一种利用化学改性提高木塑复合材料真菌抗性的方法

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1.本发明涉及木塑复合材料技术领域，具体涉及一种利用化学改性提高木塑复合材料真菌抗性的方法。


背景技术：

2.木塑复合材料是由木质纤维与热塑性塑料在一定条件下经加工助剂辅助加工而成的一类复合材料，因兼具木与塑二者优点而受到广泛关注和应用。早期，因木塑材料中木纤维含量较低，有效被塑料基体包裹，人们大多认为木塑材料具有良好的真菌抗性。随着木纤维含量的增加及木塑材料应用领域的飞速发展，木塑材料的真菌危害逐渐显露并成为制约行业发展的一个重要因素。
3.木塑材料的真菌抗性与其内含的木质纤维组分密切相关。一方面，木纤维因表面富含羟基、酚羟基等亲水性基团而具备极强的亲水性，与疏水性的塑料基体易因极性差异而导致界面相容性差；另一方面，木质纤维含量的增加也会导致纤维在塑料基体中分散不均匀，造成团聚等现象，导致木纤维与塑料两相间出现明显分离。界面相容性差不仅会降低木塑材料的力学性能和稳定性，还会因界面处存在的孔洞和缝隙等而加剧材料的真菌危害。入侵木塑材料的真菌孢子，可通过在界面孔洞处的滋生繁殖而侵蚀木塑材料，导致材料表面出现霉变、褪色等现象，严重时甚至会因真菌腐蚀而降低材料的质量和机械性能等，缩短材料的使用寿命。对木纤维进行化学改性是解决此问题的有效办法。一方面，化学改性可通过改变木纤维自身的亲水性而增加木与塑二者间的界面相容性，有助于改善木塑材料的尺寸稳定性及力学性能等；另一方面，界面相容性的改善，也可有效缓解因界面孔洞存在而导致的真菌滋生与繁殖等问题，对木塑材料真菌抗性的提高具有积极意义。
4.此外，木质纤维主要由纤维素、半纤维素、木质素及淀粉、糖类、可挥发性物质等组成。其中，糖类、淀粉及可挥发性物质的含量多少与木纤维自身的真菌抗性存在显著相关性。研究表明，糖及淀粉类物质是真菌生长过程中的重要营养源。因而，通过控制木质纤维中糖及淀粉类物质的含量有望降低木塑材料的真菌敏感性，抑制真菌在木塑材料上的生长及繁殖，提高木塑材料的真菌抗性。而真菌抗性的提高，对于提升木塑材料整体性能、延长使用寿命及增加市场竞争力等都具有重要意义。


技术实现要素：

5.本发明解决了当前木塑复合材料及制品在应用过程中出现的真菌危害问题，提供一种利用化学改性提高木塑复合材料真菌抗性的方法。通过对木质纤维的化学改性，对木质纤维内含的糖类及淀粉类物质含量进行调控，降低木塑复合材料的真菌敏感性，从而在不添加抗菌剂的情况下，得到一种真菌抗性优良的木塑复合材料。
6.本发明的目的是提供一种利用化学改性提高木塑复合材料真菌抗性的方法，通过对木质纤维粉进行化学改性，对木质纤维粉中内含的特定化学组分含量进行精准调控，降低木塑复合材料的真菌敏感性，得到真菌抗性显著提高的木塑复合材料，化学改性方法选
自酯化改性、醚化改性及表面接枝共聚中的一种以上。
7.优选地，所述对木质纤维粉中内含的特定化学组分含量的精准调控为对木质纤维粉中可溶性总糖、d-木糖及淀粉含量的调控，经过化学改性后，木质纤维的可溶性总糖含量、d-木糖含量及淀粉含量均显著降低。
8.经过本发明提出的化学改性后，木质纤维的可溶性总糖含量降低了3.15-9.27mg/g，降低幅度为41.88％-85.12％，淀粉含量降低了4.59-15.00mg/g，下降幅度为43.60％-93.05％，d-木糖含量降低了6.08-24.02mg/g，降低幅度为40.16％-82.97％。
