一种用于生产扭线刷的全自动设备的制作方法

1.本发明涉及扭线刷生产设备领域，尤其是涉及一种用于生产扭线刷的全自动设备。背景技术：2.扭线刷，又称为扭丝刷，是一种常见的清洁工具。扭线刷一般包括固定丝以及刷毛，固定丝可以为钢丝、铜丝或者其他有一定塑性的材料，而刷毛可以为塑料丝或者猪鬃毛材料，刷毛通过两根螺旋状固定的固定丝而紧紧地被固定形成束状毛刷。3.目前的扭线刷可以为人工、半自动或者全自动生产制得，相比于人工或半自动的生产手段，全自动的扭线刷生产设备能够大幅提高生产效率。目前的扭线刷一般通过设置储毛盒，并在储毛盒下设置下料转盘，通过下料转盘的转动，能够使刷毛有序且定量地输送至两股固定丝之间，从而使固定丝上的刷毛分布均匀。但是，由于部分刷毛自身的摩擦力较大，容易出现刷毛流通不顺畅的堵塞问题，导致生产出刷毛分布不均匀甚至刷毛空缺的残次品，因此常常需要工人介入检查调整，这不利于流水线全自动生产，因此有待改进。技术实现要素：4.为了提高扭线刷的生产效率，降低扭线刷的残次率，本技术提供一种用于生产扭线刷的全自动设备。5.本技术提供的一种用于生产扭线刷的全自动设备，采用如下的技术方案：一种用于生产扭线刷的全自动设备，包括：机架、安装在所述机架上的刷毛下料机构、刷毛输送机构、金属线输送机构、金属线旋扭机构以及金属线剪断机构；所述刷毛下料机构包括储毛盒以及安装在所述储毛盒上的推料气缸，所述推料气缸的输出端连接有压料块，所述储毛盒底部设有下料口；所述刷毛输送机构包括位于所述储毛盒下料口下方的分取装置以及安装在所述机架上的输送带，所述输送带的输入端与分取装置衔接；所述金属线输送机构包括多组上金属线辊轮组与下金属线辊轮组，终端的上金属线辊轮组与下金属线辊轮组形成的金属线通道与输送带的输出端衔接；所述金属线旋扭机构包括安装在所述机座上的旋扭机座、安装在所述旋扭机座上用于固定金属线的夹线钳、驱动所述旋扭机座沿所述输送带的输送方向往复滑移的牵引驱动件以及驱动所述夹线钳以轴线转动的扭转驱动件；所述金属线剪断机构包括位于所述输送带输出端的下方的升降台，以及安装在所述升降台上的剪钳。6.通过采用上述技术方案，刷毛下料机构、刷毛输送机构、金属线输送机构、金属线旋扭机构以及金属线剪断机构相互配合，将刷毛下料并输送至两股金属线之间并旋扭固定成扭线刷成品，制作过程全自动，生产效率高。另外，存放在储毛盒中的刷毛在推料气缸的压料块下压作用下，刷毛能够紧凑地下料，减少了因刷毛摩擦力大而在储毛盒中流动不及时造成的分取装置取料不足或取料不成的问题，减少了生产的扭线刷上的刷毛不均匀或刷毛空缺的残次率，使工人无需时刻观察刷毛下料情况介入调整，减少了扭线刷生产的人工投入成本。7.优选的，所述刷毛下料机构还包括：安装在所述机架上的储毛支座，以及用于驱动所述储毛盒在储毛支座上横向往复移动的毛盒驱动件。8.通过采用上述技术方案，当刷毛因自身摩擦力较大而导致流动不通畅时，毛盒驱动件驱使储毛盒横向往复移动，储毛盒下料口与分取装置之间的相对位移，能够将储毛盒中的刷毛掉落至形成的空道，以实现刷毛的填补下料，毛盒驱动件配合推料气缸，能够使储毛盒中的刷毛存放紧凑，有利于连续、均匀下料，进一步降低了扭线刷的生产残次率。9.优选的，所述储毛盒中设置有一个或多个分隔板，所述分隔板将所述储毛盒分隔成多个储毛区域，每个所述储毛区域的储毛盒上均安装有对应的推料气缸。10.