一种含油固废清洗废液处理系统和处理方法与流程

1.本发明涉及含油固废处理技术领域，特别涉及一种含油固废减量化处理后产生的含油固废清洗废液的处理工艺。


背景技术：

2.含油固废清洗废液是含油固废减量化处理后产生的废液，在含油固废减量化处理过程中，会将源于含油固废中的大量原油、有机污染物、固体杂质和化学成分物质引入到液相清洗废液之中，从而使含油固废清洗废液常具有高悬浮物、高含油、高cod、高机械杂质、高粘性、乳化程度大、难处理等特点。
3.在处理含油固废清洗废液时，以优先除油、除机械杂质和去除有机污染物为主，目的是减轻后续水质深度处理工艺的负荷，减小对设备的损耗并利于终端出水的品质。斜板隔油是去除清洗废液上层浮油泥的有效办法，但是仍有大量的分散油、乳化油和溶解油存于废液中下层水相之中，形成乳状液分散体系，清洗废液除油问题并未彻底解决。因此，亟需开发一种在斜板除油后续处理流程中，能够破坏原油乳状液使其油水分离，并在深度清除废液中的乳化油和溶解油的同时衔接cod去除工艺、高盐废水深度处理工艺等环节的含油固废清洗废液处理工艺。


技术实现要素：

4.本发明为了解决上述技术问题，提供了一种含油固废清洗废液处理系统和处理方法。
5.第一方面，本技术提供一种含油固废清洗废液处理系统，是采用以下技术方案得以实现的。
6.一种含油固废清洗废液处理系统，包括依次连接的清洗废液储存池、臭氧催化气浮装置、催化氧化装置和混凝沉淀装置；所述混凝沉淀装置的出料口分别连接板框压滤装置、高盐生化装置和mvc蒸发器；所述高盐生化装置的出料口与碟片膜处理装置连接；所述碟片膜处理装置和mvc蒸发设备的出料口均与浓液池的进口连接，浓液池的出口与电催化氧化设备连接，电催化氧化设备的出料口与蒸发结晶装置连接。
7.进一步的，所述臭氧催化气浮装置通过将臭氧氧化技术和气浮模块化技术结合，实现含油固废清洗废液除油和降cod的双重作用，解决废液油污染严重的关键问题。
8.进一步的，所述催化氧化装置采用流体分布设计对罐体内部隔板和填料分层布置，替代固定氧化反应池，提高催化氧化效率。同时采用撬装化设计，可以根据处理对象的特性和预期灵活搭配连接各设备，提高设备的移动性、水处理工艺的多样性。
9.进一步的，所述高盐生化装置采用膜生物反应器，可以降低高盐废液(tds＜30000ppm)的cod，稳定水质，避免高cod对dtro装置的破坏，确保dtro装置安全高效稳定运行。
10.第二方面，本技术提供一种含油固废清洗废液处理方法，是采用以下技术方案得
以实现的。
11.一种含油固废清洗废液处理方法，包括以下步骤：
12.s1.将含油固废清洗废液转入臭氧催化气浮装置，去除含油固废清洗废液中的油类污染物，并降低清洗废液的cod；
13.s2.将步骤s1处理得到的废液依次通过催化氧化装置和混凝沉淀装置；
14.s3.若混凝沉淀单元处理后的液相部分的总固相含量(tds)小于30000ppm时，采用高盐生化装置和碟片膜处理装置(dtro)进行深处处理；
15.若混凝沉淀单元处理后的液相部分的总固相含量(tds)大于等于30000ppm时，采用mvc蒸发器进行处理；
16.s4.对mvc蒸发器和碟片膜处理装置产生的浓液依次采用电催化氧化装置和蒸发结晶装置(mvr)进行处理；
17.s5.采用板框压滤装置对经过混凝沉淀单元处理后的固相部分进行压滤，压滤出水返回至混凝沉淀装置，压滤产生的泥饼转移至焚烧系统。
18.本技术具有以下有益效果。
19.1、本发明处理方法采用臭氧催化气浮装置对废液进行除油，通过将臭氧氧化技术和气浮模块化技术结合，实现含油固废清洗废液除油和降cod的双重作用，解决废液油污染严重的关键问题；
20.2、本发明处理方法可以对总固相含量大于3000ppm的废液进行处理，减少盐含量对环境的污染；
21.3、清洗废液经过本发明处理方法处理后，出水可以满足《污水综合排放标准》(gb8978-1996)中三级排放标准要求。
附图说明
22.图1是本发明处理系统的连接关系图；
23.图2是本发明的处理工艺流程示意图。
24.其中：1.清洗废液储存池；2.泵送装置；3.臭氧催化气浮装置；4.催化氧化装置；5.混凝沉淀装置；6.板框压滤装置；7.高盐生化装置；8.碟片膜处理装置；9.mvc蒸发器；10.浓液池；11.电催化氧化装置；12.蒸发结晶装置。
具体实施方式
25.以下结合和实施例对本专利申请进行进一步的说明。
26.如图1所示，一种含油固废清洗废液处理系统，包括依次连接的清洗废液储存池1、臭氧催化气浮装置3、催化氧化装置4和混凝沉淀装置5；所述清洗废液储存池1与臭氧催化气浮装置3之间设有泵送装置2；
27.所述混凝沉淀装置5的出料口分别连接板框压滤装置6、高盐生化装置7和mvc蒸发器9；所述混凝沉淀装置5与板框压滤装置6之间设有泵送装置2；板框压滤装置6的出水口还与混凝沉淀装置5连接；