9.本发明的另一个目的是提供一种真菌抗性显著提高的木塑复合材料，按质量份数计，包含如下组分：热塑性塑料基体100份，改性木质纤维粉60-120份，润滑剂3-8份，偶联剂2-8份和其它加工助剂6-15份，所述的改性木质纤维粉通过化学改性得到，化学改性方法选自酯化改性、醚化改性及表面接枝共聚改性中的一种以上。
10.热塑性塑料基体选自聚乙烯、高密度聚乙烯、聚氯乙烯和聚丙烯中的一种以上。
11.木质纤维粉为预先经粉碎、过筛、清洗、干燥处理后的木粉，粒径为60-150目。木粉选自松木粉、竹粉、杉木粉、桉木粉、橡木粉、桑木粉和杨木粉中的一种以上。
12.优选地，所述的化学改性中使用的化学改性剂为乙酸酐、马来酸酐、丁二酸酐、邻苯二甲酸酐、氯化苄、硫酸二乙酯、丙烯腈、甲基丙烯酸甲酯及酮酸酰氯中的一种以上。化学改性剂包括酯化改性剂、醚化改性剂和表面接枝共聚改性剂。
13.优选地，所述的化学改性中使用的改性溶剂及引发剂选自二甲苯、对二甲氨基吡啶、四乙基碘化铵、四乙基氯化铵、二甲基亚砜、甲苯、氢氧化钠、高锰酸钾、硫氰化钾和无水吡啶中的一种以上。改性溶剂包括酯化改性溶剂、醚化改性溶剂和表面接枝共聚改性溶剂，引发剂包括酯化改性引发剂、醚化改性引发剂和表面接枝共聚改性引发剂。
14.优选地，所述的酯化改性的步骤为：将木质纤维粉经酯化改性溶剂浸泡润胀后，加入酯化改性剂及酯化改性引发剂，60℃-100℃条件下控温反应1-4h，反应结束并经洗涤干燥处理后，得到酯化改性后的木质纤维粉，所述的木质纤维粉与酯化改性溶剂的质量比为1:2-1:15，木质纤维粉与酯化改性剂的质量比为1:1-1:2。
15.进一步优选，所述的酯化改性剂为乙酸酐、马来酸酐、丁二酸酐和邻苯二甲酸酐中的一种以上，所述的酯化改性溶剂及酯化改性引发剂选自二甲苯、二甲基亚砜、四乙基碘化铵、四乙基氯化铵及对二甲氨基吡啶中的一种以上。
16.优选地，所述的醚化改性的步骤为：将木质纤维粉经醚化改性溶剂浸泡润胀后，加入醚化改性剂及醚化改性引发剂，45℃-120℃条件下控温反应1-4h，反应结束并经洗涤干燥处理后，得到醚化改性后的木质纤维粉。所述的木质纤维粉与醚化改性溶剂的质量比为1:8-1:11，木质纤维粉与醚化改性剂的质量比为1:2-1:5。
17.进一步优选，所述的醚化改性剂为氯化苄、丙烯腈和硫酸二乙酯中的一种以上，所述的醚化改性溶剂及醚化改性引发剂选自甲苯、naoh及硫氰化钾中的一种以上。
18.优选地，所述的表面接枝共聚改性的步骤为：将木质纤维粉表面接枝共聚经改性溶剂浸泡润胀后，加入表面接枝共聚改性剂和表面接枝共聚改性引发剂，70℃-80℃条件下控温反应1-6h，反应结束并经洗涤干燥处理后，得到表面接枝改性后的木质纤维粉。所述的木质纤维粉与表面接枝共聚改性溶剂的质量比为1:5-1:30，木质纤维粉与表面接枝共聚改性剂的质量比为1:0.2-1:4。
19.进一步优选，所述的表面接枝共聚改性剂为甲基丙烯酸甲酯及酮酸酰氯中的一种以上，所述的表面接枝共聚改性溶剂选自naoh、无水吡啶、高锰酸钾/h2so4及4-二甲氨基吡啶中的一种以上。
20.优选地，所述的润滑剂选自聚乙烯蜡、石蜡和硬脂酸中的一种以上，偶联剂选自双氨基硅烷、钛酸酯、铝酸酯、乙烯基硅烷、甲苯二异氰酸酯和马来酸酐接枝聚乙烯中的一种以上，其他加工助剂选自色粉、抗氧剂、光稳定剂、热稳定剂、滑石粉、活性碳酸钙和硅藻土中的一种以上。
21.优选地，所述的木塑复合材料，按质量份数计，包含如下组分：热塑性塑料基体100份，改性木质纤维粉70-120份，润滑剂4-6份，偶联剂3-8份和其它加工助剂13-15份。
22.本发明与现有技术相比，具有如下优点：
