一种用于将塔器安装于冷箱内的装配系统的制作方法

本申请属于空气分离，涉及一种用于将塔器安装于冷箱内的装配系统。

背景技术：

1、冷箱是空气分离领域常用的大型立式设备。冷箱主要包括塔器(column)、换热设备、钢结构、填充料等。冷箱的零部件多、制造要求高、总体质量大、内部构造复杂，因此在其制造和组装时有很高的工艺要求。塔器是圆筒形焊接结构的工艺设备，广泛用于气液相与液液相之间的传质传热。

2、越来越多的冷箱采用在工厂进行模块化加工制造，整体交付并运输至现场，最后在现场直接吊装就位。这种方式可以减少现场的施工工作量，降低现场施工人员数量及降低大型施工机械的使用周期，降低了现场的安装成本。随之带来的复杂问题就是塔器如何装入冷箱钢结构内。如果采用大型吊车吊装，会产生高昂的费用。并且吊车作业需要的操作空间比较大，占用太多面积。卧式平移是一种有效降低对车间高度需求的方式，节省了高度空间。

3、现有技术中会通过在位于冷箱壳体的横梁上安装轨道，吊起后的塔器经冷箱进口端进入冷箱，通过轨道滑入冷箱。这些轨道需要焊接到横梁上，并且永久存在于冷箱内。这种设计的弊端在于不可拆卸的轨道增加了冷箱的高度和重量。例如，200吨的塔器滑入56米长的冷箱内，轨道需要则重达16吨。

4、有鉴于此，如何设计一种新的用于将塔器安装于冷箱内的装配系统，以消除现有技术中的上述缺陷和不足，是业内相关技术人员亟待解决的一项课题。

技术实现思路

1、冷箱壳体内需要设置多个制冷单元，由于制冷单元质量大，且冷箱壳体内空间有限，因此需要依靠一些装配装置来将冷箱设备运输进冷箱壳体。

2、本申请的第一方面，提供了一种用于将塔器安装于冷箱内的装配系统，所述冷箱包括柱形的冷箱壳体和塔器，该装配系统包括鞍座、轨道连接件和轨道，所述鞍座焊接在塔器的底部，所述轨道可拆卸地安装在冷箱壳体的底部，在鞍座的下方设置与轨道所适配的轨道连接件。

3、在一种可能的设计中，所述轨道设置有贯穿螺孔，穿过所述贯穿螺孔的螺栓将轨道固定在一卡块上。

4、在一种可能的设计中，所述卡块焊接在冷箱壳体上。

5、在一种可能的设计中，所述卡块焊接在冷箱壳体的横梁上。

6、在一种可能的设计中，所述卡块为l型角钢。

7、在一种可能的设计中，所述轨道包括多段可拆卸的轨道子段。

8、在一种可能的设计中，所述轨道子段之间采用螺栓连接。

9、在一种可能的设计中，至少一个轨道子段的两端设置有插接部件。

10、在一种可能的设计中，插接部件的至少一端形成具有凸出部的锥体或梯形体。

11、与现有技术相比较，本申请所提供的技术方案具有以下优点：

12、1.各轨道子段间采用螺栓连接形式，塔器在冷箱内安装完成后可拆除，因此在冷箱设计中，可减少冷箱横梁至鞍座的距离。冷箱的高度至少可以降低200mm，平面高度更小，占地面积更小。

13、2.冷箱的总重量可减轻，以60m长冷箱、220吨的塔器为例，两条轨道重量约为16吨。因此可以减轻起重和运输的重量。

14、3.轨道可设计成一系列的组装件，重复利用。

技术特征：

1.一种用于将塔器安装于冷箱内的装配系统，其特征在于，所述冷箱包括柱形的冷箱壳体和塔器，该装配系统包括鞍座、轨道连接件和轨道，所述鞍座焊接在塔器的底部，所述轨道可拆卸地安装在冷箱壳体的底部，在鞍座的下方设置与轨道所适配的轨道连接件。

2.如权利要求1所述的装配系统，其特征在于，所述轨道设置有贯穿螺孔，穿过所述贯穿螺孔的螺栓将轨道固定在一卡块上。

3.如权利要求2所述的装配系统，其特征在于，所述卡块焊接在冷箱壳体上。

4.如权利要求2所述的装配系统，其特征在于，所述卡块焊接在冷箱壳体的横梁上。

5.如权利要求2所述的装配系统，其特征在于，所述卡块为l型角钢。

6.如权利要求1所述的装配系统，其特征在于，所述轨道包括多段可拆卸的轨道子段。

7.如权利要求6所述的装配系统，其特征在于，所述轨道子段之间采用螺栓连接。

8.如权利要求6所述的装配系统，其特征在于，至少一个轨道子段的两端设置有插接部件。

9.如权利要求8所述的装配系统，其特征在于，插接部件的至少一端形成具有凸出部的锥体或梯形体。

技术总结本申请公开了一种用于将塔器安装于冷箱内的装配系统，冷箱包括柱形的冷箱壳体和塔器，该装配系统包括鞍座、轨道连接件和轨道，所述鞍座焊接在塔器的底部，所述轨道可拆卸地安装在冷箱壳体的底部，在鞍座的下方设置与轨道所适配的轨道连接件。塔器在冷箱内安装完成后可拆除，因此在冷箱设计中，可减少冷箱横梁至鞍座的距离。并且轨道可设计成一系列重复利用的组装件。技术研发人员：项文娟,江华,张益,施云庆受保护的技术使用者：乔治洛德方法研究和开发液化空气有限公司技术研发日：20231120技术公布日：2024/7/23