通过采用上述技术方案，使多个储毛区域能够分别存储刷毛，当其中一个储毛区域的刷毛即将用完后，配合毛盒驱动件，更换备料充足的储毛区域与分料装置对应进行刷毛下料，实现了刷毛可以连续性续料的效果，工人补充刷毛时无需停机，提高了扭线刷的生产效率、优选的，所述分取装置包括安装位于所述下料口下方的分料转盘，驱动所述分料转盘以圆心转动的取料驱动件，以及安装在所述机架上且位于所述分料转盘两侧的取料限位板，所述分料转盘边缘开设有取料豁口，所述取料豁口与所述取料限位板之间形成可容纳刷毛的通道。11.通过采用上述技术方案，在取料限位板的限位以及分料转盘的转动配合下，使刷毛能够在分料转盘转动时分隔且持续地落入取料豁口中，从而实现毛刷的分料以配合流水线输送生产的作用。12.优选的，所述分取装置包括通堵组件，所述通堵组件包括杠杆、疏通球、推动片以及复位弹簧，所述分料转盘内开设有腔体，所述杠杆安装在腔体内，所述杠杆的一端通过第一连杆与疏通球连接，所述杠杆的另一端通过第二连杆与推动片连接，所述疏通球伸出所述分料转盘的边缘，所述第一杠杆以及疏通球位于对应位置的取料豁口运行方向的后方，所述推动片滑动连接在所述取料豁口处，所述复位弹簧能够驱使疏通球复位至伸出分料转盘边缘的位置状态。13.通过采用上述技术方案，随着分料转盘的转动，伸出分料转盘边缘的疏通球与刷毛接触，从而对储毛盒中的刷毛起到了一定的通堵作用，当刷毛落入取料豁口与取料限位板之间的通道后，疏通球随之转动至至抵触取料限位板，疏通球被压入至分料转盘中，使得通过第一连杆与疏通球连接的复位弹簧受到压缩，复位弹簧的回弹力驱使杠杆具有转动的趋势，从而使得通过第二连杆与杠杆连接的推动片产生朝向刷毛滑移的趋势，刷毛在受到推动片的作用下而被压紧至取料豁口的开口方向，当该取料豁口转动至刷毛脱离取料限位板限位的位置后，刷毛受到推动片的作用而更快地下料，从而减少了刷毛下料不及时导致的刷毛卡壳、刷毛折断的问题，保证了扭线刷生产的正常运行。14.优选的，所述分取装置还包括下料限位片，所述下料限位片与所述取料限位板之间留有容纳刷毛通过的间距，所述间距位于分料转盘的取料豁口向下转动的一侧，所述下料限位片的顶端高于所述取料豁口转动至最低点的高度。15.通过采用上述技术方案，当刷毛朝向下料限位片转动时，下料限位片与刷毛相对位移而将刷毛向下刮落，随着取料豁口完全经过下料限位片后，取料豁口中的毛刷被完全刮落下料。16.优选的，所述金属线输送机构还包括张紧装置，所述张紧装置包括固定辊轮、张紧辊轮以及驱动所述张紧辊轮靠近或远离所述固定辊轮的张紧气缸，所述张紧装置至少设有两组，两组所述张紧装置对应控制穿设在上金属线辊轮组与下金属线辊轮组的金属线。17.通过采用上述技术方案，启动张紧气缸驱使张紧辊轮远离固定辊轮，从而调节张紧辊轮与固定辊轮之间的金属线通道宽度，使得工人将金属线在各金属线辊轮组的入料穿设更加轻松，完成金属线的入料穿设后，再启动张紧气缸驱使张紧辊轮靠近固定辊轮，从而使金属线被绷紧拉直，以助于金属线被牵引输送入料。18.优选的，还包括刷毛修剪机构，所述刷毛修剪机构包括修毛机壳、固定在所述修毛机壳内的固定刀具、安装在所述修毛机壳的转动刀具以及驱动所述转动刀具转动的第一修毛驱动件，所述转动刀具与固定刀具相配合实现剪裁。19.通过采用上述技术方案，随着扭线刷被牵引成型，扭线刷的刷毛经过刷毛机壳，转动刀具与固定刀具相配合对刷毛修剪，使扭线刷边缘被修剪整齐。20.优选的，所述刷毛修剪机构还包括第二修毛驱动件，所述第二修毛驱动件驱使所述修毛机壳靠近或远离刷毛。21.通过采用上述技术方案，第二修毛驱动件驱使修毛机壳靠近或远离刷毛，从而实现对扭线刷刷毛长度的修剪，或不同扭线刷刷毛形状的修剪需求。22.优选的，所述取料驱动件、旋扭驱动件、第一修毛驱动件可为电机或电机与同步带的配合，所述毛盒驱动件、牵引驱动件、第二修毛驱动件可为往复气缸或电机与丝杆的配合。