一种能够快速上漆的减震器生产加工用自动化喷漆装置的制作方法

1.本发明涉及减震器生产加工技术领域，具体为一种能够快速上漆的减震器生产加工用自动化喷漆装置。


背景技术：

2.随着国家经济的快速发展，经济水平的不断提高，我国在机械自动化领域中得到了飞速发展，一些机械设备中会使用到减震器，减震器的用途较为广泛，在机械设备中占据主导地位，在对减震器进行生产加工时需要用到喷漆装置，因此就会使用到专门的一种能够快速上漆的减震器生产加工用自动化喷漆装置。
3.但是现有的减震器生产加工用自动化喷漆装置，对减震器上的零件加工上油漆后，油漆变干的速度较慢，难以节约时间，提高工作效率，所以现开发出一种能够快速上漆的减震器生产加工用自动化喷漆装置，通过在喷漆工位的一侧安装有风机，使用时启动伺服电机带动螺纹杆发生转动即可使得螺纹杆一侧的风机移动到零件的一侧对其进行风干，且当不需要使用风机时可以再次反向转动螺纹杆使其移动到框体的内部对其进行隐藏，以解决上述问题。


技术实现要素：

4.（一）解决的技术问题
5.本发明的目的在于提供一种能够快速上漆的减震器生产加工用自动化喷漆装置，以解决上述背景技术中提出的自动化喷漆装置喷漆过后油漆变干的速度较慢，难以节约时间，提高工作效率的问题。
6.（二）技术方案
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种能够快速上漆的减震器生产加工用自动化喷漆装置，包括底座、油漆箱、抽料泵和加工箱，所述底座的顶端固定有加工箱，所述加工箱一端的两侧均安装有箱门，所述加工箱的两侧均设置有油漆箱，且油漆箱的底端均与底座的顶端固定，所述油漆箱顶端的一侧均设置有加料口，所述油漆箱顶端的另一侧均设置有抽料泵，且抽料泵的一侧通过管道与油漆箱连接，所述抽料泵的另一侧均安装有输料管，所述输料管的一侧均匀设置有喷头，所述喷头均通过孔体延伸至加工箱内部的两侧，所述喷头的一侧均设置有节流阀，所述加工箱顶端的两侧均设置有出汽口，所述加工箱内部的中间位置处固定有隔板，所述隔板的一侧均设置有加热机构，所述加工箱内部两侧的顶端均设置有伸缩气缸，所述伸缩气缸与加工箱之间设置有加速机构，所述伸缩气缸的底端均设置有固定板，所述固定板的底端均匀固定有弹簧，所述弹簧的底端均固定有橡胶垫，所述固定板的一侧均设置有导向杆，且导向杆的顶端与伸缩气缸顶端的一侧固定，所述导向杆的外侧壁设置有导向块，且导向块的一侧均与固定板的一侧固定。
8.优选的，所述加速机构包括转动座、第一伺服电机、转轮、转动轴、活动槽和活动杆，所述第一伺服电机设置于加工箱内部底端的两侧，所述第一伺服电机的顶端均安装有
转动座，所述第一伺服电机的外侧壁设置有活动槽，且活动槽设置于加工箱内部的底端，所述活动槽的内部均匀设置有转轮，所述转轮的顶端均固定有活动杆，且活动杆的顶端均与转动座的底端固定，所述转动轴设置于伸缩气缸的顶端，且转动轴的顶端与加工箱内部的顶端固定。
9.优选的，所述转轮设置有若干个，若干个所述转轮在转动座的底端呈环形分布。
10.优选的，所述加热机构包括螺纹杆、风机、框体、第二伺服电机、滑块、螺纹块和滑槽，所述框体设置于隔板一侧的顶端，且框体的顶端与加工箱内部的顶端固定，所述框体的内部设置有螺纹杆，且螺纹杆的顶端和底端与加工箱内部的顶端和底端固定，所述螺纹杆的顶端均安装有第二伺服电机，所述螺纹杆的外侧壁设置有螺纹块，所述螺纹块的一侧均安装有风机，所述螺纹块的另一侧均固定有滑块，所述滑块的一侧均设置有滑槽。
11.优选的，所述风机在螺纹块的一侧设置有两组，且风机关于螺纹块的中轴线呈对称分布。
12.优选的，所述螺纹块的内侧壁均匀设置有内螺纹，所述螺纹块与螺纹杆之间构成螺纹连接。
