一种植毛嘴和植毛设备的制作方法

1.本技术涉及植毛机械技术领域，更具体地说，涉及一种植毛嘴。此外，本技术还涉及一种包括上述植毛嘴的植毛设备。背景技术：2.鞋刷、毛刷轮等零件在加工时均需要预先在刷体表面钻出植毛孔，然后通过植毛嘴将包含有若干根刷毛的毛束植入植毛孔内，由于刷毛容易松散脱落，毛束需要用铁丝箍住一并植入植毛孔内。3.目前，一般采用u形件01来箍住毛束，u形件01包括两个直杆和连接两个直杆的弧形弯。在植毛过程中，u形件01带动对折的毛束在植毛嘴的两个正对分布的滑动槽中滑动，两个滑动槽的出口段逐渐靠拢，因此u形件01在滑动过程中，两个直杆受植毛嘴的滑动槽的挤压而向内收缩，u形件01的两端向中间的开口靠拢并最终抵在一起，u形件01形成图1所示的结构来对毛束进行束缚。4.由于u形件01的两端抵在一起，因此，对于同一规格的u形件01，其成型后的内圈尺寸为固定值。但是在实际应用中，毛束中的各个刷毛的直径、刷毛数量会存在一些差异，因此毛束的总直径也存在一些差异；另外，部分毛束(如猪毛聚合毛束)比较松散，毛束存在一定的可以压缩的弹性空间。现有技术中的u形件01成型后的内圈尺寸固定，u形件01成型后可能无法有效卡紧毛束，尤其对于长期泡水的产品，刷毛容易从植毛孔中脱落，影响产品使用效果以及下游良率。5.综上所述，如何提高u形件01对毛束的卡紧效果，避免刷毛从植毛孔中脱落，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。技术实现要素：6.有鉴于此，本技术的目的是提供一种植毛嘴，其能够使u形件的两个直杆呈交叉分布状态，提高u形件对毛束的捆扎效果，刷毛不易从植毛孔中脱落，提高了良率。本技术的另一目的是提供一种包括上述植毛嘴的植毛设备。7.为了实现上述目的，本技术提供如下技术方案：8.一种植毛嘴，包括本体，所述本体的内部设有直线型的对折毛束前进通道，所述对折毛束前进通道的侧壁向远离所述对折毛束前进通道的中心的方向凹陷形成两个滑动槽，每一个滑动槽从所述对折毛束前进通道的进口延伸至所述对折毛束前进通道的出口，两个所述滑动槽的进口段正对分布，两个所述滑动槽的出口段交叉分布。9.可选的，所述本体设有用于放置毛束的毛束进入口，所述毛束进入口与所述对折毛束前进通道垂直相交。10.可选的，所述毛束进入口的粗糙度大于所述对折毛束前进通道的粗糙度。11.可选的，两个所述滑动槽的进口段关于预设直线对称分布，两个所述滑动槽的出口段均绕所述预设直线顺时针偏移或均绕所述预设直线逆时针偏移。12.可选的，所述对折毛束前进通道包括两个子通道，所述子通道和所述滑动槽沿所述对折毛束前进通道的周向交替分布，一个所述子通道的截面积大于另一个所述子通道的截面积。13.可选的，每一所述子通道的截面积从进口至出口逐渐减小，或者每一所述子通道的截面积从中部至出口逐渐减小。14.可选的，截面积较大的所述子通道的粗糙度小于或等于截面积较小的所述子通道的粗糙度。15.可选的，所述本体包括主板、第一夹块、第二夹块和配块，所述第一夹块和所述第二夹块间隔分布形成预设空隙，所述第二夹块和所述第一夹块均位于所述主板和所述配块之间；所述主板在朝向所述配块的侧壁设有第一凹槽，所述配块在朝向所述主板的侧壁设有第二凹槽，所述预设空隙、所述第一凹槽和所述第二凹槽形成所述对折毛束前进通道；一个所述滑动槽设于所述第一夹块朝向所述第二夹块的侧壁，另一个所述滑动槽设于所述第二夹块朝向所述第一夹块的侧壁。16.可选的，所述主板、所述第一夹块和所述配块通过销钉和/或螺钉固定，所述主板、所述第二夹块和所述配块通过销钉和/或螺钉固定。17.一种植毛设备，包括：18.