一种滚动导卫润滑系统的制作方法

1.本实用新型涉及于轧机导卫技术领域，具体涉及一种滚动导卫润滑系统。


背景技术：

2.导卫就是指在型钢轧制过程中，安装在轧辊孔型前后帮助轧件按既定的方向和状态准确地、稳定地进入和导出轧辊孔型的装置。现有的导卫技术中支撑臂通过芯轴直接与壳体连接在一起，在使用过程中由于支撑臂经常需要更换，芯轴频换在壳体与支撑臂装进与拔出，或在轧制过程中长期受力的影响导致壳体与芯轴连接孔、支撑臂与芯轴连接孔磨损变大或成椭圆孔，导致壳体与支撑臂由于孔的磨损而失效不能使用，导致整个导卫报废；经常由于滚轮轴承润滑不充分，导致辊轮内部的轴承损坏，滚轮在轧制过程中，上下波动，影响轧制产品的精度与表面粗糙度。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种滚动导卫润滑系统，以解决现有导卫装置中支撑臂润滑不充分，导致壳体与支撑臂对芯轴连接孔造成磨损不能使用的问题。
4.本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：
5.一种滚动导卫润滑系统，包括：导卫壳体、以及至少3个支撑臂，导卫壳体通过芯轴和润滑组件与支撑臂连接；
6.导卫壳体上设置有进油孔；
7.芯轴为中空结构，芯轴上分别设置有油孔以及油槽，油孔为多个并分布在芯轴的侧面，油槽设置在芯轴的外侧面上，油槽通过油孔与芯轴的内腔连通；
8.润滑组件包括依次套设在芯轴上的第一套筒、支撑臂套筒以及第二套筒，第一套筒以及第二套筒分别与导卫壳体连接，支撑臂套筒与支撑臂连接，支撑臂套筒位于第一套筒和第二套筒之间，进油孔通过第一套筒内的进油管路与油槽连通。
9.采用上述技术方案的有益效果为：通过设置油孔、油槽，在导卫壳体上的进油孔注入润滑油，润滑油通过第一套筒上的进油管路，顺利地通过油孔进入到芯轴的内部，且部分润滑油遗留在油槽上，实现对芯轴的润滑，油孔均匀分布使润滑更充分，减少了芯轴与润滑组件之间的摩擦力，使结构更可靠。导卫壳体通过芯轴与支撑臂连接，通过在第一套筒、第二套筒以及支撑臂套筒组合形成润滑组件，润滑油通过进油孔注入到导卫壳体内部，并进一步注入到润滑组件上，通过第一套筒上的进油管路进入到芯轴的内部，用于对芯轴和支撑臂进行润滑。通过第一套筒、支撑臂套筒以及第二套筒，组合形成为稳定的结构。实现了润滑组件对自身进行润滑的作用，减少了支撑臂与芯轴以及导卫壳体之间的摩擦力，使导卫装置中支撑臂润滑更充分，提高了导卫轧制产品的精度。
10.进一步地，进油管路包括第二通孔、第一内环形槽、第一外环形槽，第一外环形槽与进油孔连通，第一外环形槽通过第二通孔与第一内环形槽连通，第一内环形槽与油孔相连通。
11.采用上述技术方案的有益效果为：通过设置第二通孔、第一内环形槽以及第一外环形槽，当导卫壳体上的进油孔注入润滑油时，润滑油通过第一套筒上进油管路中的第一外环形槽以及第二通孔注入到第一内环形槽内，并通过芯轴上的油孔注入到芯轴内部，润滑油通过第一内环形槽、第一外环形槽用于对第一套筒以及与芯轴接触的部分进行润滑，提高了可靠性。
12.进一步地，支撑臂套筒上设置有第三通孔、第二内环形槽、第二外环形槽，第二外环形槽通过第三通孔与第二内环形槽连通，第二内环形槽与油孔相连通。
