一种胱氨酸的制备工艺的制作方法

1.本发明涉及一种制备工艺，具体涉及一种胱氨酸的制备工艺。


背景技术：

2.胱氨酸的功效用于协助皮肤的形成，胱氨酸且对解毒作用很重要，借由减低身体吸收铜的能力，胱氨酸保护细胞免于铜中毒，当它被代谢时，会释放硫酸，而硫酸会与其他物质产生化学作用，增加整个代谢系统的解毒功能，此外，它辅助胰岛素的供给，胰岛素是人体利用糖和淀粉所必需的，也能促进细胞氧化还原，使肝功能旺盛，促进白细胞增生，阻止病原菌发育，而胱氨酸在工业制备中选用动物的毛发作为原料，现有制备胱氨酸的工艺步骤包括毛发水解、第一次中和、第一次脱色、第二次中和、第二次脱色、精制中和。
3.但现有制备胱氨酸的步骤中第一次脱色需要使用大量的盐酸，第一次脱色的过程中导致产生大量的氯化氢气体，氯化氢气体极易挥发到空气中造成工厂设备的损坏，氯化氢气体还容易被工人吸入，进而容易导致损害工人的呼吸系统，长期吸入氯化氢气体容易对工人的生命造成危害；现有制备胱氨酸的步骤中第二次中和需要使用大量的液氨，液氨在使用的过程中由于外界压力变小以及温度升高容易生产氨气，氨气的中毒接触途径一般为吸入和皮肤和眼睛接触，吸入一般影响的是呼吸道及相关器官，轻度中毒表现为咽部充血、水肿，中度中毒表现为剧烈咳嗽、声音嘶哑、喉头痉挛致声门狭窄，重度中毒表现为剧烈咳嗽，严重者可能发生中毒性肺水肿，因此，制备胱氨酸的工艺步骤中，如何减少使用盐酸与液氨是急需解决的问题。


技术实现要素：

4.本发明所要解决的技术问题是现有胱氨酸制备的过程需要大量的盐酸与液氨，导致产生大量的腐蚀气体，目的在于提供一种胱氨酸的制备工艺，解决了现有胱氨酸制备的过程需要大量的盐酸与液氨，导致产生大量腐蚀气体的问题。
5.本发明通过下述技术方案实现：
6.一种胱氨酸的制备工艺，包括以下制备步骤：
7.s1：毛发水解；
8.s2：第一次中和；
9.s3：粗品洗涤；
10.s4：第一次脱色；
11.s5：第二次脱色；
12.s6：精制中和。
13.现有制备胱氨酸的工艺步骤包括毛发水解、第一次中和、第一次脱色、第二次中和、第二次脱色、精制中和，胱氨酸在工业制备中选用动物的毛发作为原料，但现有制备胱氨酸的步骤中第一次脱色需要使用大量的盐酸，现有制备胱氨酸的步骤中第二次中和还需要使用大量的液氨，使用盐酸极易产生氯化氢气体，氯化氢气体极易挥发到空气中造成工
厂设备的损坏，氯化氢气体还容易被工人吸入，进而容易导致损害工人的呼吸系统，长期吸入氯化氢气体容易对工人的生命造成危害，液氨在使用过程中极易产生氨气，导致容易对工人的身体健康造成危害，氨气的中毒接触途径一般为吸入和皮肤和眼睛接触，吸入一般影响的是呼吸道及相关器官，轻度中毒表现为咽部充血、水肿，中度中毒表现为剧烈咳嗽、声音嘶哑、喉头痉挛致声门狭窄，重度中毒表现为剧烈咳嗽，严重者可能发生中毒性肺水肿，因此，制备胱氨酸的工艺步骤中，如何减少使用盐酸与液氨是急需解决的问题。
14.本发明的工作原理为：本发明通过对制备胱氨酸的工艺进行改进，通过在现有的工艺步骤第一次中和、第一次脱色之间加入粗品洗涤的步骤，通过对第一次中和后的粗品胱氨酸进行冲洗，通过大量的水体对粗品胱氨酸进行洗涤，通过加入粗品洗涤步骤，使得制备胱氨酸的步骤中不再需要第二次中和的步骤，进而避免了在第二次中和的步骤需要大量液氨的问题，通过大量的水体对胱氨酸粗品进行洗涤后，使得在第一次脱色步骤中不再需要加入盐酸进行脱色，通过在第一次脱色步骤中，通过加入活性炭完成粗品胱氨酸的第一次脱色，便于对胱氨酸进行第一次脱色的步骤，避免了在制备胱氨酸中第一次脱色的步骤需要使用大量盐酸的问题，本发明通过加入粗品洗涤步骤，便于解决现有制备胱氨酸的过程中需要大量盐酸与液氨的问题，使用的水体包括工艺中使用后的废水净化后再次进行使用，便于工业中使用的废水再次充分利用的问题，当废水不足时通过自来水进行补充，通过对现有制备胱氨酸的工艺进行改进，解决了现有胱氨酸制备的过程需要大量的盐酸与液氨，导致产生大量腐蚀气体的问题。