上述任意一种植毛嘴；19.用于将毛束输送至所述对折毛束前进通道的进口的毛束输送机构；20.用于推动u形件沿所述滑动槽滑动的推动机构。21.通过上述方案，本技术提供的植毛嘴的有益效果在于：22.本技术提供的植毛嘴包括本体，本体的内部设有对折毛束前进通道，对折毛束前进通道的侧壁凹陷形成两个滑动槽，每一个滑动槽均从对折毛束前进通道的进口延伸至对折毛束前进通道的出口，两个滑动槽的进口段正对分布，两个滑动槽的出口段交叉分布。23.在植毛过程中，毛束预先放置在对折毛束前进通道的进口处，u形件的开口穿过毛束的中部，u形件进入到两个滑动槽，并受外力的推动而沿着滑动槽向出口滑动；在此过程中，毛束由于中间位置受u形件的拉动而呈对折状态，毛束通过对折毛束前进通道的进口进入到对折毛束前进通道，并向对折毛束前进通道的出口移动。24.由于两个滑动槽的进口段正对分布，两个滑动槽的出口段交叉分布，因此，u形件在滑动过程中，u形件的两端的直杆分别受两个滑动槽的限制而产生弯曲，最终u形件的两个直杆呈交叉分布状态，u形件的中部的弧形弯和两端的直杆形成环形的扎捆结构从而捆绑毛束。25.一方面，现有技术中，u形件在成型后为两端贴合相抵的结构，本技术中植毛嘴所成型的u形件为两端交叉分布的结构，因此，对于同一规格的u形件，本技术中植毛嘴加工出的u形件的内圈尺寸更小，对毛束的夹紧力更大。26.另一方面，本技术中植毛嘴加工出的u形件的两端不会互相抵住，因此u形件会根据毛束的张力自适应的抓紧。若毛束可压缩的空间较小，则u形件受毛束的支撑而无法完全收拢，u形件成型后的内圈尺寸较大，并且具有该内圈尺寸的u形件已经充分夹紧毛束；若毛束可压缩的空间较大，则u形件的两端受滑动槽的限制而弯曲更大角度，成型后的内圈尺寸较小。可以看出，即使毛束的直径存在差异，毛束的松散程度存在差异，本技术中的植毛嘴也能够将u形将变形至合适形状，使u形件有效夹紧毛束，提高产品良率。27.此外，应当理解的是，本技术提供的植毛设备包括上述植毛嘴，因此，本技术提供的植毛设备同样具备上述有益效果。附图说明28.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。29.图1为现有技术中u形件成型后的结构示意图；30.图2为应用本技术植毛嘴的u形件成型后的结构示意图；31.图3为本技术提供的一种植毛嘴的结构示意图；32.图4为本技术提供的一种植毛嘴的爆炸图；33.图5为本技术提供的一种出口位置的第一夹块和第二夹块的结构示意图；34.图6为本技术提供的一种进口段的植毛嘴的剖面图；35.图7为本技术提供的一种具有锥度的对折毛束前进通道的结构图；36.图8为本技术提供的一种植毛嘴的生产示意图。37.图中的附图标记为：38.u形件01、产品02；39.主板1、第二夹块3、第一夹块2、配块4、销钉5、螺钉6、对折毛束前进通道7、子通道7a、滑动槽8、毛束进入口9、具体实施方式40.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。41.请参考图2至图8，本技术提供的植毛嘴用于将毛束植入至产品02的植毛孔中，毛束指人工毛、动物毛或者植物丝单种或者多种聚合在一起的若干根刷毛；刷毛可以为两端直径相同的圆柱形刷毛，例如尼龙丝；刷毛也可以为毛根粗且毛尖细的圆锥形刷毛，如猪毛或其他动物毛。植毛嘴包括本体。42.本体的内部设有对折毛束前进通道7，对折毛束前进通道7用于供对折的毛束滑动，对折毛束前进通道7呈直线型结构，对折毛束前进通道7贯穿本体，对折毛束前进通道7一端为毛束的进口，另一端为毛束的出口。43.