一种汽车内饰顶棚用热熔胶膜及其制备方法与流程

本申请涉及汽车内饰领域，更具体地说，它涉及一种汽车内饰顶棚用热熔胶膜及其制备方法。

背景技术：

1、汽车内饰顶棚是汽车的重要组成部分，汽车内饰顶棚在制作时，一般使用胶将顶棚的各层进行胶粘，中间层为pu泡沫板，两面有起到增强作用的玻璃纤维，上下表面有面料及无纺布。

2、在对汽车内饰顶棚的各部分进行胶粘时，一般分为干法和湿法两种，干饭采用热塑性的胶粉或胶膜作为粘接材料，而湿法则采用热固性的液体胶水作为粘接材料，由于液体胶水一般为聚氨酯材料，含有很多小分子材料，所以气味和voc指标交叉，不如干法顶棚；胶粉为粉状固体，在使用时易产生粉尘并吸入人体，工人的工作环境较差，因此干法中的胶膜逐渐成为主要的粘接材料。

3、而干法所使用的胶膜和胶粉均为热塑性材料，制得的汽车内饰顶棚存在耐热性差的问题，胶粘强度也不够理想，使得干法制得的汽车内饰顶棚存在不可避免的质量问题。

技术实现思路

1、为了提高汽车内饰顶棚的耐热性和胶膜的胶粘强度，本申请提供了一种汽车内饰顶棚用热熔胶膜及其制备方法。

2、第一方面，本申请提供一种汽车内饰顶棚用热熔胶膜，采用如下的技术方案：一种汽车内饰顶棚用热熔胶膜，其特征在于：包括以下重量份的原料：3000-8000份的聚乙烯，2000-7000份的聚乙烯共聚物，50-500份的聚异丁烯，50-200份改性增粘填料，5-30份的抗氧剂，10-100份的稳定剂，1-5份的微孔发泡剂，5-10份的聚丙烯腈碳纤维，其中改性增粘填料包括质量比为(20-70):(30-80):(3-10):(1-5)的增粘树脂、白炭黑，硅烷偶联剂和表面活性剂。

3、通过采用上述技术方案，向原料中添加了改性增粘填料，改性增粘填料中添加了增粘树脂，增粘树脂能够有效的增强热熔胶膜的粘性，同时增粘树脂具有良好的耐热性，能够增强热熔胶膜的耐热性，聚丙烯腈碳纤维具有良好的韧性、抗拉伸性能，聚丙烯腈碳纤维的添加，使得热熔胶膜自身的机械性能得到了提升，具有良好的抗撕裂性，同时聚丙烯腈碳纤维具有良好的耐热性，能够同时改善热熔胶膜的耐热性。

4、优选的，所述聚丙烯腈碳纤维经过以下预处理：将聚丙烯腈碳纤维放入乙醇水溶液中，在65-70℃下保温2-2.1h后，清水洗涤、干燥，再将干燥后的纤维加入丙烯酰胺、二苯甲酮的丙酮溶液中浸泡后，盖上石英玻璃，置于紫外线灯下照射一段时间后取出，将紫外线灯照射后的纤维以丙酮为溶剂提取23-24h后，清水洗涤，干燥，制得丙烯酰胺接枝的聚丙烯腈碳纤维。

5、通过采用上述技术方案，聚丙烯腈碳纤维经过处理后，使得酰胺基团接枝于聚丙烯腈碳纤维上，酰胺基团为酸性含氧基团，能够对汽车内部空气中的甲醛等有害气体进行吸收和反应，甲醛与酰胺基团结合，从而有效降低了汽车内部空气中有害气体的含量，维持车内的空气质量。

6、优选的，所述丙酮溶液中，丙烯酰胺的浓度为15-20wt％，丙烯酰胺与二苯甲酮的质量比为1:(0.9-1.2)。

7、通过采用上述技术方案，通过控制丙烯酰胺的浓度以及丙烯酰胺与二苯甲酮之间的质量比，能够有效的提高丙烯酰胺的接枝速度和接枝率，丙烯酰胺能够良好的分散于丙酮溶液中，不易发生丙烯酰胺之间的团聚现象。

8、优选的，所述聚丙烯腈碳纤维与紫外线灯之间的距离为23-25cm。

9、通过采用上述技术方案，控制紫外线灯的照射距离，缩短紫外线灯与聚丙烯腈碳纤维之间的距离，能够使得紫外线与二苯甲酮互相配合，使得聚丙烯腈碳纤维产生自由基，促进丙烯酰胺的接枝强度，从而有效的提高了丙烯酰胺的接枝率。

10、优选的，所述紫外线灯的照射时间为3.8-4.5min。

11、通过采用上述技术方案，在紫外线的照射下，二苯甲酮做光引发剂，能够使得丙烯酰胺接枝于聚丙烯腈碳纤维上，控制照射时间，减少聚丙烯腈碳纤维均聚物的形成，能够有效的提高丙烯酰胺的接枝率。

12、优选的，所述聚乙烯经过以下预处理：将聚乙烯、马来酸酐、引发剂和苯乙烯混合均匀，熔融反应后挤出，并造粒干燥。

13、通过采用上述技术方案，马来酸酐在引发剂的作用下接枝于聚乙烯的分子链上，使得预处理后的聚乙烯具有酸酐基团，酸酐为酸性含氧基团，能够有效的对汽车内部空气中甲醛等有害气体进行吸收，从而减少汽车内部的有害气体含量。