15.进一步地，毛发水解步骤中包括卸料装置，卸料装置包括水解罐，水解罐为内部中空的罐体，水解罐的一侧连通有进料管，进料管之间连通有第一电磁阀，水解罐的底部连通有排杂管，排杂管之间连通有第二电磁阀，水解罐的一侧设有暂存罐，暂存罐与水解罐通过真空管连通，真空管的一端位于水解罐的底部，真空管的一端连通有过滤筒，过滤筒位于水解罐的内部，真空管之间连通有第三电磁阀，暂存罐的一侧连通有真空泵。
16.现有毛发水解步骤后需要将水解后的胱氨酸原液进行排放，通过在水解后的罐体底部直接开设一个排料口，通过将胱氨酸原液与水解液一起从排料口排出，但胱氨酸原料毛发中含有大量的杂质，通过水解液无法分解杂质，通过排料口将胱氨酸原液与水解液一起排出时，杂质随着进入排料口，但杂质容易堵塞排料口，水解液中含有大量的氯化氢气体，直接通过排料口将胱氨酸原液与水解液一起排出时，氯化氢气体随着排料口四处挥发，挥发的氯化氢气体容易腐蚀产房，还容易损害工人的呼吸系统，为了解决上述的技术问题，通过设置水解罐，水解罐用于对胱氨酸的原料进行水解，进料管用于将原料输送到水解罐内部，第一电磁阀用于开启、关闭进料管，将水解罐中胱氨酸原料与水解液排出后，排杂管用于将水解罐内部的杂质排出，第二电磁阀用于开启、关闭排杂管，暂存罐用于暂时储存胱氨酸原液与水解液，通过关闭第三电磁阀，通过真空泵将暂存罐抽至真空状态，通过开启第三电磁阀，使得水解罐内部的胱氨酸原液与水解液通过真空管进入暂存罐内部，胱氨酸原液与水解液抽取完成后，通过关闭第三电磁阀，过滤筒用于胱氨酸原液与水解液通过，避免了杂质进入真空管内部，避免了杂质随着出料口排出造成堵塞出料口的问题，避免了氯化氢气体随着现有的出料口排出，避免了氯化氢气体四处挥发。
17.进一步地，暂存罐的一侧连通有排料管，排料管之间连通有第四电磁阀，暂存罐上连接有控制器，第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀、第四电磁阀、真空泵均与控制器电性
连接，排料管用于将暂存罐内部的胱氨酸原液与水解液排出，第四电磁阀用于开启、关闭排料管，电磁阀用于调动第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀、第四电磁阀、真空泵进行工作。
18.进一步地，第一次脱色、第二次脱色、精制中和步骤中包括反应装置，反应装置包括反应罐，反应罐为内部中空的罐体，反应罐的一侧设有蒸汽发生器，蒸汽发生器与反应罐通过输气管连通，输气管之间连通有调节阀。
19.现有制备胱氨酸中第一次脱色、第二次脱色、精制中和的步骤采用搪瓷反应釜夹层输送到反应罐内部，但输送的过程中蒸汽通入夹层升温时，水蒸气会凝结成水滴排出，排出的过程中将部分水蒸汽一起排出，凝结排出水滴的温度也很高，排出的水蒸气与水滴会将大量的热量带走，导致难以将大部分热量传递到反应罐内部，导致现有反应罐内部的热量利用率低，为了解决上述的技术问题，本发明通过蒸汽发生器与反应罐直接连通，通过开启调节阀，便于控制通过输气管输送到反应罐内部的水蒸气，便于调节反应罐内部的温度，进而便于控制胱氨酸反应所需的温度。
20.进一步地，反应罐材质为透明的玻璃罐，通过设置反应罐的材质便于监控反应罐反应的过程，当反应温度不足时，通过开启调节阀便于控制输送水蒸气的量，进而便于调节反应罐内所需的温度，通过设置玻璃罐，避免了现有反应釜的夹层吸收大量的热量，避免了导致浪费大量的水蒸气。
