一种锂电池复合闸钵成型机的制作方法

本技术涉及耐火窑具，具体涉及一种锂电池复合闸钵成型机。

背景技术：

1、匣钵，是用耐火泥材料制成的圆钵，通常是经过高温焙烧而成。由于闸钵既需要良好的抗侵蚀性，又需要良好的抗热震性，然而其原材料往往只能满足其一，因此，复合闸钵应运而生。

2、目前常见的复合闸钵压模成型方法是整体成型法，其方法是采用抗侵蚀材料为主体，添加抗热震材料来调节抗热震性，把这些材料一起混炼后直接压制成匣钵，或者分层直接压制成闸钵；另一种方法则是复合一次成型法，两种料分次加料一次成型，成型后一次烧成一体。两种方案各有优劣。尤其复合一次成型法，其虽然品质更好，但是其模压操作过于繁琐，并容易造成内外钵体不紧密，降低其强度等缺陷。为了更好的对复合闸钵进行压模成型，提高闸钵性能，需要一种操作简单、设计合理且能够提高闸钵性能的一次成型机。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于提供一种锂电池复合闸钵成型机，该成型机结构简单、设计合理，能够充分压紧钵体材料，提高成型闸钵性能。

2、本实用新型的实施例是这样实现的：

3、一种锂电池复合闸钵成型机，包括：

4、外筒体，所述外筒体内壁光滑，且外筒体上均匀设有若干通气孔；

5、模具，所述模具包括固定模、活动模、圆台、圆柱体和定位柱；所述固定模和活动模分别与闸钵外部和内部形状一致，所述固定模内中部设有定位凹槽，所述圆台的大直径端置于定位凹槽内，圆台的小直径与圆柱体直径一致；所述圆台和圆柱体上方均设有弧形凹槽，所述定位柱下方设有与两个弧形凹槽均相匹配的弧形定位凸起；

6、下压头，所述下压头设置在外筒体内且可在外筒体内往复运动，所述下压头上方形状与所述固定模相匹配，且使用时固定模置于下压头上方；

7、上压头，所述上压头套设在所述定位柱上，且上压头位于外筒体上方并可在外筒体内往复运动，所述活动模套设在所述定位柱上并位于上压头下方，以限制物料移动。

8、进一步的，还包括支撑框架；所述支撑框架包括底座，分别设置在底座上方两侧的立柱，所述外筒体两侧分别通过转轴转动连接在两根立柱之间，所述外筒体下方设置第二冲压电机，所述外筒体上方的两根立柱之间设置横梁，横梁上设置第一冲压电机；所述第一冲压电机与下压头可拆卸连接，所述第二冲压电机与上压头可拆卸连接。

9、进一步的，还包括第一转动电机和第二转动电机；两根所述立柱相对的一侧上方纵向设有横梁滑槽,两根所述立柱相对的一侧下方纵向设有外筒体滑槽。

10、进一步的，所述横梁滑槽内设有与第一转动电机相连的第一滑块，所述第一滑块与横梁端部固定；所述外筒体滑槽内设有与第二转动电机相连的第二滑块，所述第二滑块与外筒体外的转轴固定。

11、进一步的，所述定位柱的直径与圆柱体直径一致。

12、作为一种优选方案，所述圆台的厚度与外层钵体厚度一致，所述圆柱体的厚度与内层钵体厚度一致；且外层钵体厚度大于内层钵体厚度。

13、作为一种优选方案，所述圆台和圆柱体均为多孔透气结构。

14、作为一种优选方案，所述外筒体包括两个完全相同的第一半筒体和第二半筒体，第一半筒体和第二半筒体的边缘均设有垂直向外的连接片，第一半筒体和第二半筒体扣合形成圆筒状后连接片与连接片相对，相对的连接片上设有紧固螺栓。

15、作为一种优选方案，相对的连接片之间存在可通过紧固螺栓调整间距，以控制外筒体对内部束缚的力度。

16、上述锂电池复合闸钵成型机的使用方法,包括以下步骤：

17、步骤一：安装好成型机，将下压头置于外筒体内并连接好电机；将固定模置于下压头上方，将圆台大直径端置于固定模，再将定位柱下端抵在圆台上方；然后依次将活动模、上压头套在定位柱外，上压头连好电机；

18、步骤二：将步骤c得到的混好的原料均匀铺洒在固定模内，并顺着固定模的形状进行手动初步压平，铺洒的厚度为外层钵体设定厚度的1.2-1.7倍；

19、步骤三：将活动模下压，使其与固定模之间间距一致；上压头下压进入外筒体内，启动上压头的电机，带动上压头低频率反复压模成型，至活动模抵至圆台上方，外层钵体模压完成；

