去重操作。
54.具体来说，由于本公开在对阳极组件210进行动平衡校正时，引入了新的工艺装置240。相对于灌装液态金属230并装配轴承芯220从而形成液态金属轴承结构的情况，在阳极组件210装配至工艺装置240的情况下，即便是在相同转速的情况下，阳极组件210的振动速度也会不同。
55.为了修正这两种情况下的振动速度的偏差，本公开的技术方案挑选了某型号的10套阳极组件，分别进行如下测试：
56.首先，在将阳极组件装配工艺装置后，根据本公开的技术方案进行动平衡校正，并得到动平衡校正后的阳极组件的振动速度(即动平衡校正后的阳极组件，在装配工艺装置的情况下的振动速度)；
57.然后，然后将动平衡校正后的阳极组件装配轴承芯并灌装液态金属形成液态金属轴承后，对装配后的阳极组件进行振动测试。从而得到了阳极组件在工作转速下的测试数据：
58.表1
[0059][0060][0061]
目前，x射线管阳极旋转组件动平衡合格标准是振动速度小于3mm/s(第一振动速度阈值)。
[0062]
参考表1所示，为了对比明显，本公开将工艺装置与阳极组件装配，并进行动平衡校正后，将阳极组件振动速度控制在0-1mm/s、1-2mm/s、2-3mm/s范围内。动平衡校正后的10套阳极组件在装配工艺装置的情况下的振动速度分别为0.9mm/s、0.5mm/s、0.8mm/s、1.5mm/s、1.8mm/s、1.7mm/s、2.5mm/s、2.6mm/s、2.2mm/s、2.8mm/s。然后，本公开将工艺装置与阳极组件进行拆解，并将轴承芯、液态金属与阳极组件的旋转外套进行装配，形成液态金属轴承结构。然后，对装配后的阳极组件进行动平衡测试，振动速度分别为1.7mm/s、1.1mm/s、1.5mm/s、2.0mm/s、2.7mm/s、2.3mm/s、2.9mm/s、3.3mm/s、2.7mm/s、3.4mm/s。
[0063]
通过以上测试数据，可以看出相对于装配工艺装置进行动平衡校正后所测试的振动速度，阳极组件在装配形成液态金属轴承后，所测试的振动速度有所增加，并且增加的范围在0.4-0.9mm/s，最大值不超过1mm/s。
[0064]
此外，为了积累更多数据，本公开又针对该型号的另10套阳极组件，以上述的相同方式进行动平衡校正和振动测试。在本次测试时，将装配工艺装置的情况下的阳极组件进行动平衡校正，并将阳极组件的振动速度控制在0-1mm/s、1-2mm/s、2-3mm/s范围内，并且振动值更接近该区间的上限。从而得到阳极组件在工作转速下的测试数据：
[0065]
表2
[0066][0067][0068]
通过以上的测试数据，可以看出：
[0069]
由于本公开在对阳极组件210进行动平衡校正时，引入了新的工艺装置240。相对于装配形成液态金属轴承结构的情况，在阳极组件210装配工艺装置240的情况下，即便是在相同转速的情况下，阳极组件210的振动速度也会不同。具体地，相对于在阳极组件210装配工艺装置240的情况，在装配形成液态金属轴承结构的情况下阳极组件210的振动速度普遍增大。其中，振动速度增大的范围在0.4-0.9mm/s，最大值不超过1mm/s。
[0070]
因此为了最终使x射线管阳极组件动平衡校正达到合格标准(即振动速度小于3mm/s)，在采用本公开工艺装置进行动平衡校正时，要将振动速度控制在2mm/s(即第二振动速度阈值)以内。
[0071]
从而参考图6所示，将芯轴241固定在动平衡测试平台311上，并利用线圈312驱动阳极组件210旋转后，在阳极组件210旋转的过程中利用振动传感器314检测阳极组件210的振动速度。从而当阳极组件210的振动速度大于2mm/s时，则停止驱动阳极组件210旋转，并对阳极组件210进行去重处理。
[0072]
然后继续重复上述操作，直到振动传感器314检测的阳极组件210的振动速度小于2mm/s为止。此时阳极组件210为动平衡合格的阳极组件。从而通过以上方式，本公开的技术方案根据x射线管的阳极组件装配至工艺装置以及装配形成液态金属轴承这两种情况下的振动速度的差值，能够在将阳极组件装配至工艺装置的情况下将阳极组件的动平衡调节到满足实际应用的需要。
[0073]
以上所述的2mm/s的振动速度阈值是针对某个型号的阳极组件进行测试得到的。本领域技术人员应当清楚，对于不同型号的阳极组件可以参考上面所述的方法经过测试确定各自的第二振动速度阈值，从而用于进行相应型号的阳极组件的动平衡校正。
[0074]
可选地，根据阳极组件210在装配至液态金属轴承的情况下的第一振动速度阈值，确定阳极组件210在装配至工艺装置240的情况下的第二振动速度阈值的操作，包括：提供与阳极组件210相关的阳极组件样本；将阳极组件样本在装配至相应的工艺装置的情况下进行动平衡校正；对动平衡校正后的阳极组件样本在装配至工艺装置的情况下进行动平衡测试，确定阳极组件样本的第二振动速度；对动平衡校正后的阳极组件样本在装配形成相
应的液态金属轴承的情况下进行动平衡测试，确定阳极组件样本的第三振动速度；确定第三振动速度与第二振动速度之间的振动速度差值；以及根据第一振动速度阈值和振动速度差值，确定第二振动速度阈值。
[0075]