13.优选的，所述滑槽的内径大于滑块的外径，所述滑槽与滑块之间构成滑动结构。
14.优选的，所述喷头设置有若干个，若干个所述喷头在输料管的一侧呈等间距分布。
15.优选的，所述橡胶垫与固定板之间呈垂直分布，且橡胶垫通过弹簧与固定板之间构成伸缩结构。
16.优选的，所述弹簧设置有若干个，若干个所述弹簧在固定板和橡胶垫之间呈等间距分布。
17.（三）有益效果
18.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该能够快速上漆的减震器生产加工用自动化喷漆装置，不仅实现了油漆喷漆后变干速度的提高，有效的节约了时间，也同时实通过转动转动座带动近上方的零件发生转动，使得喷漆的效率大大提高和通过节流阀控制喷头便于根据零件的不同高度进行喷头的调节。
19.（1）通过在隔板的一侧设置有加热机构，对减震器上的零件喷漆结束后，启动加工箱顶端一侧的第二伺服电机带动下方的螺纹杆发生转动，使得螺纹杆外侧壁上的螺纹块带动一侧的风机向下移动，对喷漆结束好的零件进行吹热风风干，使零件表面的喷漆可以快速风干，便于快速进行下一步的加工操作，有效节约了时间，提高了喷漆的工作效率，且当不需要风干时，可以再次启动第二伺服电机使其反向转动带动风机向下移动回归框体中，使得油漆不易对风机造成损坏，且可隐藏的风机也不易造成对喷漆工作的影响，使用效果更好。
20.（2）通过在加工箱内部两侧的底端设置有加速机构，喷漆时启动伸缩气缸推动减震器上的零件放置在转动座上，后对其进行喷漆，且喷漆的同时启动第一伺服电机带动转动座通过转轮在活动槽中的活动发生移动，从而使得转动座上的零件发生转动，使得一侧的喷头可以更好的对零件的表面进行喷漆，有效提高了零件上漆的速度，从而提高了零件的加工效率，且通过活动杆带动转轮在活动槽中活动的这个设置使得零件的在转动座上的摆放更加稳固，使用效果更好。
21.（3）通过在输料管的一侧安装有多个喷头，同时该喷头都单独配装有节流阀，使用
时，工作人员可以根据实际喷漆的零件高度，转动阀门控制喷头的开合，例如当需要喷漆的零件高度较矮时，可以相应的关闭输料管一侧上方的喷头，使用效果更好，有效的控制了资源，不易造成浪费，大大增加了该装置的实用性。
附图说明
22.图1为本发明的正视剖面结构示意图；
23.图2为本发明的正视结构示意图；
24.图3为本发明的喷头正视结构示意图；
25.图4为本发明的伸缩气缸侧视结构示意图
26.图5为本发明的加速机构正视剖面结构示意图；
27.图6为本发明的图1中a处局部放大结构示意图；
28.图7为本发明的弹簧侧视结构示意图。
29.图中：1、底座；2、油漆箱；3、抽料泵；4、加工箱；5、加速机构；501、转动座；502、第一伺服电机；503、转轮；504、转动轴；505、活动槽；506、活动杆；6、加热机构；601、螺纹杆；602、风机；603、框体；604、第二伺服电机；605、滑块；606、螺纹块；607、滑槽；7、伸缩气缸；8、孔体；9、输料管；10、加料口；11、喷头；12、隔板；13、箱门；14、节流阀；15、橡胶垫；16、出汽口；17、固定板；18、弹簧；19、导向杆；20、导向块。
具体实施方式
30.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
31.请参阅图1