23.优选的，所述牵引驱动件为往复气缸，所述牵引驱动件的往复方向与所述输送带传送方向平行，所述旋扭机座装配在所述牵引驱动件的轨道上，所述扭转驱动件为电机，所述夹线钳通过套轴安装在所述旋扭机座上，所述电机通过装配的同步带驱动所述套轴带动所述夹线钳以轴线转动。24.通过采用上述技术方案，牵引驱动件驱使旋扭机座往复移动，扭转驱动件驱使夹线钳转动，牵引驱动件与扭转驱动件配合运作，将汇合的两股金属线以及两股金属线之间的刷毛旋扭固定，制成扭线刷成品。25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1. 通过设置的刷毛下料机构、刷毛输送机构、金属线输送机构、金属线旋扭机构以及金属线剪断机构相互配合，将刷毛下料并输送至两股金属线之间并旋扭固定成扭线刷成品，制作过程全自动，生产效率高；2.通过在储毛盒上设置推料气缸，使刷毛能够被压紧而紧凑流动下料，减少了因刷毛摩擦力过大而流动不通畅的问题，降低了扭线刷的刷毛空缺或刷毛量不符要求的成品残次率；3.通过设置毛盒驱动件，一方面能够驱动储毛盒移动，更换使用不同的储毛区域进行刷毛下料，另一方面，能够小幅度地往复移动，以将流动堵塞的毛刷抖落补充紧凑，解决了单靠推料气缸进行压料也难以刷毛通堵的问题；4.通过设置通堵组件，杠杆、疏通球、推动片以及复位弹簧相互配合，不仅起到了对分料转盘上的刷毛通疏通的效果，而且能够使刷毛在转动至下料位置时能够受到推动片的推动而更快地完成下料动作，提高了下料效率，也减少了刷毛下料不及时而导致的刷毛卡壳、刷毛折断的问题，使扭线刷生产能够更顺畅地运行。附图说明26.图1是本技术实施例中的整体结构示意图；图2是本技术实施例中的局部正视图；图3是图2的c放大图；图4是图1的a放大图；图5是图1的b放大图；附图标记说明：1、机架；2、刷毛下料机构；21、储毛支座；22、储毛盒；221、分隔板；23、毛盒驱动件；24、推料气缸；241、压料块；3、刷毛输送机构；31、分取装置；311、分料转盘；3111、取料豁口；312、取料限位板；313、下料限位片；314、通堵组件；3141、杠杆；3142、疏通球；3143、推动片；3144、复位弹簧；32、输送带；4、刷毛修剪机构；41、修毛机座；42、修毛机壳；43、固定刀具；44、转动刀具；45、第一修毛驱动件；46、第二修毛驱动件；5、金属线输送机构；51、上金属线辊轮组；52、下金属线辊轮组；53、张紧装置；531、固定辊轮；532、张紧辊轮；533、张紧气缸；54、螺杆；6、金属线旋扭机构；61、旋扭机座；62、夹线钳；63、牵引驱动件；64、扭转驱动件；65、套轴；7、金属线剪断机构；71、升降台；72、剪钳；73、固定钳。具体实施方式27.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。28.本技术实施例公开一种用于生产扭线刷的全自动设备。29.参照图1，一种用于生产扭线刷的全自动设备，包括机架1，安装在机架1上的刷毛下料机构2、刷毛输送机构3、刷毛修剪机构4、金属线输送机构5、金属线旋扭机构6以及金属线剪断机构7。30.参考图1、图2，刷毛下料机构2包括储毛支座21、储毛盒22、毛盒驱动件23以及推料气缸24。储毛支座21固定在机架1的工作台上，储毛盒22水平滑动连接在储毛支座21上，毛盒驱动件23具体为往复气缸，往复气缸安装在储毛支座21背侧，往复气缸的输出端与储毛盒22连接，从而能够驱使储毛盒22水平往复移动。