一种适用于缩管机的钢管上料装置的制作方法

1.本实用新型涉及缩管加工技术领域，尤其是一种适用于缩管机的钢管上料装置。


背景技术：

2.在实际生产制造阶段，需要经常借由缩管机以完成对钢管端口的收缩以及扩张。当执行收缩操作时，管坯在轴向力作用进入变形区，在变形区内产生切向收缩的缩口塑性变形，然后进入稳定区，最终形成缩小的端部直径；当执行扩张操作时，管坯在轴向力作用下进入变形区，在变形区内产生切向拉伸的扩口塑性变形，然后进入稳定变形区，最终成形。
3.目前，通过采用人工喂料的方式向缩管机供应待成型钢管，即每间隔固定时间段向着缩管机喂入单根待成型钢管。如此一来，一方面，需要配备专人来执行喂料操作，从而必然大大地增加了人力资源成本；另一方面，工人的喂料节拍难以和缩管机的工作节拍相适配，从而导致大量等待时间的出现，最终影响到钢管的加工成型效率。因而，亟待技术人员解决上述问题。


技术实现要素：

4.故，本实用新型设计人员鉴于上述现有的问题以及缺陷，乃搜集相关资料，经由多方的评估及考量，并经过从事于此行业的多年研发经验技术人员的不断实验以及修改，最终导致该适用于缩管机的钢管上料装置的出现。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型涉及了一种适用于缩管机的钢管上料装置，与缩管机相配套应用，以持续地向着缩管机供应钢管。适用于缩管机的钢管上料装置包括有支撑组件和供料箱。供料箱布置于缩管机的正后方，且由支撑组件进行托顶。供料箱包括有箱本体和分隔板单元。支撑组件同时连接于缩管机和箱本体之间。分隔板单元内置、施焊于箱本体中，且协同作用下形成一与预加工钢管相适配、且供预加工钢管自由穿过的滚动通道。假定滚动通道的宽度尺寸为a，预加工钢管的长度尺寸为b，则5mm≤a-b≤10mm。
6.作为本实用新型技术方案的进一步改进，分隔板单元包括有第一分隔板、第二分隔板、第三分隔板、第四分隔板以及第五分隔板。第一分隔板、第二分隔板、第三分隔板、第四分隔板以及第五分隔板均施焊于箱本体内，且沿着由上至下方向依序而置。第一分隔板和第二分隔板共同形成第一v形组件。第三分隔板和第四分隔板共同形成第二v形组件。第一分隔板、第四分隔板以及第五分隔板相互平行，且水平倾斜角设为β。第二分隔板和第三分隔板相平行，且水平倾斜角设为θ。则30
°
≤β≤45
°
；135
°
≤θ≤150
°
。
7.作为本实用新型技术方案的更进一步改进，在第一分隔板、第二分隔板、第三分隔板、第四分隔板、第五分隔板以及供料箱的内侧壁上均设有耐磨涂层。
8.作为上述技术方案的另一种改型设计，在第一分隔板、第二分隔板、第三分隔板、第四分隔板、第五分隔板以及供料箱的内侧壁上均成型有包塑层。
9.作为本实用新型技术方案的更进一步改进，正对于第二v形组件的后自由端部，在
箱本体的后侧壁上开设有检料窗口。
10.作为本实用新型技术方案的更进一步改进，支撑组件包括有第一前置承力角钢件、第二前置承力角钢件、第一后置承力柱以及第二后置承力柱。第一前置承力角钢件、第二前置承力角钢件分别与箱本体的左、右侧壁相施焊，且均借由螺栓实现与缩管机机身的可拆卸联接。第一后置承力柱、第二后置承力柱的上端面均与箱本体的底壁相施焊，而下端面均与缩管机机架可拆卸地进行连接。
11.作为本实用新型技术方案的更进一步改进，供料箱还包括有辅助增强板单元。辅助增强板单元由4件分别一一对应地焊接于第一前置承力角钢件和箱本体的左侧壁之间、第二前置承力角钢件和箱本体的右侧壁之间、第一后置承力柱和箱本体的底壁之间以及第二后置承力柱和箱本体的底壁之间的辅助增强板构成。
12.在本实用新型所公开的技术方案中，其借由供料箱以实现对缩管机的持续供料。当执行缩管机喂料操作时，工人仅需将待加工钢管依序累放于箱本体内，且在分隔板单元的作用下将钢管归置为单层排布状。在缩管机的工作状态下，待加工钢管在自身重力的作用下顺延着滚动通道进行滚动，直至被喂入缩管机。这样一来，一方面，实现了待加工钢管的半自动喂料，大大地降低了手动喂料操作对工人工作时间的占用；另一方面，供料箱可以根据缩管机的工作节拍来自动地调整待加工钢管的喂料速度，确保缩管机在长时间内均保持于满负荷运转状态。
附图说明
