智能路由器中框模具的制作方法

1.本实用新型属于注塑模具领域，特别涉及一种智能路由器中框模具。


背景技术：

2.目前，随着人们对ai人工智能技术的深入了解和研发，已经越来越多的ai 人工智能产品进入到大家的家庭及身边，ai技术的崛起也为我们生活提供了极大的便利,运用的范围之广随处可见，承载ai人工智能的造型也具有多样化,从繁到简，从笨重到可以随身携带，都是一次次总结改良后的结果，现在我们以轻巧新颖的外观为承载体，本实用新型提出一款智能路由器中框塑件模具，
3.但是,现大部分路由器的壳体材质为塑料，都需通过注塑机生产出来，然而因为注塑环境因素的不稳定性，现技术加工精度的不足，会导致外壳上出现合模夹线，在后续中需通过打磨抛光来减小合模夹线，如果合模夹线粗大，那么不仅会对后续打磨，调机的工作量增加，且难度也高，所留下的痕迹从而也会影响到路由器外观，
4.因此，我们必须要把合模线做的细，所以我们设计了一款新的智能路由器中框模具来达到上述要求。


技术实现要素：

5.本实用新型提出一种智能路由器中框模具，解决了现有技术中合模夹线粗大的问题。
6.本实用新型的技术方案是这样实现的：智能路由器中框模具，包括前模隔热板、前模码模板、前模托板、法兰、后模码模板、后模方铁，所述后模码模板的顶端两侧设置有后模方铁，两侧所述后模方铁之间设置有后模顶针面板和后模顶针底板，两侧所述后模方铁的顶端设置有后模芯板，所述后模芯板的顶端周侧设置有前模芯板，所述后模芯板的顶端中心处设置有壳体产品，所述前模托板设置在前模码模板的底端，所述前模码模板设置在前模隔热板的底端，所述法兰设置在前模隔热板的顶端中心处，所述前模托板的底端两侧设置有前模方铁，两侧所述前模方铁之间设置有前模顶针底板和前模顶针面板，两侧所述前模方铁的底端设置有前模芯板，所述前模芯板的两侧设置有强制复位机构，所述前模顶针底板的两侧固定连接有开模控制扣机，所述后模码模板底端中心处设置有回位拉杆，所述后模码模板的底端周侧设置有多个后模顶针板中托斯，所述前模芯板的底端周侧中心处设置有行位铲机，所述前模芯板的底端四角处固定设置有前模导柱，所述前模芯板的四周滑动连接有前模回位针，所述前模芯板的底端中心处设置有前模芯，所述前模芯的两侧设置有前模斜顶，所述行位铲机的内部顶端固定连接有行位斜导柱，所述后模顶针面板与后模顶针底板的内部周侧设置有后模复位弹簧，所述后模芯板的顶端周侧中心处设置有后模行位，所述后模行位的两侧设置有行位压块，所述后模芯板的内部中心处设置有后模芯，所述后模芯的底端周侧固定连接有滑动滚轮，所述滑动滚轮的底端转动连接有后模斜顶座，所述后模行位的顶端两侧设置有行位斜导柱孔，所述后模行位背离后模芯板的中心处一侧设
置有行位先抽镶件，所述后模芯的顶端设置有后模斜顶。
7.作为一优选的实施方式，所述前模码模板和前模托板的两侧固定连接有定位杆，所述定位杆插入连接至开模控制扣机的内部，所述开模控制扣机在定位杆的插入连接处设置有插槽。
8.作为一优选的实施方式，所述前模隔热板和前模码模板通过螺栓固定连接，所述前模码模板和前模托板通过螺栓固定连接。
9.作为一优选的实施方式，所述后模芯板在与后模回位针的滑动连接处设置有通孔，所述后模回位针固定连接在后模方铁的顶端，所述后模码模板与所述后模方铁螺栓固定连接。
10.作为一优选的实施方式，所述后模芯板的周侧设置有通孔，所述后模芯板的通孔位置与前模导柱相对应，所述前模导柱插入至后模芯板的通孔内。
11.作为一优选的实施方式，所述行位斜导柱插入连接至行位斜导柱孔的内部。
12.作为一优选的实施方式，所述前模芯板的顶端设置有多个定位顶锁。
13.采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：
14.1、本实用新型为防止注塑压力过大，导致行位外退产生的空隙会对产品造成明显的夹线，行位顶部做虎口槽与前模芯贴合，注塑时靠前模芯虎口挤紧行位，使其形成一个向内的力，减小因注塑压力过大而导致的外涨对产品外观形成夹线，从而达到减小夹线的效果。
15.2、本实用新型为防止两两行位拼镶处产生的夹线不会过大，不采用单个行位省模而导致夹线错位产生的断差，现采用两两行位之间设置工艺螺牙锁死并固定在前模芯上一起省模，保证前模芯型腔与行位胶位面形成同一张光顺的面，从而保证夹线一致。
16.3、本实用新型为防止产品变形，周圈行位内部均设有运水，方便后续调整因产品变形而带来的尺寸偏差及熔接线问题。
附图说明
17.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本实用新型智能路由器中框模具的整体结构示意图；
19.图2为本实用新型智能路由器中框模具的倒置的整体结构示意图；
20.图3为本实用新型智能路由器中框模具的后模芯板示意图。
21.图中，1
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前模隔热板；2
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前模码模板；3
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前模托板；4
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前模方铁；5
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前模顶针底板；6
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前模顶针面板；7
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前模芯板；8
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后模芯板；9
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后模方铁；10
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后模顶针面板；11
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后模顶针底板；12
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后模码模板；13
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壳体产品；14
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法兰；15
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开模控制扣机；16
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强制复位机构；17