21.本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
22.1、本发明一种胱氨酸的制备工艺，通过真空泵将暂存罐抽至真空状态，使得将胱氨酸原液与水解液通过真空管进入暂存罐内部，避免了氯化氢气体随着现有的出料口排出，避免了氯化氢气体四处挥发；
23.2、本发明一种胱氨酸的制备工艺，通过加入粗品洗涤步骤，通过大量的水体对胱氨酸粗品进行洗涤后，使得在第一次脱色步骤中不再需要加入盐酸进行脱色；
24.3、本发明一种胱氨酸的制备工艺，通过加入粗品洗涤步骤，使得制备胱氨酸的步骤中不再需要第二次中和的步骤，进而避免了在第二次中和的步骤需要大量液氨的问题。
附图说明
25.此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本技术的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：
26.图1为本发明工艺流程示意图；
27.图2为本发明卸料装置的结构示意图；
28.图3为本发明反应装置的结构示意图。
29.附图中标记及对应的零部件名称：
[0030]1‑
水解罐，2
‑
进料管，3
‑
第一电磁阀，4
‑
排杂管，5
‑
第二电磁阀，6
‑
暂存罐，7
‑
真空管，8
‑
过滤筒，9
‑
第三电磁阀，10
‑
真空泵，11
‑
排料管，12
‑
第四电磁阀，13
‑
控制器，14
‑
反应罐，15
‑
蒸汽发生器，16
‑
输气管，17
‑
调节阀。
具体实施方式
[0031]
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本
发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
[0032]
实施例1
[0033]
本发明一种胱氨酸的制备工艺，如图1
‑
3所示，包括以下制备步骤：
[0034]
s1：毛发水解；
[0035]
s2：第一次中和；
[0036]
s3：粗品洗涤；
[0037]
s4：第一次脱色；
[0038]
s5：第二次脱色；
[0039]
s6：精制中和。
[0040]
本实施例的具体实现方式为：本发明通过对制备胱氨酸的工艺进行改进，通过在现有的工艺步骤第一次中和、第一次脱色之间加入粗品洗涤的步骤，通过对第一次中和后的粗品胱氨酸进行冲洗，通过大量的水体对粗品胱氨酸进行洗涤，通过加入粗品洗涤步骤，使得制备胱氨酸的步骤中不再需要第二次中和的步骤，进而避免了在第二次中和的步骤需要大量液氨的问题，通过大量的水体对胱氨酸粗品进行洗涤后，使得在第一次脱色步骤中不再需要加入盐酸进行脱色，通过在第一次脱色步骤中，通过加入活性炭完成粗品胱氨酸的第一次脱色，便于对胱氨酸进行第一次脱色的步骤，避免了在制备胱氨酸中第一次脱色的步骤需要使用大量盐酸的问题，本发明通过加入粗品洗涤步骤，便于解决现有制备胱氨酸的过程中需要大量盐酸与液氨的问题，使用的水体包括工艺中使用后的废水净化后再次进行使用，便于工业中使用的废水再次充分利用的问题，当废水不足时通过自来水进行补充，通过对现有制备胱氨酸的工艺进行改进，解决了现有胱氨酸制备的过程需要大量的盐酸与液氨，导致产生大量腐蚀气体的问题。
[0041]
实施例2
[0042]