正如上面所述的，本公开的技术方案针对两组各10套阳极组件(即阳极组件样本)进行测试，并得到了表1和表2示出的测试数据，该测试数据包括：动平衡校正后的10套阳极组件在装配工艺装置的情况下的振动速度(即第二振动速度)、阳极组件在装配形成液态金属轴承后测试的振动速度(即第三振动速度)以及差值。从而确定了相对于阳极组件210装配工艺装置240的情况，在阳极组件210装配形成液态金属轴承结构的情况下阳极组件210的振动速度普遍增大。其中，振动速度增大的范围在0.4-0.9mm/s，最大值不超过1mm/s(即振动速度差值)。因此为了最终使x射线管阳极组件动平衡校正达到合格标准(即振动速度小于3mm/s)，在采用本公开工艺装置动平衡时，要将振动速度控制在2mm/s(即第二振动速度阈值)以内。
[0076]
从而通过这种方式，能够在阳极组件210装配至工艺装置240的情况下准确地对阳极组件210进行动平衡校正。
[0077]
可选地，方法还包括：对动平衡校正后的阳极组件210灌装液态金属230并装配轴承芯220，从而在阳极组件210形成液态金属轴承结构。从而阳极组件210在进行动平衡校正后，通过液态金属轴承装配至x射线管中。
[0078]
其中，图7示出了对动平衡校正后的阳极组件210灌装液态金属230并装配轴承芯220，从而在阳极组件210形成液态金属轴承结构的示意图。参考图7所示，阳极组件210的旋转外套213从轴承芯220的前端套设于轴承芯220的外侧，并且在旋转外套213和轴承芯220之间间隔有液态金属230，旋转法兰214从轴承芯220的后端套设于轴承芯220，并且与旋转外套213的后端连接，用于密封液态金属230防止液态金属230泄漏。
[0079]
并且图8进一步示出了x射线管的示意图，参考图8所示，阳极组件210设置于金属管壳251内，并且在金属管壳251的外侧，环绕所述阳极组件210设置有线圈252用于驱动阳极组件210旋转。
[0080]
此外，根据本实施例的另一个方面，提供了一种x射线管液态金属轴承阳极组件的动平衡测试系统，其中阳极组件是基于液态金属轴承旋转的阳极组件。系统包括：用于对阳极组件进行动平衡测试的工艺装置240，其中工艺装置240包括芯轴241以及套设于芯轴241的滚动轴承243a、243b；用于固定工艺装置240的芯轴241的动平衡测试平台311；线圈312，用于在阳极组件套设于工艺装置240的情况下，驱动阳极组件210旋转；转速传感器313，用于检测阳极组件的转速；以及振动传感器314，设置于动平衡测试平台311，用于在阳极组件旋转的情况下检测阳极组件的振动。
[0081]
可选地，工艺装置240还包括套设于芯轴241的轴套242a、242b，并且滚动轴承243a、243b包括第一滚动轴承243a和第二滚动轴承243b，其中轴套242a、242b设置于第一滚动轴承243a和第二滚动轴承243b之间。
[0082]
可选地，第一滚动轴承243a和第二滚动轴承243b为角接触轴承。
[0083]
可选地，滚动轴承243a、243b相对于芯轴241的轴线的径向跳动小于0.01mm，并且滚动轴承243a、243b相对于芯轴241的轴线的端面跳动小于0.01mm。
[0084]
此外，关于该系统的进一步的内容，参考本实施例第一个方面所述的内容。
[0085]
从而，本公开的技术方案提供了一种设置有滚动轴承的工艺装置，从而在将阳极组件装配形成液态金属轴承之前，将阳极组件与该工艺装置进行装配并进行动平衡校正。因此避免了在阳极组件的动平衡校正过程中对液态金属轴承造成损坏。并且也避免了动平衡校正过程中液态金属泄漏所导致的动平衡校正过程效率低下的情况的发生。从而解决了在对液态金属轴承的阳极组件进行动平衡校正的过程中存在的效率低下并且容易导致液态金属轴承损坏的技术问题。
[0086]
除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本公开的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
[0087]
为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在
……
之上”、“在
……
上方”、“在
……
上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在
……
上方”可以包括“在
……
上方”和“在
……
下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
[0088]
在本公开的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本公开和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本公开保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。
[0089]
以上所述，仅为本技术较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本技术的保护范围之内。因此，本技术的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。