13.采用上述技术方案的有益效果为：通过在支撑臂套筒上设置第三通孔、第二内环形槽、第二外环形槽，芯轴内润滑油注入到与支撑臂套筒连接的部位后，通过芯轴上的油孔注入到第二内环形槽内，并进一步流入到第三通孔到达第二外环形槽，第二内环形槽、第二外环形槽实现对支撑臂套筒自身润滑，使润滑更充分。
14.进一步地，第一套筒、支撑臂套筒以及支撑臂之间、支撑臂套筒、第二套筒以及支撑臂之间分别设置有密封圈。
15.采用上述技术方案的有益效果为：通过设置密封圈，避免在使用导卫装过程中，润滑油通过部件之间的缝隙溢出，使结构更可靠。
16.进一步地，第一套筒的内径、支撑臂套筒的内径以及第二套筒的内径与芯轴的外径相匹配。
17.采用上述技术方案的有益效果为：通过内径相匹配，使芯轴能顺利伸入润滑组件内部，并可以实现芯轴的转动，且方便拆卸，提高了结构的可靠性。
18.进一步地，芯轴上还设置有第一通孔，第一通孔螺纹连接有封堵件。
19.采用上述技术方案的有益效果为：通过在芯轴上设置第一通孔，当需要更换支撑臂时，拆下封堵件，安装拆卸工具，将拆卸工具与第一通孔螺纹配合，便于拆卸芯轴，从而方便更换支撑臂以及润滑组件，且对芯轴损伤小。封堵件用于对第一通孔封堵，避免在使用过程中出现螺纹锈蚀、杂物进入第一通孔内，从而避免对芯轴造成损坏、破坏等情况。
20.进一步地，上述支撑臂通过滚轮轴连接有滚轮，滚轮轴与滚轮之间设有滚轮轴承；支撑臂靠近芯轴的位置设置有出油孔，出油孔与油孔连通，滚轮轴的内部设有连通油路，连通油路的两端分别与出油孔，和滚轮轴、滚轮和滚轮轴承围成的空间连通，用于润滑滚轮轴承。
21.采用上述技术方案的有益效果为：当向导卫壳体上进油孔注入润滑油时，润滑油通过进油孔注入到第一套筒上，然后通过第一套筒到芯轴内部，芯轴内部的润滑油注入到与支撑臂套筒连接的部位后，一部分润滑油用于对芯轴进行润滑，另一部分润滑油通过支撑臂套筒到支撑臂上的出油孔，通过出油孔对滚轮轴承进行润滑，实现了润滑效果，使滚轮使用更灵活，从而增加了后续轧制产品的精度。
22.与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
23.一种滚动导卫润滑系统，导卫壳体通过芯轴与支撑臂连接，通过在第一套筒、第二套筒以及支撑臂套筒组合形成润滑组件，通过导卫壳体端面的高压油管向导卫壳体上的进油孔注入润滑油，润滑油通过进油孔注入到导卫壳体内部，并进一步注入到润滑组件上，通过第一套筒进入到芯轴的内部，芯轴内部的润滑油注入到与支撑臂套筒连接的部位后，储存在芯轴内部的一部分润滑油，用于芯轴进行润滑，另一部分润滑油通过支撑臂上的出油
孔对滚轮轴承进行润滑，实现了润滑效果，使滚轮使用更灵活，从而增加了后续轧制产品的精度。第一套筒、支撑臂套筒以及第二套筒，组合形成为稳定的结构，通过设置润滑组件，实现了润滑组件对芯轴和支撑臂进行润滑的作用，减少了支撑臂与芯轴以及导卫壳体之间的摩擦力，使导卫装置中支撑臂润滑更充分。
附图说明
24.图1为滚动导卫润滑系统芯轴处的结构示意图；
25.图2为润滑组件与芯轴连接结构示意图；
26.图3为芯轴的结构示意图；
27.图4为第一套筒的结构示意图；
28.图5为图2的a部放大示意图；
29.图6为图2的b部放大示意图；
30.图7为第二套筒结构示意图；
31.图8为支撑臂的整体结构示意图；
32.图9为图8的c-c剖视示意图。