23.(1)通过化学改性，对木纤维表面亲水官能团进行改性，可有效改善木塑材料木与塑二者间的界面相容性。界面相容性的改善，可减少因界面相容性差而导致的界面孔洞及缝隙等，从而可降低因真菌孢子在孔洞及缝隙内滋生繁殖进而攻击木塑材料而引致的真菌危害。此外，界面相容性的改善，对提高木塑材料的力学性能及材料稳定性等也具有重要意义。
24.(2)利用化学改性手段，对木纤维化学组分中的糖类及淀粉类物质含量进行调控，降低其中可溶性总糖、d-木糖及淀粉的含量。在此基础上，利用改性后糖类及淀粉类物质含量降低的木质纤维填充木塑材料，降低木塑材料的真菌敏感性，赋予木塑复合材料良好的真菌抗性。从而在不添加化学抗菌剂的情况下，提高木塑材料的真菌抗性。真菌抗性的提高有望改善木塑材料的综合性能并延长其使用寿命，有利于木塑复合材料应用领域的进一步拓展。
具体实施方式：
25.以下实施例是对本发明的进一步说明，而不是对本发明的限制。
26.除非另有定义，下文中所使用的所有专业术语与本领域技术人员通常理解含义相同。本文中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不是旨在限制本发明的保护范围。除特别说明，本文中的实验材料和试剂均为本技术领域常规市购产品。
27.下述各实施例中，木质纤维粉均预先经过如下处理：小型粉碎机粉碎-过筛-清水洗净-干燥至含水率低于3％。下述实施例中，热稳定剂为钙锌复合热稳定剂，色粉为氧化铁红，颜色为红色，抗氧剂为四(3,5-二叔丁基-4-羟基)苯丙酸季戊四醇酯(抗氧剂1010)。
28.实施例1
29.取一定量80目粒径的松木粉置于三口烧瓶中，分别向烧瓶中加入0.03倍量(以松木粉质量为1倍量计，下同)的四乙基碘化铵，2倍量的马来酸酐和4倍量的二甲苯，于120℃反应4h。待反应结束后，室温静置并冷却，用蒸馏水和工业乙醇交替洗涤反应产物数遍，真空抽滤并干燥后，得到经马来酸酐改性后的松木粉。
30.按质量份数计，分别称取上述制备好的改性松木粉120份，pe塑料基体100份，pe蜡4份，双氨基硅烷2份，钛酸酯1份，活性碳酸钙5份，光稳定剂uv-531 3份，热稳定剂2份，色粉1份，抗氧剂4份。将上述原料加入到高速混合机中，经高速搅拌混合后得到预混料。将预混料经注塑挤出或造粒挤出后得到真菌抗性提高的木塑复合材料。
31.实施例2
32.取一定量100目粒径的竹粉置于三口烧瓶中，按质量体积比分别向其中加入2倍量的二甲苯溶液及改性剂乙酸酐。搅拌均匀后，于120℃条件下控温反应70min。反应结束后，室温静置并冷却，用蒸馏水洗涤反应产物数遍，真空抽滤并干燥后，得到经乙酸酐改性后的竹粉。
33.按质量份数计，分别称取上述制备好的改性竹粉60份，pvc塑料基体100份，聚乙烯蜡6份，钛酸酯1份，铝酸酯2份，活性碳酸钙4份，光稳定剂uv-531 4份，色粉2份，滑石粉2份，硅藻土2份。将上述原料加入到高速混合机中，经高速搅拌混合后得到预混料。将预混料经注塑挤出或造粒挤出后得到真菌抗性提高的木塑复合材料。
34.实施例3
35.取一定量80目粒径的杉木粉置于三口烧瓶中，按质量体积比加入10倍量的甲苯及1倍量的40％ naoh，室温下浸泡搅拌1h后，再向烧瓶中加入2倍量的硫酸二乙酯，加热至80℃，继续搅拌反应4h。待反应结束后，室温静置并冷却，用10％乙醇-乙酸混合液清洗反应物数遍后，抽滤至滤液中性为止，然后再用蒸馏水、工业乙醇交替洗涤反应产物数遍，真空抽滤并干燥后，得到经硫酸二乙酯改性后的杉木粉。
36.按质量份数计，分别称取上述制备好的改性杉木粉80份，pp塑料基体100份，石蜡3份，钛酸酯2份，双氨基硅烷6份，活性碳酸钙6份，光稳定剂uv-770 4份，色粉2份，滑石粉1份，硅藻土1份。将上述原料加入到高速混合机中，经高速搅拌混合后得到预混料。将预混料经注塑挤出或造粒挤出后得到真菌抗性提高的木塑复合材料。