本体的内部还设有两个滑动槽8，滑动槽8由对折毛束前进通道7的侧壁向远离对折毛束前进通道7的中心的方向凹陷形成。每一个滑动槽8从对折毛束前进通道7的进口延伸至对折毛束前进通道7的出口。滑动槽8的中部至进口的区域称为进口段，滑动槽8的中部至出口的区域称为出口段，其中，中部不限于滑动槽8长度方向的正中间；第一个滑动槽8的进口段与第二个滑动槽8的进口段正对分布，第一个滑动槽8的出口段与第二个滑动槽8的出口段交叉分布。滑动槽8用于供u形件01滑动，u形件01包括位于端部的两个直杆和连接两个直杆且位于中部的弧形弯，在工作时，u形件01的第一个直杆嵌入第一个滑动槽8，第二个直杆嵌入第二个滑动槽8。44.在植毛过程中，毛束预先放置在对折毛束前进通道7的进口处，此时毛束成直线型分布，u形件01的开口穿过毛束的中部，u形件01的两个直杆进入到两个滑动槽8，利用推动机构推动u形件01，使u形件01沿着滑动槽8向出口滑动；在u形件01滑动的同时，毛束的中间位置受u形件01的拉动而呈对折状态，毛束通过对折毛束前进通道7的进口进入到对折毛束前进通道7，并向对折毛束前进通道7的出口移动。由于本体内部的两个滑动槽8的出口段交错分布，因此u形件01的直杆受滑动槽8的侧壁的限制而产生变形，最终u形件01的两个直杆呈交叉分布状态，因此u形件01的中部的弧形弯和两端的直杆形成环形的扎捆结构从而捆绑毛束。现有技术中的植毛嘴将u形件01弯曲为两个直杆端部相抵的结构，本技术中植毛嘴将u形件01的两个直杆错开并弯曲为交叉的结构，提高了u形件01对毛束的卡紧效果，避免了刷毛从植毛孔中脱落。45.进一步的，在一个实施例中，本体设有用于放置毛束的毛束进入口9，毛束进入口9与对折毛束前进通道7垂直相交。具体的，毛束进入口9位于对折毛束前进通道7的进口处，毛束在进入对折毛束前进通道7前位于毛束进入口9中，此时毛束与对折毛束前进通道7呈垂直状态，有利于毛束在进入对折毛束前进通道7过程中对折。46.进一步的，在一个实施例中，两个滑动槽8的进口段关于预设直线对称分布，两个滑动槽8的出口段均绕预设直线顺时针偏移或均绕预设直线逆时针偏移。具体的，两个滑动槽8的出口段交叉分布，可以是第一个滑动槽8为直线型凹槽，第二个滑动槽8的出口段绕预设直线偏移，使第二个滑动槽8的出口段靠近第一个滑动槽8的出口段，来达到交叉效果；优选两个滑动槽8的出口段同时偏移，这样可以减小u形件01的两个直杆的偏移量，降低u形件01的直杆的折弯难度。47.进一步的，在一个实施例中，为了避免u形件01的两个直杆错开后具有间隙，优选两个滑动槽8的间距从中部至出口逐渐减小，从而使u形件01的两个直杆能够搭接在一起，形成闭合的环形的扎捆结构。48.进一步的，在一个实施例中，对折毛束前进通道7包括两个子通道7a，子通道7a和滑动槽8沿对折毛束前进通道7的周向交替分布。具体的，两个滑动槽8的连线将对折毛束前进通道7划分为两个子通道7a，毛束对折后，毛束的前半段位于一个子通道7a中，毛束的后半段位于另一个子通道7a中，u形件01在两个子通道7a中间滑动。49.进一步的，在一个实施例中，一个子通道7a的截面积大于另一个子通道7a的截面积。具体的，考虑到部分种类的刷毛为圆锥形刷毛，由于毛束中靠近毛根一端较粗，毛束中靠近毛尖的一端较细，因此，若两个子通道7a的截面积相同，则毛束较粗的一端与子通道7a侧壁之间的阻力较大，毛束较细的一端与子通道7a侧壁之间的阻力较小，造成毛束产生侧滑，即毛束与u形件01产生滑动，毛束较粗的一端长度变长，毛束较粗的一端长度变短，影响植毛效果。