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7，本发明提供的一种实施例：一种能够快速上漆的减震器生产加工用自动化喷漆装置，包括底座1、油漆箱2、抽料泵3和加工箱4，底座1的顶端固定有加工箱4，加工箱4一端的两侧均安装有箱门13，加工箱4的两侧均设置有油漆箱2，且油漆箱2的底端均与底座1的顶端固定，油漆箱2顶端的一侧均设置有加料口10，油漆箱2顶端的另一侧均设置有抽料泵3，该抽料泵3的型号可为nyp，抽料泵3的输入端通过导线与控制面板的输出端电性连接，且抽料泵3的一侧通过管道与油漆箱2连接，抽料泵3的另一侧均安装有输料管9，输料管9的一侧均匀设置有喷头11，喷头11均通过孔体8延伸至加工箱4内部的两侧，喷头11设置有若干个，若干个喷头11在输料管9的一侧呈等间距分布，喷头11的一侧均设置有节流阀14，加工箱4顶端的两侧均设置有出汽口16，加工箱4内部的中间位置处固定有隔板12，隔板12的一侧均设置有加热机构6，加工箱4内部两侧的顶端均设置有伸缩气缸7，该伸缩气缸7的型号可为j64rt2univer，伸缩气缸7的输入端通过导线与控制面板的输出端电性连接，伸缩气缸7与加工箱4之间设置有加速机构5，伸缩气缸7的底端均设置有固定板17，固定板17的底端均匀固定有弹簧18，弹簧18设置有若干个，若干个弹簧18在固定板17和橡胶垫15之间呈等间距分布，弹簧18的底端均固定有橡胶垫15，橡胶垫15与固定板17之间呈垂直分布，且橡胶垫15通过弹簧18与固定板17之间构成伸缩结构，固定板17的一侧均设置有导向杆19，且导向杆19的顶端与伸缩气缸7顶端的一侧固定，导向杆19的外侧壁设置有导向块20，
且导向块20的一侧均与固定板17的一侧固定。
32.具体地，如图1和图3所示，使用该机构时，首先，使用时，根据需要喷漆零件的高度对喷头11进行调节，当需要喷漆的零件高度较矮时，可以相应的关闭输料管9一侧上方的喷头11，而当需要喷漆的零件高度较高时则全部开启，从而使得该喷漆的效果更好，且有效的控制了油漆的资源，不易造成油漆量过多造成浪费和油漆量较小喷漆不完整的问题，大大增加了该装置的实用性。
33.加速机构5包括转动座501、第一伺服电机502、转轮503、转动轴504、活动槽505和活动杆506，第一伺服电机502设置于加工箱4内部底端的两侧，该第一伺服电机502的型号可为mr
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j2s
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10a，第一伺服电机502的输入端通过导线与控制面板的输出端电性连接，第一伺服电机502的顶端均安装有转动座501，第一伺服电机502的外侧壁设置有活动槽505，且活动槽505设置于加工箱4内部的底端，活动槽505的内部均匀设置有转轮503，转轮503设置有若干个，若干个转轮503在转动座501的底端呈环形分布，转轮503的顶端均固定有活动杆506，且活动杆506的顶端均与转动座501的底端固定，转动轴504设置于伸缩气缸7的顶端，且转动轴504的顶端与加工箱4内部的顶端固定。
34.具体地，如图1和图2所示，使用该机构时，首先，将需要喷漆的零件放置在转动座501的上方，后启动上方的伸缩气缸7向下移动通过橡胶垫15对转动座501上放置的零件进行限位固定，使其放置在转动座501上，喷漆时，即可启动第一伺服电机502带动转动座501通过转轮503在活动槽505中的活动发生移动，使得上方被限位的零件和伸缩气缸7上方转动轴504的辅助下在加工箱4的内部发生转动，从而使得一侧的喷头11对旋转的零件进行全面的喷漆，使用更加便捷，有效的节约了喷漆的时间，提高了喷漆的工作效率，且转动座501转动时，转动座501下方的活动杆506带动转轮503在活动槽505中一同发生转动，使得转动座501上方的零件转动的更加平稳。