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后模回位针；18
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前模芯；19
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行位铲机； 20
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行位斜导柱；21
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前模回位针；22
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前模导柱；23
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回位拉杆；24
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后模顶针板中托斯；25
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前模斜顶；26
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定位顶锁；27
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后模斜顶；28
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后模斜顶座；29
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后模行位；30
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后模复位弹簧；31
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行位先抽镶件；32
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行位压块；33
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后模芯；34
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行位斜导柱孔；35
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滑动滚轮。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.实施例：
24.如图1
‑
3所示，智能路由器中框模具，包括前模隔热板1、前模码模板2、前模托板3、法兰14、后模码模板12、后模方铁9，后模码模板12的顶端两侧设置有后模方铁9，两侧后模方铁9之间设置有后模顶针面板10和后模顶针底板11，两侧后模方铁9的顶端设置有后模芯板8，后模芯板8的顶端周侧设置有前模芯板7，前模芯板7内设有前模芯18，后模芯板8内设有后模芯33，前模芯18及后模芯33间设有能够被顶出的壳体型芯机构，后模码模板12设有顶棍孔，后模顶针面板10，后模顶针底板11中带有回位拉杆23，连接注塑机活塞杆端部顶出壳体，同时还有另外一种弹簧力，后模顶针面板10上设有后模复位弹簧30，同时顶出壳体产品13。且后模顶针面板10，后模顶针底板11上安装有若干能够于滑孔中移动的斜顶27，前模芯18上设有前型腔，后模芯33上设有后型腔，壳体产品13位于前型腔及后型腔围成的空腔内，后模芯板8的顶端中心处设置有壳体产品13，前模托板3设置在前模码模板2的底端，前模码模板2设置在前模隔热板1的底端，法兰14设置在前模隔热板1的顶端中心处，前模托板3的底端两侧设置有前模方铁4，两侧前模方铁4之间设置有前模顶针底板5和前模顶针面板6，两侧前模方铁4的底端设置有前模芯板7，前模芯板 7的两侧设置有强制复位机构16，前模顶针底板5的两侧固定连接有开模控制扣机15，后模码模板12底端中心处设置有回位拉杆23，后模码模板12的底端周侧设置有多个后模顶针板中托斯24，前模芯板7的底端周侧中心处设置有行位铲机19，前模芯板7的底端四角处固定设置有前模导柱22，前模芯板7的四周滑动连接有前模回位针21，前模芯板7的底端中心处设置有前模芯18，前模芯18的两侧设置有前模斜顶25，行位铲机19的内部顶端固定连接有行位斜导柱20，为了在壳体侧面注塑出孔，前模芯板7设有斜导柱20，后模芯33间设有滑块型芯机构，该滑块型芯机构还包括设置于后模芯33内的行位压块32滑槽，便于安装后模行位29，该后模行位29上设有行位斜导柱孔34，该行位斜导柱孔34配合前模芯板内行位铲机19的行位斜导柱20。开模时，前模芯板7 和后模芯板8打开，在行位斜导柱20的带动下后模行位29在行位压块32滑槽内滑动，做水平横向运动，从而顺利脱出壳体侧面注塑出孔。通过上述结构的设计，有效的解决产品倒扣出模问题，而且我们在装配模具及拆卸模具时行位斜导柱20及导座可以直接从正面拆装，不用拆除其它模板，省时省力，后模顶针面板10与后模顶针底板11的内部周侧设置有后模复位弹簧30，后模芯板8 的顶端周侧中心处设置有后模行位29，后模行位29的两侧设置有行位压块32，后模芯板8的内部中心处设置有后模芯33，后模芯33的底端周侧固定连接有滑动滚轮35，滑动滚轮35的底端转动连接有后模斜顶座28，后模行位29的顶端两侧设置有行位斜导柱孔34，后模行位29背离后模芯板8的中心处一侧设置有行位先抽镶件31，后模芯33的顶端设置有后模斜顶27。
25.前模码模板2和前模托板3的两侧固定连接有定位杆，定位杆插入连接至开模控制扣机15的内部，开模控制扣机15在定位杆的插入连接处设置有插槽。前模隔热板1和前模码模板2通过螺栓固定连接，前模码模板2和前模托板3 通过螺栓固定连接。后模芯板8在与后
模回位针17的滑动连接处设置有通孔，后模回位针17固定连接在后模方铁9的顶端，后模码模板12与后模方铁9螺栓固定连接。后模芯板8的周侧设置有通孔，后模芯板8的通孔位置与前模导柱22相对应，前模导柱22插入至后模芯板8的通孔内。行位斜导柱20插入连接至行位斜导柱孔34的内部。前模芯板7的顶端设置有多个定位顶锁26。
26.工作原理：合模后在前型腔及后型腔围成的空腔内注入融化的塑料液体，塑料液体在壳体成型芯的空腔间隙内成型，开模时，前模芯板7和后模芯板8、前模芯18及后模芯33分开，分开的同时，斜导柱20与后模行位29上的行位斜导柱孔34配合使后模行位29在行位压块32的滑槽内滑动而带动成型孔镶件退出，然后通过后模斜顶27将整个产品顶起，然后通过回位拉杆23及后模复位弹簧30使顶针回位，从而完成一个产品的注塑过程。
27.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。