20、步骤四：将上压头、活动模和定位柱均上移，再将圆柱体置于圆台上方，再下移定位柱使之与圆柱体相抵；

21、步骤五：将步骤d得到的混合颗粒均匀铺洒在固定模内，并顺着固定模的形状进行手动初步压平，铺洒的厚度为内层钵体设定厚度的1.2-1.7倍；

22、步骤六：将活动模下压，使其与固定模之间间距一致；上压头下压进入外筒体内，启动上压头的电机，带动上压头低频率反复压模成型，至活动模抵至圆柱体上方，内层钵体模压完成；

23、步骤七：翻转外筒体，使上下压头位置颠倒；将下压头从外筒体内移出，再依次取出固定模、圆台和圆柱体；在原圆柱体所在的位置填入部分步骤d得到的混合颗粒，将圆台置于其上，再启动下压头的电机，将其压紧；再移出圆台，在原圆台所在的位置填入部分步骤c得到的混好的原料，启动下压头的电机，将其压紧，得到闸钵胚体；

24、步骤八：脱模、煅烧复合好的闸钵胚体，得到复合闸钵。

25、与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

26、1.本实用新型成型机结构简单，设计合理，操作方便，相较于现有技术中，内外层分别模压再复合、内层只能覆盖外层底部这类装置而言，具有十分明显的优势。

27、2.本实用新型成型机上下压头均在外筒体内，可确保在模压时二者之间的相对位置稳定，不会发生倾斜等情况，导致钵体厚薄不均；而外筒体一方面起到对上下压头的限位导向作用，另一方面则是其上设置很多通气孔，因为模压均为湿压，难免会有水、气压出，若不排出，则容易导致钵体有间隙，降低其强度，设置通气孔可一定程度上减少这种情况。

28、3.本实用新型成型机上下压头结构分别与预设的闸钵内外结构相匹配，确保压膜过程中不会出现明显的厚薄不均的问题；由于是双层模压，钵体又是碗形，因此，本实用新型将外层钵体设置为等厚，即上压头下方与外层钵体内侧完全匹配，而下压头上方则与外层钵体外侧完全匹配；而在外层钵体不同的壁周上则难免出现厚薄不均的问题，但是由于钵体为碗形，钵壁倾斜，且由于钵体本身厚度较小，并且壁上相对而言更不易损坏，因此该问题可忽略不计，不影响整个闸钵的性能。

29、4.本实用新型设置了固定模、和圆台、圆柱体，其固定模安置在下压头上，可方便成型后的闸钵的取出；同时，固定模设置定位凹槽，可定位圆台，圆台露出固定模的高度即为设定好的外层钵体厚度，当上压头下压至无法压下的情况，即上压头压到了圆台，此时，可根据外层钵体情况判断是否需要加料再压；同理，圆柱体的高度为内层钵体的设定厚度；圆台和圆柱体的设置可以方便判定内外层厚度是否满足需求。此外，圆台和圆柱体还设置为多孔结构，由于是湿压，在不断高压挤压下，水、气都需要排出，不然就会加大钵体中的空隙，降低其强度，因此外筒体、圆台和圆柱体均为多孔结构，实现钵体材料挤压过程朝环形边缘和中部的双向排水排气，降低孔隙率，也减少钵体水份，降低煅烧压力。

30、5.本实用新型设置了活动模，活动模套在定位柱外，并放置在铺设好的材料上，上压头下压时不会直接压到材料上，放置压头带走、带偏材料，损伤压头，压膜不均；同时，活动模还可以起到分散压力的作用，尽可能的使材料受力均匀，提升模压效果。

31、6.本实用新型设置了定位柱，定位柱可辅助上压头，为其导向，也可以为活动模定位；其压紧圆台或圆柱体时，也可为其定位；同时，定位柱上可设置刻度线，如此，可通过上压头每次压下到最底部时刻度线的刻度，来判断是否压到位；此外，在正向模压完成之后，外筒体翻转后，可通过定位柱将圆台和圆柱体顶出钵体。

32、7.本实用新型在正向模压完成后，还需翻转外筒体，上往下压之后，再进行一次下往上压，一方面是将圆台、圆柱体所在位置的材料填充满；另一方面则是进行反向模压，尽可能的使之压膜更均匀，提升模闸钵质量。

33、8.本实用新型第一冲压电机带动上压头对钵体材料进行冲压成型；初步成型后，将上压头与第一冲压电机脱离，再反转外筒体，使下压头与第一冲压电机相接，从而实现下压头对钵体底部的冲压，完成整个的成型操作；由于冲压电机、转轴、滑槽、转动电机等结构的设置，整个操作十分简单方便，仅反转外筒体时需要人工导向和稳定闸钵外，其余均可电动操作，省时省力。