33.图1至图9中所示附图标记分别表示为：1-导卫壳体、101-进油孔、2-支撑臂、201-出油孔、3-润滑组件、4-芯轴、401-第一通孔、402-油孔、403-油槽、5-第一套筒、501-第二通孔、502-第一内环形槽、503-第一外环形槽、6-支撑臂套筒、601-第三通孔、602-第二内环形槽、603-第二外环形槽、7-第二套筒、8-封堵件、9-密封圈、10-滚轮、11-滚轮轴承、12-滚轮轴、13-连通油路。
具体实施方式
34.以下结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
35.实施例1
36.请参照图1-7，一种滚动导卫润滑系统，包括：导卫壳体1以及至少3个支撑臂2，导卫壳体1通过芯轴4和润滑组件3与支撑臂2连接；导卫壳体1、支撑臂2、芯轴4组合形成现有滚动导卫，润滑组件3用于对芯轴4和支撑臂2进行润滑，避免由于润滑不充分导卫损坏。导卫壳体1上设置有进油孔101，芯轴4为中空结构，进油孔101用于将导卫壳体1端面高压油管中的润滑油通过进油孔101注入到芯轴4的内部，并最终进入到芯轴4与导卫壳体1之间以及芯轴4与支撑臂2之间，进行润滑作用。
37.芯轴4内部设置有轴向孔使其呈中空结构，芯轴4上分别设置有油孔402以及油槽403，油孔402均匀分布在芯轴4的侧面，油槽403设置在芯轴4的外侧面上，油槽403通过油孔402与芯轴4的内腔连通。通过设置油孔402、油槽403，高压油管向进油孔101注入润滑油时，润滑油通过第一套筒5上的进油管路，能顺利通过油孔402注入到芯轴4的内部，实现对芯轴4的润滑，油孔402均匀分布使润滑更充分，减少了芯轴4与润滑组件3之间的摩擦力，使结构更可靠。
38.润滑组件3包括依次套设在芯轴4上的第一套筒5、支撑臂套筒6以及第二套筒7，第一套筒5以及第二套筒7分别与导卫壳体1连接，支撑臂套筒6与支撑臂2连接，支撑臂套筒6位于第一套筒5和第二套筒7之间，进油孔101通过第一套筒5内的进油管路与油槽403连通。第一套筒5、第二套筒7以及支撑臂套筒6均为金属制套筒，主要采用铜质材料。导卫壳体1端面的高压油管向进油孔101注入润滑油时，润滑油通过进油孔101注入到第一套筒5上的进油管路，并通过进油管路注入到芯轴4的内部，芯轴4内部的润滑油，用于润滑组件3以及芯轴4自身的润滑，从而减少了芯轴4以及润滑组件3与支撑臂2之间的摩擦力，使结构更可靠。
39.导卫壳体1通过芯轴4与支撑臂2连接，通过在第一套筒5、第二套筒7以及支撑臂套筒6组合形成润滑组件3，通过导卫壳体1端面的高压油管向导卫壳体1上的进油孔101注入润滑油，润滑油通过进油孔101注入到导卫壳体1内部，并进一步注入到润滑组件3上，通过第一套筒5上的进油管路注入到芯轴4的内部，用于对芯轴4和支撑臂2进行润滑。通过第一套筒5、支撑臂套筒6以及第二套筒7，组合形成为稳定的结构。实现了润滑组件3对自身进行润滑的作用，减少了支撑臂2与芯轴4以及导卫壳体1之间的摩擦力，使导卫装置中支撑臂2润滑更充分，提高了导卫轧制产品的精度。