基于实施例1的基础上，如图2所示，毛发水解步骤中包括卸料装置，卸料装置包括水解罐1，水解罐1为内部中空的罐体，水解罐1的一侧连通有进料管2，进料管2之间连通有第一电磁阀3，水解罐1的底部连通有排杂管4，排杂管4之间连通有第二电磁阀5，水解罐1的一侧设有暂存罐6，暂存罐6与水解罐1通过真空管7连通，真空管7的一端位于水解罐1的底部，真空管7的一端连通有过滤筒8，过滤筒8位于水解罐1的内部，真空管7之间连通有第三电磁阀9，暂存罐6的一侧连通有真空泵10，暂存罐6的一侧连通有排料管11，排料管11之间连通有第四电磁阀12，暂存罐6上连接有控制器13，第一电磁阀3、第二电磁阀5、第三电磁阀9、第四电磁阀12、真空泵10均与控制器13电性连接。
[0043]
本实施例的具体实现方式为：现有毛发水解步骤后需要将水解后的胱氨酸原液进行排放，通过在水解后的罐体底部直接开设一个排料口，通过将胱氨酸原液与水解液一起从排料口排出，但胱氨酸原料毛发中含有大量的杂质，通过水解液无法分解杂质，通过排料口将胱氨酸原液与水解液一起排出时，杂质随着进入排料口，但杂质容易堵塞排料口，水解液中含有大量的氯化氢气体，直接通过排料口将胱氨酸原液与水解液一起排出时，氯化氢气体随着排料口四处挥发，挥发的氯化氢气体容易腐蚀产房，还容易损害工人的呼吸系统。
[0044]
为了解决上述的技术问题，通过设置水解罐，水解罐用于对胱氨酸的原料进行水解，进料管用于将原料输送到水解罐内部，第一电磁阀用于开启、关闭进料管，将水解罐中
胱氨酸原料与水解液排出后，排杂管用于将水解罐内部的杂质排出，第二电磁阀用于开启、关闭排杂管，暂存罐用于暂时储存胱氨酸原液与水解液，通过关闭第三电磁阀，通过真空泵将暂存罐抽至真空状态，通过开启第三电磁阀，使得水解罐内部的胱氨酸原液与水解液通过真空管进入暂存罐内部，胱氨酸原液与水解液抽取完成后，通过关闭第三电磁阀，过滤筒用于胱氨酸原液与水解液通过，避免了杂质进入真空管内部，避免了杂质随着出料口排出造成堵塞出料口的问题，避免了氯化氢气体随着现有的出料口排出，避免了氯化氢气体四处挥发，排料管用于将暂存罐内部的胱氨酸原液与水解液排出，第四电磁阀用于开启、关闭排料管，电磁阀用于调动第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀、第四电磁阀、真空泵进行工作。
[0045]
实施例3
[0046]
基于上述实施例的基础，如图3所示，第一次脱色、第二次脱色、精制中和步骤中包括反应装置，反应装置包括反应罐25，反应罐25为内部中空的罐体，反应罐25的一侧设有蒸汽发生器26，蒸汽发生器26与反应罐25通过输气管27连通，输气管27之间连通有调节阀28，反应罐25材质为透明的玻璃罐。
[0047]
本实施例的具体实现方式为：现有制备胱氨酸中第一次脱色、第二次脱色、精制中和的步骤采用搪瓷反应釜夹层输送到反应罐内部，但输送的过程中蒸汽通入夹层升温时，水蒸气会凝结成水滴排出，排出的过程中将部分水蒸汽一起排出，凝结排出水滴的温度也很高，排出的水蒸气与水滴会将大量的热量带走，导致难以将大部分热量传递到反应罐内部，导致现有反应罐内部的热量利用率低，为了解决上述的技术问题，本发明通过蒸汽发生器与反应罐直接连通，通过开启调节阀，便于控制通过输气管输送到反应罐内部的水蒸气，便于调节反应罐内部的温度，进而便于控制胱氨酸反应所需的温度，反应罐材质为透明的玻璃罐，通过设置反应罐的材质便于监控反应罐反应的过程，当反应温度不足时，通过开启调节阀便于控制输送水蒸气的量，进而便于调节反应罐内所需的温度，通过设置玻璃罐，避免了现有反应釜的夹层吸收大量的热量，避免了导致浪费大量的水蒸气。
[0048]
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。