37.实施例4
38.取一定量150目粒径的桉木粉置于三口烧瓶中，按质量体积比加入10倍量的甲苯和1倍量的8％ naoh，室温下浸泡搅拌3h后，再向烧瓶中加入5倍量的氯化苄，加热至110℃，继续搅拌反应4h。待反应结束后，室温静置并冷却，用10％乙醇-乙酸混合液清洗反应产物数遍，抽滤至滤液中性为止。然后再用蒸馏水、工业乙醇交替洗涤反应产物数遍，真空抽滤并干燥后，得到经氯化苄改性后的桉木粉。
39.按质量份数计，分别称取上述制备好的改性桉木粉120份，pe塑料基体100份，硬脂酸8份，铝酸酯2份，活性碳酸钙10份，光稳定剂uv-531 1份，色粉2份，滑石粉1份，硅藻土1份。将上述原料加入到高速混合机中，经高速搅拌混合后得到预混料。将预混料经注塑挤出或造粒挤出后得到真菌抗性提高的木塑复合材料。
40.实施例5
41.取一定量60目粒径的橡木粉置于三口烧瓶中，按质量体积比分别加入4倍量的10％naoh和5倍量的硫氰化钾饱和液，搅拌均匀后润胀30min，再向烧瓶中加入2倍量的丙烯腈，加热至45℃，继续搅拌反应2h。待反应结束后，室温静置并冷却，用蒸馏水和工业乙醇交替洗涤反应产物数次后，真空抽滤并干燥，得到经丙烯腈改性后的橡木粉。
42.按质量份数计，分别称取上述制备好的改性橡木粉60份，pp塑料基体100份，聚乙烯蜡4份，石蜡2份，钛酸酯6份，色粉1份，光稳定剂uv-770 3份，滑石粉1份，硅藻土1份。将上述原料加入到高速混合机中，经高速搅拌混合后得到预混料。将预混料经注塑挤出或造粒挤出后得到真菌抗性提高的木塑复合材料。
43.实施例6
44.取一定量120目粒径的桑木粉，按质量体积比加入4倍量的8％ naoh，搅拌均匀后润胀木粉5h，用去离子水洗涤至中性并过滤干燥。称取一定量经naoh预处理后的桑木粉置于三口烧瓶中，并分别向其中加入4倍量的氯化苄和甲苯，加热至120℃后搅拌反应4h。待反应结束后，室温静置并冷却，用蒸馏水和工业乙醇交替洗涤反应产物数遍，真空抽滤并干燥后，得到经氯化苄改性后的桑木粉。
45.按质量份数计，分别称取上述制备好的改性桑木粉80份，hdpe塑料基体100份，pe蜡2份，硬脂酸2份，双氨基硅烷4份，乙烯基硅烷4份，活性碳酸钙8份，光稳定剂uv-7703份，热稳定剂2份，色粉1份，抗氧剂1份。将上述原料加入到高速混合机中，经高速搅拌混合后得到预混料。将预混料经注塑挤出或造粒挤出后得到真菌抗性提高的木塑复合材料。
46.实施例7
47.取一定量150目粒径的桉木粉置于三口烧瓶中，并向烧瓶中分别加入0.2倍量的对二甲氨基吡啶，2倍量的邻苯二甲酸酐和15倍量的的二甲基亚砜，于60-80℃加热并不断搅拌反应4h。待反应结束后，室温静置并冷却，用丙酮清洗反应产物数遍至滤液无色，真空抽滤并干燥后，得到经邻苯二甲酸酐改性后的桉木粉。
48.按质量份数计，分别称取上述制备好的改性桉木粉100份，pvc塑料基体100份，聚乙烯蜡6份，甲苯二异氰酸酯4份，活性碳酸钙6份，光稳定剂uv-531 2份，热稳定剂2份，色粉2份，抗氧剂2份。将上述原料加入到高速混合机中，经高速搅拌混合后得到预混料。将预混料经注塑挤出或造粒挤出后得到真菌抗性提高的木塑复合材料。
49.实施例8
50.取一定量60目粒径的松木粉置于三口烧瓶中，分别向三口烧瓶中加入8倍量的二甲基亚砜和2倍量的四乙基氯化铵，搅拌均匀后润胀处理木粉6h。取1倍量的丁二酸酐和0.4倍量的对二甲氨基吡啶溶于4倍量的二甲基亚砜中，溶解均匀后加入三口烧瓶中，于120℃条件下控温反应4h。反应完毕后，用丙酮清洗反应产物数遍至滤液无色，真空抽滤并干燥后，得到经丁二酸酐改性后的松木粉。