28.所述高盐生化装置7的出料口与碟片膜处理装置8连接；所述碟片膜处理装置8和mvc蒸发设备9的出料口均与浓液池10的进口连接，浓液池10的出口与电催化氧化设备11连
接，电催化氧化设备11的出料口与蒸发结晶装置12连接。
29.本技术实施例1-2采用的设备的购买厂家和型号如下：
30.本技术的臭氧催化气浮装置购自中海石油环保服务(天津)有限公司，设备型号：yf22000000952；
31.本技术的催化氧化装置购自天津市乾寰环保科技有限公司，设备型号：qhhb-dch2021-1；
32.本技术的混凝沉淀装置购自中海石油环保服务(天津)有限公司，设备型号：yf22000000947；
33.本技术的高盐生化装置购自天津市乾寰环保科技有限公司，设备型号：qhhb-cy-2021-1；
34.本技术的碟片膜处理装置购自中海石油环保服务(天津)有限公司，设备型号：yf22000000659；
35.本技术的电催化氧化装置购自天津市乾寰环保科技有限公司，设备型号：qhhb-sh2021-3；
36.本技术的蒸发结晶装置购自中海石油环保服务(天津)有限公司，设备型号：yf22000000624。
37.实施例1
38.如图2所示，一种含油固废清洗废液处理工艺，针对低盐清洗废液(固相含量小于30000ppm)，包括如下步骤：
39.s1.通过臭氧催化气浮装置去除含油固废清洗废液中的油类污染物，并降低清洗废液的cod；工艺参数：流量4m3/h，pac投加量300mg/l，pam投加量2mg/l，双氧水5
‰
，温度常温，臭氧浓度3
±
0.5mg/l；
40.s2.通过催化氧化装置、混凝沉淀装置对臭氧气浮处理后的废液进行进一步处理处理；催化氧化工艺参数：双氧水促进剂1％，ph3～4，温度常温；混凝沉淀工艺参数：聚合硫酸铁1％，ph10～12，pam2mg/l，温度常温；
41.s3.本实施例混凝沉淀单元处理后的液相部分的总固相含量(tds)小于30000ppm，所以采用高盐生化装置、碟片膜处理装置(dtro)对其进行深处处理，高盐生化工艺包括兼氧、厌氧和好氧三个阶段，兼氧菌处理废水条件为：停留时间12h，0.2＜溶解氧＜0.5mg/l；厌氧菌处理废水条件为：停留时间15h，溶解氧＜0.2mg/l；好氧菌处理废水条件为：停留时间24h，2＜溶解氧＜5mg/l。dtro膜进水硬度≤800ppm。膜出水达到外排标准，浓水进入电催化氧化单元；
42.s4.再采用电催化氧化装置、蒸发结晶装置(mvr)对dtro产生的浓液进行处理。电催化氧化进水阻垢剂添加量1
‰
；mvr进水硬度≤800ppm，蒸发出水达到外排标准，结晶盐进行资源化处置；
43.s5.采用板框压滤装置对经过混凝沉淀单元处理后的固相部分进行压滤，滤布采用丙纶材质，进料压力为10mpa，压滤出水返回至混凝单元，压滤产生的泥饼转移至配套的焚烧系统。
44.实施例1中各单元出水指标见表1。
45.表1实施例1各单元出水指标
[0046][0047]
实施例2
[0048]
如图2所示，一种含油固废清洗废液处理工艺，针对高盐清洗废液(固相含量大于30000ppm)，包括如下步骤：
[0049]
s1.通过臭氧催化气浮装置去除含油固废清洗废液中的油类污染物，并降低清洗废液的cod；工艺参数：流量4m3/h，pac投加量330mg/l，pam投加量2.5mg/l，双氧水5
‰
，温度常温，臭氧浓度3
±
0.5mg/l；
[0050]
s2.通过催化氧化装置、混凝沉淀装置对臭氧气浮处理后的废液进行进一步处理处理；催化氧化工艺参数：双氧水促进剂1.5％，ph3～4，温度常温；混凝沉淀工艺参数：聚合硫酸铁1.2％，ph10～12，pam3mg/l，温度常温；
[0051]
s3.本实施例混凝沉淀单元处理后的液相部分的总固相含量(tds)大于30000ppm，所以直接采用mvc对其进行处理，mvc进水阻垢剂添加量1
‰
，蒸发出水达到外排标准，浓液进入下一处理单元；
[0052]
s4.对于mvc的浓液再采用电催化氧化装置、蒸发结晶装置(mvr)对其进行处理。电催化氧化进水阻垢剂添加量1
‰
；mvr进水硬度≤800ppm，蒸发出水达到外排标准，结晶盐进行资源化处置；
[0053]
s5.采用板框压滤装置对经过混凝沉淀单元处理后的固相部分进行压滤，滤布采用丙纶材质，进料压力为10mpa，压滤出水返回至混凝单元，压滤产生的泥饼转移至配套的焚烧系统。
[0054]
实施例2中各单元出水指标见表2。
[0055]
表2实施例2各单元出水指标
[0056][0057]
本工艺中所有设备均进行了密封处理，配合引风装置将尾气进行收集、处置，避免voc无组织排放污染周围大气环境。
[0058]
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。