储毛盒22中竖直固定有分隔板221，分隔板221将储毛盒22分隔成两个储毛区域，推料气缸24设有两个，分别对应安装在两个储毛区域的储毛盒22位置上，推料气缸24的伸缩杆伸入储毛盒22的储毛区域中，并沿竖向伸缩运行，推料气缸24的伸缩杆末端固定有压料块241。储毛盒22下方设有下料口，推料气缸24驱动压料块241下压，使存放在储毛盒22的刷毛通过下料口进行下料。31.参照图2、图3，刷毛输送机构3包括位于储毛盒22下料口下方的分取装置31。参照图4，分取装置31包括分料转盘311、取料驱动件、取料限位板312、下料限位片313以及通堵组件314。分料转盘311安装于储毛支座21上，分料转盘311竖向设置且位于储毛盒22下料口下方，分料转盘311的边缘沿着圆周间隔开设有多个开口大小一致的取料豁口3111，刷毛能够从储毛盒22的下料口落下至取料豁口3111处，取料豁口3111能够容纳运载一束刷毛。取料驱动件具体包括电机以及与电机配合的转轴和同步带，取料驱动件驱动分料转盘311以圆心转动。32.参照图2、图3，取料限位板312为对称的两片固定于储毛机座上，且两片取料限位板312分别位于分料转盘311的两侧，取料限位板312靠近分料转盘311的边缘为圆弧状，恰好与分料转盘311的两侧边缘轮廓相匹配，使分料转盘311的两侧边缘被两侧的取料限位板312包围，使得取料豁口3111与取料限位板312之间形成可以容纳刷毛的通道，刷毛仅能够在取料限位板312与分料转盘311的取料豁口3111形成的通道处运转。另外，两侧的取料限位板312没有完全包围分料转盘311，分料转盘311的上下边缘留出能够取料及下料的开阔空间，且分料转盘311的上边缘开阔的宽度小于每个储毛区域下料口的宽度，使分料转盘311转动时仅在一个储毛区域中取毛，当其中一个储毛区域的刷毛将近用完后，往复气缸驱动储毛盒22水平移动，实现每个储毛区域交替下料与补料的效果，使补料过程不需要停机操作。33.参照图2、图3，下料限位片313的一端固定在其中一块取料限位板312上，下料限位片313的另一端与相对的另一块取料限位板312之间留有间距，且该间距位于分料转盘311的取料豁口3111向下转动的一侧，下料限位片313靠近该间距的边缘倾斜设置，倾斜方向与分料转盘311在该间距的边缘转动切线方向相近平行，下料限位片313的顶端边缘高于取料豁口3111转动至最低点的高度。34.参照图2、图3，通堵组件314包括设置在分子转盘中多组对应配合的杠杆3141、疏通球3142、推动片3143以及复位弹簧3144。参看图5的分料转盘311剖视图，分料转盘311内靠近边缘处开设有多个等距分布腔体，每个腔体与每个取料豁口3111一一对应连通，推动片3143嵌于取料豁口3111内，且能够沿着取料豁口3111的开口方向滑动，杠杆3141安装在腔体内，杠杆3141的支点位于杆体的中间，杠杆3141的一端通过铰接第一连杆与疏通球3142连接，杠杆3141的另一端通过铰接第二连杆与推动片3143连接，第一杠杆3141以及疏通球3142位于对应位置的取料豁口3111运行方向的后方。复位弹簧3144的一端固定于腔体内壁，复位弹簧3144的另一端与第一连杆远离疏通球3142的一端连接，复位弹簧3144的伸缩方向与杠杆3141的转动方向相切。复位弹簧3144在没有受压缩作用力时，疏通球3142处于伸出分料转盘311边缘的位置状态，推动片3143靠近取料豁口3111的开口方向的一侧与取料豁口3111的底壁齐平。35.