14、优选的，所述聚乙烯、马来酸酐、引发剂和苯乙烯之间的质量比为100:(2.7-3):(0.3-0.4):(2-3)。

15、通过采用上述技术方案，控制马来酸酐、引发剂的添加量，减少反应过程中马来酸酐的自聚现象，从而提高马来酸酐与聚乙烯之间的接枝率，苯乙烯的添加能够有效提高混合物的熔融指数，从而促进马来酸酐与聚乙烯之间的接触和反应，进而提高了马来酸酐与聚乙烯的接枝率和接枝速度。

16、第二方面，本申请提供一种汽车内饰顶棚用热熔胶膜的制备方法，采用如下的技术方案：

17、一种汽车内饰顶棚用热熔胶膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

18、(1)将聚乙烯、聚乙烯共聚物、聚异丁烯、改性增粘填料、抗氧剂、稳定剂和改性聚丙烯腈碳纤维熔融共混后，挤出造粒；

19、(2)将制得的颗粒加入流延机中，加热流延成膜，制得热熔胶膜。

20、通过采用上述技术方案，增粘树脂具有良好的耐热性和机械性能，能够提高热熔胶膜的耐热性和强度，从而提高了热熔胶膜粘接的汽车内饰顶棚的耐热性以及热熔胶膜的粘接强度。

21、综上所述，本申请具有以下有益效果：

22、1、由于本申请采用改性增粘填料和聚丙烯腈碳纤维，改性增粘填料中使用了增粘树脂，增粘树脂能够有效的提高热熔胶膜的粘性，同时增粘树脂具有良好的耐热性，能够提高热熔胶膜的耐热性，聚丙烯腈碳纤维具有良好的韧性和抗拉伸性能，能够增强热熔胶膜本身的强度，使得热熔胶膜具有良好的抗撕裂性，从而提高了热熔胶膜的粘接强度。

23、2、本申请中采用丙烯酰胺对聚丙烯腈碳纤维进行改性，丙烯酰胺接枝后的聚丙烯腈碳纤维，使得聚丙烯腈碳纤维含有酰胺基团，酰胺基团为酸性含氧基团，能够对空气中的甲醛等有害气体进行吸收和反应，从而有效降低了汽车内部空气中有害气体的含量。

24、3、本申请的方法中，在硅烷偶联剂的作用下，白炭黑对增粘树脂进行补强，制得改性增粘填料，改性增粘填料能够有效提高热熔胶膜的耐热性和强度，从而提高了热熔胶膜粘接的汽车内饰顶棚的耐热性以及热熔胶膜的粘接强度。

技术特征：

1.一种汽车内饰顶棚用热熔胶膜，其特征在于：包括以下重量份的原料：3000-8000份的聚乙烯，2000-7000份的聚乙烯共聚物，50-500份的聚异丁烯，50-200份改性增粘填料，5-30份的抗氧剂，10-100份的稳定剂，1-5份的微孔发泡剂，5-10份的聚丙烯腈碳纤维，其中改性增粘填料包括质量比为(20-70):(30-80):(3-10):(1-5)的增粘树脂、白炭黑，硅烷偶联剂和表面活性剂。

2.根据权利要求1所述的一种汽车内饰顶棚用热熔胶膜，其特征在于，所述聚丙烯腈碳纤维经过以下预处理：将聚丙烯腈碳纤维放入乙醇水溶液中，在65-70℃下保温2-2.1h后，清水洗涤、干燥，再将干燥后的纤维加入丙烯酰胺、二苯甲酮的丙酮溶液中浸泡后，盖上石英玻璃，置于紫外线灯下照射一段时间后取出，将紫外线灯照射后的纤维以丙酮为溶剂提取23-24h后，清水洗涤，干燥，制得丙烯酰胺接枝的聚丙烯腈碳纤维。

3.根据权利要求1所述的一种汽车内饰顶棚用热熔胶膜，其特征在于，所述丙酮溶液中，丙烯酰胺的浓度为15-20wt%，丙烯酰胺与二苯甲酮的质量比为1:(0.9-1.2)。

4.根据权利要求1所述的一种汽车内饰顶棚用热熔胶膜，其特征在于，所述聚丙烯腈碳纤维与紫外线灯之间的距离为23-25cm。

5.根据权利要求1所述的一种汽车内饰顶棚用热熔胶膜，其特征在于，所述紫外线灯的照射时间为3.8-4.5min。

6.根据权利要求1所述的一种汽车内饰顶棚用热熔胶膜，其特征在于，所述聚乙烯经过以下预处理：将聚乙烯、马来酸酐、引发剂和苯乙烯混合均匀，熔融反应后挤出，并造粒干燥。

7.根据权利要求1所述的一种汽车内饰顶棚用热熔胶膜，其特征在于，所述聚乙烯、马来酸酐、引发剂和苯乙烯之间的质量比为100:(2.7-3):(0.3-0.4):(2-3)。

8.一种汽车内饰顶棚用热熔胶膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

技术总结本申请涉及汽车内饰领域，具体公开了一种汽车内饰顶棚用热熔胶膜及其制备方法。一种汽车内饰顶棚用热熔胶膜包括以下重量份的原料：3000‑8000份的聚乙烯，2000‑7000份的聚乙烯共聚物，50‑500份的聚异丁烯，50‑200份改性增粘填料，5‑30份的抗氧剂，10‑100份的稳定剂，1‑5份的微孔发泡剂，5‑10份的聚丙烯腈碳纤维，其中改性增粘填料包括质量比为(20‑70):(30‑80):(3‑10):(1‑5)的增粘树脂、白炭黑，硅烷偶联剂和表面活性剂；另外，本申请的制备方法具有提高汽车内饰顶棚的耐热性和胶膜的胶粘强度的优点。技术研发人员：韦明,隋健,郭焕祥,单汝坤,王克强受保护的技术使用者：烟台正海合泰科技股份有限公司技术研发日：技术公布日：2024/6/5