因此，本实施例中两个子通道7a的截面积不同，在使用时，毛束较粗的一端在截面积较大的子通道7a中滑动，毛束较细的一端在截面积较小的子通道7a中滑动，通过截面积大小的不同来平衡毛束两端的阻力，减少阻力对毛束侧滑的影响。50.进一步的，在一个实施例中，截面积较大的子通道7a的粗糙度小于截面积较小的子通道7a的粗糙度。具体的，截面积较大的子通道7a更加光滑，可以进一步减小毛束较粗的一端与子通道7a之间的摩擦力，进一步减少毛束的侧滑风险。可选的，两个子通道7a的粗糙度也可以相同，来降低加工难度。51.进一步的，在一个实施例中，毛束进入口9的粗糙度大于对折毛束前进通道7的粗糙度。具体的，由于毛束要在毛束进入口9和对折毛束前进通道7的进口处从直线状态变为对折状态，如果毛束进入口9过于光滑，则毛束较细的一端很容易进入对折毛束前进通道7，毛束较粗的一端不容易进入对折毛束前进通道7，同样会产生侧滑的问题，因此，可以适当增加毛束进入口9的粗糙度，来减少侧滑现象。52.进一步的，在一个实施例中，每一子通道7a的截面积从进口或中部至出口逐渐减小。具体的，现有的对折毛束前进通道7均为直通状结构，其截面积在进口、中部和出口均相同；本实施例中，子通道7a采用锥型通道，使松散的毛束在移动过程中逐渐收紧，使不同型号和不同粗细的毛束均可以兼容稳定生产。53.进一步的，在一个实施例中，本体包括主板1、第一夹块2、第二夹块3和配块4；其中，第一夹块2和第二夹块3间隔分布形成预设空隙，第二夹块3和第一夹块2均位于主板1和配块4之间，第二夹块3和第一夹块2被主板1和配块4夹在中间；主板1在朝向配块4的侧壁设有第一凹槽，配块4在朝向主板1的侧壁设有第二凹槽，第一凹槽和第二凹槽均可以为半圆形凹槽，预设空隙、第一凹槽和第二凹槽形成对折毛束前进通道7；一个滑动槽8设于第一夹块2朝向第二夹块3的侧壁，另一个滑动槽8设于第二夹块3朝向第一夹块2的侧壁。具体的，主板1、第一夹块2、第二夹块3和配块4为四个分体零件，本体由四个零件合围而成，对折毛束前进通道7和滑动槽8可以在不同的零件的外表面上加工，然后再将四个零件组装在一起，降低了本体加工和装配的难度。当本体设有毛束进入口9时，可以在主板1与配块4上设置位置对应的缺口来形成毛束进入口9。54.进一步的，在一个实施例中，主板1、第一夹块2和配块4通过销钉5和/或螺钉6固定，主板1、第二夹块3和配块4通过销钉5和/或螺钉6固定。在装配时，第一夹块2和第二夹块3固定在主板1上，最后安装配快，若干个销钉5保证主板1、第一夹块2、第二夹块3和配块4的精准定位，最后利用螺钉6锁紧。55.本技术还提供了一种植毛设备，植毛设备包括植毛嘴、毛束输送机构和推动机构；其中，毛束输送机构用于将毛束输送至对折毛束前进通道7的进口；推动机构用于推动u形件01沿滑动槽8滑动，其可以具体包括冲针。在工作过程中，毛束输送机构送毛束进入对折毛束前进通道7进口处的毛束进入口9，推动机构推动u形件01沿着滑动槽8移动，u形件01移动时扣住毛束并将毛束压入对折毛束前进通道7，u形件01在进入产品02的植毛孔前经过两个滑动槽8的出口段交叉错位，让u形件01的两个直杆交叉形成对毛束的扎捆结构，u形件01的交叉前端刺入植毛孔的孔壁，最终完成植毛。56.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。57.以上对本技术所提供的植毛嘴和植毛设备进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以对本技术进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本技术权利要求的保护范围内。