参照图1、图2，刷毛输送机构3还包括安装在机架1工作台上的输送带32，机架1工作台上安装有两条通过同轴电机驱使水平远转的输送链，工作台上还固定有水平的承托板，两条输送链被承托板所承托而稳定地水平运转，从而在机架1工作台上形成输送带32。从分取装置31下料的刷毛掉落到输送带32上，输送带32配合分取装置31的连续下料，使刷毛能够在输送带32上均匀排列分布。承托板上固定有刷毛限位片，刷毛限位片位于输送带32的始端边缘，起到防止刷毛从输送带32上掉落至工作台上的情况。36.参照图1、图2，金属线输送机构5包括多组上金属线辊轮组51、下金属线辊轮组52以及张紧装置53。每组上金属线辊轮组51以及下金属线辊轮组52至少两个辊轮，两个辊轮之间留有供金属线穿过的通道，多组上金属线辊轮组51、下金属线辊轮组52分别将两根金属线引向输送带32的输出端方向，并且终端的上金属线辊轮组51与下金属线辊轮组52分别位于输送带32的上下方，终端的上金属线辊轮组51与下金属线辊轮组52形成的金属线通道与输送带32的输出端衔接，从上金属线辊轮组51与下金属线辊轮组52引入汇合的上下两根金属线将由输送带32传送的刷毛夹在中间。其中，终端的上金属线辊轮通过安装架连接在固定于机架1工作台的立板上，而安装架则竖直滑动连接在立板上，通过连接螺杆54调节安装架在立板上的位置，从而能够调节终端的上金属线辊轮与下金属线辊轮之间的距离，以适配对不同的刷毛量进行入料夹紧，从而能够制作不同刷毛密度的扭线刷。除此之外，终端的上金属辊轮为齿轮，齿轮与刷毛接触时，能够起到对刷毛的铺均效果，使夹进两根金属丝之间的刷毛分布更加均匀。37.参照图2，张紧装置53包括固定辊轮531、张紧辊轮532以及张紧气缸533，张紧装置53设有两组，两组张紧装置53对应控制穿设在上金属线辊轮组51与下金属线辊轮组52的金属线。控制上金属线的固定辊轮531与相应的张紧气缸533安装于机架1工作台的立板上，相应的张紧辊轮532安装于该张紧气缸533的伸缩杆端部，该张紧气缸533驱动张紧辊轮532靠近过远离相应的固定辊轮531。相似的，控制下金属线的固定辊轮531与张紧气缸533安装在机架1的工作台上，相应的张紧辊轮532安装于该张紧气缸533的伸缩杆端部。穿设于上金属线辊轮组51和下金属线辊轮组52的两股金属线穿入相应位置的固定辊轮531与张紧辊轮532之间，通过驱动两组张紧气缸533能够分别调节上下两股金属丝的张紧程度，以便于工人将金属线穿设好后再进行绷紧调节。38.参照图1、图4，金属线旋扭机构6包括旋扭机座61、套轴65、夹线钳62、牵引驱动件63以及扭转驱动件64。其中，牵引驱动件63具体为往复气缸，往复气缸的往复移动方向与输送带32的传送方向平行，旋扭机座61装配在往复气缸的轨道上，夹线钳62通过套轴65安装在旋扭机座61上，套轴65的轴线方向与输送带32的输送方向平行，夹线钳62通过伸缩气缸与套轴65和连杆的配合控制开合，夹线钳62的钳口方向朝向对接输送带32的输出端。扭转驱动件64为电机，该电机通过同步带连接套轴65，电机驱使套轴65带动夹线钳62跟随以套轴65的轴线转动。39.参照图1、图5，刷毛修剪机构4包括修毛机座41、修毛机壳42、固定刀具43、转动刀具44、第一修毛驱动件45以及第二修毛驱动件46。修毛机座41固定在机架1的工作台上，且位于两股金属丝汇合旋扭的出处位置一侧，即刷毛产品成型道的起始端一侧。修毛机壳42安装在修毛机座41上，修毛机壳42靠近刷毛产品成型道的一侧设有刷毛入口，固定刀具43固定于修毛机壳42的刷毛入口下方，转动刀具44安装在修毛机壳42内，且转动刀具44通过第一修毛驱动件45驱使转动，第一修毛驱动件45为电机与同步带的配合，转动刀具44通过转动与固定刀具43配合实现对刷毛的边缘裁剪。