40.请参照图4-5，本实用新型的滚动导卫润滑系统中：进油管路包括第二通孔501、第一内环形槽502、第一外环形槽503，第一外环形槽503与进油孔101连通，第一外环形槽503通过第二通孔501与第一内环形槽502连通，第一内环形槽502与油孔402相连通。导卫壳体1端面的高压油管向进油孔101注入润滑油，润滑油通过进油管路上的第一外环形槽503以及第二通孔501注入到第一内环形槽502内，并通过芯轴4上的油孔402注入到芯轴4的内部，其中一部分润滑油通过第一内环形槽502、第一外环形槽503用于对第一套筒5与芯轴4接触部分进行润滑，另一部分通过芯轴4上的油孔402到达芯轴4内部，用于储存且便于后续润滑，使润滑更充分。
41.请参照图6，本实用新型的滚动导卫润滑系统中：支撑臂套筒6上设置有第三通孔601、第二内环形槽602、第二外环形槽603，第二外环形槽603通过第三通孔601与第二内环形槽602连通，第二内环形槽602与油孔402相连通。当芯轴4的内部的润滑油注入到与支撑臂套筒6连接处时，通过在支撑臂套筒6上设置第三通孔601、第二内环形槽602、第二外环形槽603，使芯轴4内部的润滑油能通过芯轴4上的油孔402流入到第二内环形槽602内，并进一步注入到第三通孔601到达第二外环形槽603，并到达支撑臂2上，第二内环形槽602、第二外环形槽603实现对支撑臂套筒6自身润滑以及对支撑臂2的润滑。
42.优选地，第一套筒5、支撑臂套筒6和支撑臂2之间、支撑臂套筒6、第二套筒7和支撑臂2之间分别设置有密封圈9。通过设置密封圈9，避免润滑油通过第一套筒5、支撑臂套筒6以及第二套筒7之间的缝隙溢出，使结构更可靠。
43.优选地，第一套筒5的内径、支撑臂套筒6的内径以及第二套筒7的内径与芯轴4的外径相匹配。通过内径相匹配，使芯轴4能顺利伸入到润滑组件3内部，并可以实现芯轴4的转动，且方便拆卸，提高了结构的可靠性。
44.优选地，芯轴4上还设置有第一通孔401，第一通孔401与封堵件8螺纹连接。
45.封堵件8为螺杆，第一通孔401内壁设置有与螺杆外螺纹配合的内螺纹，实现了螺纹连接。通过在芯轴4上设置第一通孔401，当需要更换支撑臂2时，拆下封堵件8，安装拉拔器，拉拔器为现有拆卸工件时常用的工具，将拉拔器与第一通孔401螺纹配合，便于拆卸芯
轴4，从而方便更换支撑臂2以及润滑组件3，且对芯轴4损伤小。封堵件8用于对第一通孔401封堵，避免在使用过程中出现螺纹锈蚀、杂物进入第一通孔401内，从而避免对芯轴4造成损坏、破坏等情况。
46.请参照图8和图9，支撑臂2通过滚轮轴12连接有滚轮10，滚轮轴12与滚轮10之间设有滚轮轴承11；支撑臂2靠近芯轴4的位置设置有出油孔201，出油孔201通过第三通孔601与油孔402连通，滚轮轴12的内部设有连通油路13，连通油路13的两端分别与出油孔201，和滚轮轴12、滚轮10和滚轮轴承11围成的空间连通，用于润滑滚轮轴承11。
47.当向导卫壳体1上进油孔101注入润滑油时，润滑油通过进油孔101注入到第一套筒5上，然后通过第一套筒5到芯轴4内部，芯轴4内部的润滑油注入到与支撑臂套筒6连接的部位后，一部分润滑油用于对芯轴4进行润滑，另一部分润滑油通过支撑臂套筒6到支撑臂2上的出油孔201，通过出油孔201对滚轮轴承11进行润滑，实现了润滑效果，使滚轮10使用更灵活，从而增加了后续轧制产品的精度。
48.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。