13.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
14.图1是本实用新型中适用于缩管机的钢管上料装置第一种实施方式的结构示意图。
15.图2是图1的右视图。
16.图3是本实用新型适用于缩管机的钢管上料装置第一种实施方式中供料箱第一种视角的立体示意图。
17.图4是图3的侧视图。
18.图5是图3的俯视图。
19.图6是本实用新型适用于缩管机的钢管上料装置第一种实施方式中供料箱第二种视角的立体示意图。
20.图7是本实用新型适用于缩管机的钢管上料装置第二种实施方式中供料箱的结构示意图。
21.1-支撑组件；11-第一前置承力角钢件；12-第二前置承力角钢件；13-第一后置承力柱；14-第二后置承力柱；2-供料箱；21-箱本体；211-检料窗口；22-分隔板单元；221-第一分隔板；222-第二分隔板；223-第三分隔板；224-第四分隔板；225-第五分隔板；23-辅助增强板单元。
具体实施方式
22.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“前”、“后”、“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
23.下面结合具体实施例，对本实用新型的内容做进一步的详细说明，由图1、2中所示可知，钢管上料装置布置于缩管机的正后方，以实时地向着缩管机喂入待加工的钢管。
24.再者，由图1、2中所示还可以看出，该款适用于缩管机的钢管上料装置主要由支撑组件1和供料箱2构成。供料箱2布置于缩管机的正后方，且由支撑组件1进行托顶。供料箱2包括有箱本体21和分隔板单元22。支撑组件1同时连接于缩管机和箱本体21之间。如图3、4中所示，分隔板单元22内置、施焊于箱本体21中，且包括有第一分隔板221、第二分隔板222、第三分隔板223、第四分隔板224以及第五分隔板225。第一分隔板221、第二分隔板222、第三分隔板223、第四分隔板224以及第五分隔板225均施焊于箱本体21内，且沿着由上至下方向依序而置。第一分隔板221和第二分隔板222共同形成第一v形组件。第三分隔板223和第四分隔板224共同形成第二v形组件。第一分隔板221、第四分隔板224以及第五分隔板225相互平行。第二分隔板222和第三分隔板223相平行。第一分隔板221、第二分隔板222、第三分隔板223、第四分隔板224以及第五分隔板225协同作用下以在箱本体21内形成一与预加工钢管相适配、且供预加工钢管自由穿过的滚动通道。当执行缩管机喂料操作时，工人仅需将待加工钢管依序累放于箱本体21内，且在分隔板单元22的作用下将钢管归置为单层排布状。在缩管机的工作状态下，待加工钢管在自身重力的作用下顺延着滚动通道进行滚动，直至被喂入缩管机。
25.通过采用上述技术方案进行设置，该款钢管上料装置在配合缩管机进行应用的过程中至少取得以下有益效果：
26.1)实现了待加工钢管的半自动喂料，大大地降低了手动喂料操作对工人工作时间的占用；
27.2)供料箱2可以根据缩管机的工作节拍来自动地调整待加工钢管的喂料速度，确保缩管机在长时间内均保持于满负荷运转状态；
28.3)钢管在滚动通道的运动动力来自于自身重力，无须额外增设动力驱动部，从而使得该款钢管上料装置具有极为简洁的设计结构，易于进行制造成型。
29.出于确保待加工钢管可以在滚动通道内顺畅地进行流动，避免“卡料”现象发生方面考虑，假定第一分隔板221的水平倾斜角为β，而第二分隔板222的水平倾斜角为θ，则30
°
≤β≤45
°
，135
°
≤θ≤150
°
(如图4中所示)。这样一来，一方面，保证待加工钢管具有足够的下滚驱动力，进而确保待加工钢管的滚落速度与缩管机的工作节拍保持一致；另一方面，通过对第一分隔板221、第二分隔板222、第三分隔板223、第四分隔板224以及第五分隔板225的倾斜角度进行控制，确保待加工钢管在滚动通道内具有适当的滚落速度，进而避免因滚落速度过大而引起的外侧壁被“磕损”现象的发生。
30.另外，由图5中所示还可知，假定滚动通道的宽度尺寸为a，预加工钢管的长度尺寸为b，则5mm≤a-b≤10mm。这样一来，在确保待加工钢管在滚动通道内顺利通过的前提下，有效地避免了其在滚落进程中中心轴线偏斜角度较大，确保待加工钢管被喂料完成后其相对