51.按质量份数计，称取上述制备好的改性松木粉120份，hdpe塑料基体100份，石蜡3份，pe蜡1份，马来酸酐接枝聚乙烯6份，活性碳酸钙5份，光稳定剂uv-531 4份，色粉1份，滑石粉2份，硅藻土1份。将上述原料加入到高速混合机中，经高速搅拌混合后得到预混料。将预混料经注塑挤出或造粒挤出后得到真菌抗性提高的木塑复合材料。
52.实施例9
53.取一定量100目粒径的杉木粉置于三口烧瓶中，分别向烧瓶中加入2倍量的乙酸酐和二甲苯，于120℃反应1h。待反应结束后，室温静置并冷却，用蒸馏水和工业乙醇交替洗涤反应产物数遍，真空抽滤并干燥后，得到经乙酸酐改性后的杉木粉。
54.按质量份数计，分别称取上述制备好的改性杉木粉80份，pp塑料基体100份，石蜡5份，铝酸酯2份，钛酸酯3份，活性碳酸钙4份，光稳定剂uv-770 2份，热稳定剂2份，色粉2份，抗氧剂3份。将上述原料加入到高速混合机中，经高速搅拌混合后得到预混料。将预混料经注塑挤出或造粒挤出后得到真菌抗性提高的木塑复合材料。
55.实施例10
56.取一定量120目粒径的竹粉，按质量体积比加入5倍量1％ naoh，80℃下搅拌预处理4h后，用去离子水洗涤至中性并过滤干燥。称取一定量经naoh预处理后的竹粉置于三口
烧瓶中，按质量体积比向其中加入10倍量的蒸馏水，搅拌均匀后，再分别向烧瓶中加入0.01倍量的高锰酸钾/h2so4引发剂和0.2倍量的甲基丙烯酸甲酯，于80℃条件下搅拌反应1h。反应结束后，用丙酮抽提并洗涤反应产物48h，真空抽滤并干燥后，得到经甲基丙烯酸甲酯改性后的竹粉。
57.按质量份数计，分别称取上述制备好的改性竹粉70份，hdpe塑料基体100份，pe蜡6份，马来酸酐接枝聚乙烯3份，活性碳酸钙5份，光稳定剂uv-531 2份，热稳定剂3份，色粉1份，抗氧剂2份。将上述原料加入到高速混合机中，经高速搅拌混合后得到预混料。将预混料经注塑挤出或造粒挤出后得到真菌抗性提高的木塑复合材料。
58.实施例11
59.取一定量120目粒径的杨木粉置于三口烧瓶中，按质量体积比加入30倍量的无水吡啶，室温下搅拌均匀预处理8h后，再分别向烧瓶中加入0.01倍量的4-二甲氨基吡啶和4倍量的酮酸酰氯，于80℃条件下搅拌反应6h。反应结束后，用无水乙醇及丙酮交替洗涤数遍，再用丙酮抽提反应产物16h，真空抽滤并干燥后，得到经酮酸酰氯接枝改性后的杨木粉。
60.按质量份数计，分别称取上述制备好的改性杨木粉100份，pp塑料基体100份，pe蜡2份，石蜡2份，双氨基硅烷4份，活性碳酸钙6份，光稳定剂uv-531 3份，热稳定剂2份，色粉2份，抗氧剂2份。将上述原料加入到高速混合机中，经高速搅拌混合后得到预混料。将预混料经注塑挤出或造粒挤出后得到真菌抗性提高的木塑复合材料。
61.对比例1
62.以未改性松木粉为填充木质纤维，其余配方组份及加工成型方法与实施例1相同，制备得到对比例1。
63.对比例2
64.以未改性竹粉为填充木质纤维，其余配方组份及加工成型方法与实施例2相同，制备得到对比例2。
65.本发明所用防霉性能测试方法参照gb/t 18261-2013进行。
66.本发明防霉性能测试所用霉菌种类为黑曲霉(aspergillus niger)、绿色木霉(trichoderma viride)、绳状青霉(penicillium funiculosum)、出芽短梗霉(aureobasidium pullulans)、绿粘帚霉(gliocladium virens)及球毛壳霉(chaetomium globosum)。