35.加热机构6包括螺纹杆601、风机602、框体603、第二伺服电机604、滑块605、螺纹块606和滑槽607，框体603设置于隔板12一侧的顶端，且框体603的顶端与加工箱4内部的顶端固定，框体603的内部设置有螺纹杆601，且螺纹杆601的顶端和底端与加工箱4内部的顶端和底端固定，螺纹杆601的顶端均安装有第二伺服电机604，该第二伺服电机604的型号为asd
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a2，第二伺服电机604的输入端通过导线与控制面板的输出端电性连接，螺纹杆601的外侧壁设置有螺纹块606，螺纹块606的内侧壁均匀设置有内螺纹，螺纹块606与螺纹杆601之间构成螺纹连接，螺纹块606的一侧均安装有风机602，风机602在螺纹块606的一侧设置有两组，且风机602关于螺纹块606的中轴线呈对称分布，螺纹块606的另一侧均固定有滑块605，滑块605的一侧均设置有滑槽607，滑槽607的内径大于滑块605的外径，滑槽607与滑块605之间构成滑动结构。
36.具体地，如图1和图4所示，使用该机构时，首先，当对减震器上的零件喷漆结束后，启动加工箱4顶端一侧的第二伺服电机604带动螺纹杆601发生转动，使其外侧壁上安装的螺纹块606通过滑块605在滑槽607中的活动向下移动，带动一侧固定的风机602向下移动从框体603中露出来，使其移动到合适的位置，后启动风机602对喷漆好的零件进行喷漆，使其表面被喷的油漆可以加速风干，有效的节约了时间，提高了工作效率，且当喷漆结束后可以再次启动第二伺服电机604使其反向转动，从而使得螺纹块606向上移动带动一侧的风机602收纳进框体603中隐藏起来，使得油漆不易对风机602造成损坏，且可隐藏的风机602也
不易造成对喷漆工作的影响，使用效果更好。
37.工作原理：使用时，该能够快速上漆的减震器生产加工用自动化喷漆装置外接电源，首先，使用时将需要喷漆的零件取来，后打开箱门13，接着将需要喷漆的零件放置在转动座501的上方，后启动上方的伸缩气缸7向下移动通过固定板17下方的弹簧18带动橡胶垫15对转动座501上放置的零件进行限位固定，使其放置在转动座501上，后即可启动抽料泵3将油漆箱2中事先放好的油漆抽出后再通过喷头11对零件进行喷漆，喷漆的同时启动第一伺服电机502带动转动座501通过转轮503在活动槽505中的活动发生移动，使得上方被限位的零件和伸缩气缸7上方转动轴504的辅助下在加工箱4的内部发生转动，从而使得油漆对零件进行快速全面的喷漆。
38.其次，零件喷漆结束后，启动加工箱4顶端一侧的第二伺服电机604带动螺纹杆601发生转动，使其外侧壁上安装的螺纹块606通过滑块605在滑槽607中的活动向下移动，带动一侧固定的风机602向下移动从框体603中露出来，使其移动到合适的位置，后启动风机602对喷漆好的零件进行喷漆，使其表面被喷的油漆可以加速风干，风干过后即可再次启动第二伺服电机604使其反向转动，从而使得螺纹块606向上移动带动一侧的风机602收纳进框体603中隐藏起来，后即可打开箱门13将喷漆完成零件取出。
39.最后，当需要喷漆的零件高度较矮时，可以相应的关闭输料管9一侧上方的喷头11，而当需要喷漆的零件高度较高时则全部开启，从而使得该喷漆的效果更好，且有效的控制了油漆的资源，不易造成油漆量过多造成浪费和油漆量较小喷漆不完整的问题，最终完成减震器生产加工时的喷漆工作。
40.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明，因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。