第二修毛驱动件46包括安装电机及其装配的丝杆，修毛机壳42通过连接丝杆在修毛机座41上水平滑移，滑移方向垂直于刷毛产品成型道，第二修毛驱动件46能够驱使修毛机壳42靠近或远离刷毛，从而实现对刷毛产品的形状修剪。40.参照图1、图2，金属线剪断机构7包括升降台71、固定钳73以及剪钳72。升降台71安装在机架1上，并且位于刷毛产品成型道的起始端的下方，固定钳73以及剪钳72通过升降台71竖向移动，固定钳73将牵引出的螺旋金属线固定后，剪钳72再将金属线剪断。41.申请实施例的实施原理为：将刷毛存放于储毛盒22中完成备料后，启动梳毛下料机构，推料气缸24将刷毛抵紧从而向下紧凑落料，随着分料转盘311的转动，刷毛落入取料豁口3111与取料限位板312形成的通道，被等量地分隔成一束一束，在分料转盘311转动的过程或中，分料转盘311中的疏通球3142受到取料限位板312的抵触而下压后，复位弹簧3144受压缩，使得推动片3143在转动的杠杆3141以及第二连杆的牵引下具有朝向取料豁口3111的开口方向滑移的趋势，从而使得容纳在取料豁口3111中的刷毛受到推动片3143向外抵紧的作用力，当刷毛转动至取料限位板312与下料限位片313之间的间距时，在重力作用、推动片3143的抵紧作用力、下料限位片313相对移动而受到的刮动作用，在三个作用力下，刷毛能够有序地一束一束往下落料，不易发生刷毛掉落不及时而造成堵塞或刷毛折损的情况。42.刷毛均匀下料之后，通过刷毛输送机构3以及金属线输送机构5，将刷毛与上下两根金属丝汇合，再由金属线旋扭机构6进行刷毛成型工序，牵引驱动件63驱使旋扭机座61朝向输送带32方向移动，夹线钳62将上下两股金属线夹紧后，牵引驱动件63驱使旋扭机座61远离输送带32方向移动，同时旋动驱动件驱使夹线钳62转动，从而将两股金属线以螺旋状旋扭成一股，夹进两股金属线之间的刷毛也随之固定并成螺旋分布构成圆柱状的扭线刷。43.在扭线刷旋扭成型的过程中，通过启动刷毛修剪机构4，对旋转的扭线刷进行修毛处理，第一修毛驱动件45与第二毛驱动件配合实现对扭线刷的刷毛长短或毛刷形状的修剪处理。44.完成了扭线刷产品成型工序后，刷毛下料机构2以及刷毛输送机构3暂停运转，金属线旋扭机构6继续运转，从而形成没有刷毛的扭线刷金属丝手柄部，金属线旋扭机构6再暂定运转，金属线剪断机构7启动，固定钳73以及剪钳72通过升降台71上升至金属丝手柄部，固定钳73将金属丝手柄部夹紧，剪钳72再将金属线剪断，如此完成了一个扭线刷产品的制作，刷毛下料机构2、刷毛输送机构3、金属线输送机构5、金属线旋扭机构6以及金属线剪断机构7再如上工况进行连续的运转，流水线制作扭线刷产品，具有更高的生产效率。45.当储毛盒22的其中一个储毛区域的刷毛即将用完后，刷毛下料机构2的毛盒驱动件23驱使储毛盒22移动，更换储毛区域进行下料，实现了无需停机即可进行刷毛补料的效果，提高了生产效率。另外，当储毛区的刷毛出现流动不顺畅，形成刷毛空道的情况使，启动毛盒驱动件23驱动储毛盒22小幅度往复移动，并配合推料气缸24的向下推压，能够起到良好的刷毛空道流通填补的效果，减少出现刷毛分布不均匀甚至刷毛空缺的残次品，降低了扭线刷自动设备的生产残次率。46.以上均为本技术的较佳实施例，本实施例仅是对本技术做出的解释，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。