67.本发明所用防霉性能测试方法如下：分别接种黑曲霉、绿色木霉、绳状青霉、出芽短梗霉、绿粘帚霉及球毛壳霉于马铃薯葡萄糖琼脂培养基(pda)上培养7-10天后，用无菌蒸馏水洗下霉菌孢子，充分振荡并过滤后得孢子原液。将孢子液浓度分别调至1
×
10
6-1
×
107cfu/ml，等体积混匀上述几种霉菌孢子液，得到混合霉菌孢子液。用层析喷雾器将混合霉菌孢子液均匀喷洒于灭菌后的木塑试样表面，然后将木塑试样置于28℃、相对湿度≥85％的人工气候箱中培养28天，观察并记录试样的霉变情况。参照表1对试样的防霉性能进行评判，被害值越低，表明材料的防霉性能越好；被害值越高，表明材料的防霉性能越差。
68.表1木塑复合材料防霉性能评判指标
[0069][0070]
本发明所用耐腐性能测试方法参照gb/t 13942.1-2009执行。
[0071]
本发明耐腐性能测试所用真菌为采绒革盖菌(coriolus versioolor)及绵腐卧孔菌(poria plaoenta)。
[0072]
本发明所用耐腐性能测试方法如下：分别接种彩绒革盖菌及绵腐卧孔菌于pda上培养7-10天后，用无菌打孔器切取直径约5mm的菌丝块，接入放有饲木的河砂锯屑培养基中间部位，并于28℃培养箱中培养10天左右。待河砂锯屑培养基表面长满菌丝时，即可接入灭菌后的木塑复合材料试样。将含有木塑试样的试验瓶置于28℃、相对湿度≥85％的培养箱中培养12周后，取出木塑试样，刮去表面菌丝和杂质，在100
±
5℃烘箱中烘至恒重后，计算木塑试样在腐朽前后的质量损失率。参照表2对试样的耐腐性能进行评判，质量损失率越低，表明材料的耐腐性能越好；质量损失率越高，表明材料的耐腐性能越差。
[0073]
表2木塑复合材料耐腐性能评判指标
[0074][0075]
采用蒽酮比色法对木粉改性前后的可溶性总糖及淀粉含量进行测定。
[0076]
采用间苯三酚法对木粉改性前后的d-木糖含量进行测定。
[0077]
参照国家标准gb/t 1040-2006测定木塑复合材料的拉伸强度。
[0078]
参照国家标准gb/t 9341-2008测定木塑复合材料的弯曲强度。
[0079]
参照国家标准gb/t 1043-2008测定木塑复合材料的冲击强度。
[0080]
各实施例及对比例改性前后木质纤维粉的可溶性总糖、淀粉及d-木糖含量如表3所示。
[0081]
各实施例及对比例木塑复合材料的28天防霉等级、腐朽后质量损失率及拉伸、弯曲和冲击强度测试结果如表4所示。
[0082]
表3各实施例及对比例改性前后木质纤维粉的可溶性总糖、淀粉及d-木糖含量
[0083][0084][0085]
表4各实施例及对比例木塑材料的防霉等级、质量损失率及拉伸、弯曲和冲击性能测试结果
[0086][0087][0088]
从表3可知，经化学改性后，木质纤维中内含的可溶性总糖、淀粉及木糖含量均显著减低，表明化学改性的确改变了木质纤维的化学成分，导致其内含的真菌食物源
‑‑
糖类及淀粉类物质含量大幅下降。表4结果则表明，与未改性木质纤维填充的对比例1、2相比，实施例1-11的真菌抗性显著提高，不但在霉菌处理28天后的防霉等级明显下降，且在腐朽真菌采绒革盖菌和绵腐卧孔菌处理12周时的质量损失率也显著降低。此外，经化学改性后，各实施例的拉伸强度、弯曲强度和冲击性能相比对比例都有一定程度的上升，说明通过对木质纤维的化学改性，木塑材料中木质纤维与塑料基体间的界面相容性得以增强，从而使得材料的力学性能得到改善。
[0089]
以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的技术方案及其核心思想，应当指出，对于本技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。