于缩管机保持于横置状态。
31.已知，支撑组件1可以采取多种设计结构以实现对供料箱2的托顶、固定，不过，在此推荐一种设计结构简单，易于实施，且便于后续调整供料箱2相对位置的实施方案，具体如下：如图1、2中所示，支撑组件1主要由第一前置承力角钢件11、第二前置承力角钢件12、第一后置承力柱13以及第二后置承力柱14等几部分构成。其中，第一前置承力角钢件11、第二前置承力角钢件12分别与箱本体21的左、右侧壁相施焊，且均借由螺栓实现与缩管机机身的可拆卸联接。而第一后置承力柱13、第二后置承力柱14的上端面均与箱本体21的底壁相施焊，而下端面均与缩管机机架可拆卸地进行连接。当需要对供料箱2的高度位置进行调整时，仅需要更换不同规格、长度的第一后置承力柱13和第二后置承力柱14，与此同时，沿着上下方向调节第一前置承力角钢件11和第二前置承力角钢件12在缩管机上的固定高度值；而当需要对供料箱2的的左右位置进行调整时，仅需要依序解除第一前置承力角钢件11、第二前置承力角钢件12、第一后置承力柱13以及第二后置承力柱14与缩管机之间的连接，同时地推拉支撑组件1和供料箱2，直至供料箱2的相对位置符合要求，最后将第一前置承力角钢件11、第二前置承力角钢件12、第一后置承力柱13以及第二后置承力柱14重新地固定于缩管机上即可。
32.已知，经过一段时期的应用，第一分隔板221、第二分隔板222、第三分隔板223、第四分隔板224和第五分隔板225的工作面极易因受到摩擦力作用而磨损，情况严重时甚至会影响到平面度，进而导致待加工钢管的滚落流畅性下降，鉴于此，还可以在第一分隔板221、第二分隔板222、第三分隔板223、第四分隔板224、第五分隔板225以及供料箱21的内侧壁上均设有耐磨涂层(图中未示出)。耐磨涂层的存在不但可以有效地提升第一分隔板221、第二分隔板222、第三分隔板223、第四分隔板224和第五分隔板225的耐磨性，进而确保其具有较长的使用寿命，而且还减小了待加工钢管在滚落进程中所受到的摩擦力，确保其滚落进程的顺畅性。
33.当然，当针对某些对表面精度要求较高的钢管时，需要严控钢管外侧壁以及端面在滚落进程中受到磨损，鉴于此，还可以在第一分隔板221、第二分隔板222、第三分隔板223、第四分隔板224、第五分隔板225以及供料箱21的内侧壁上均成型出有包塑层(图中未示出)。
34.虽说出于确保待加工钢管在滚动通道内滚动的顺畅性方面靠，在上述技术方案中对第一分隔板221、第二分隔板222、第三分隔板223、第四分隔板224、第五分隔板225的倾斜角度以及箱本体21的宽度值进行严格地控制，然而，在缩管机的实际运行中仍然偶尔发生待加工钢管在滚动通道内被卡滞现象的发生。鉴于此，作为上述适用于缩管机的钢管上料装置结构的进一步优化，如图6中所示，正对于第二v形组件的后自由端部，还可以在箱本体21的后侧壁上开设有检料窗口211。如此一来，当喂料进程出现异常时，工人可以透过检料窗口211对滚动通道内待加工钢管进行状态查看。而且当发现待加工钢管在滚动通道内排布混乱或相互压叠时，可借由手持杆可方便、快捷地对待加工钢管的姿态进行调整。
35.图7示出了本实用新型适用于缩管机的钢管上料装置第二种实施方式中供料箱的结构示意图，可知，其相较于上述第一种实施方式的区别点在于：在供料箱2外侧壁上增设有辅助增强板单元23。辅助增强板单元23由4件分别一一对应地焊接于第一前置承力角钢件11和箱本体21的左侧壁之间、第二前置承力角钢件12和箱本体21的右侧壁之间、第一后
置承力柱13和箱本体21的底壁之间以及第二后置承力柱14和箱本体21的底壁之间的辅助增强板构成。如此一来，在不明显增加供料箱2自身重量以及保持供料箱2原有设计结构的基础之上，有效地提升了供料箱2的固定强度，避免箱本体21的侧壁后续因受到第一前置承力角钢件11、第二前置承力角钢件12、第一后置承力柱13以及第二后置承力柱14作用而发生局部凹陷形变现象的发生。
36.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。