一种烧结机微波点火装置的制作方法

1.本发明涉及一种烧结机微波点火装置，属于烧结设备技术领域。


背景技术：

2.烧结机烧结生产设备的主要组成成分，是由几道工序设备组成的一个设备系统。在金融危机后钢铁行业面临着巨大的挑战，钢铁行业整体下滑，形势不好等诸多问题，然而烧结机整体的节能减排以及降低消耗成了提升钢铁行业的重要方向。烧结是钢铁冶炼的重要的生产工序，带式烧结机在国内和国外都广泛应用，但为了追求更大的经济效益和环境效益，带式烧结机的发展方向也呈现出几个趋势。烧结机的自动化程度不断提高，烧结机设备的可控性也随之越来越高；烧结机的面积逐渐增加，烧结机的机型也在向机型大型化发展；烧结机对原材料的消耗逐渐减少，烧结机排放对环境的负担也逐渐降低。
3.点火工序是烧结工艺的一个关键环节，传统的点火工序主要是通过煤气来实现的，具体表现在通过焦炉煤气或高炉煤气等燃烧产生足够的热量来实现点火。然而关于点火工序的研究有很多，比如富氧点火、新型烧嘴或采用热空气助燃等，这些针对点火工序的措施，在节约能耗方向确实起到了一定的作用，但是从根本上没有改变在煤气燃烧过程中，会产生大量的能量损耗，其次还有产生大量的废弃物，对环境造成污染。在保证烧结机点火工序正常运转的同时，降低能耗，减少污染，就要从点火的本质出发，采用新能源进行点火，达到烧结点火的目的。


技术实现要素：

4.针对上述现有技术存在的问题及不足，本发明提供一种烧结机微波点火装置。本烧结机微波点火装置将减少点火工序中会产生大量的能量损耗的问题。本发明通过以下技术方案实现。
5.一种烧结机微波点火装置，包括烧结台车1和微波点火系统2，微波点火系统2包括微波源3、烧结罩4和导气口5，微波源3包括磁控管驱动电源301、磁控管302、微波输入口303、环形器304、传输波导305和微波谐振腔306，烧结台车1顶部设有将烧结台车1台车笼罩的烧结罩4，烧结罩4罩身上沿着烧结台车1的运行方向均匀设有规律布置的若干微波源3和与微波源3错位分布的导气口5，微波源3的微波谐振腔306内部设有两对内导体，两对内导体均为锥形凸台，其中一对内导体为锥度相同内导体一6和内导体二7，另一对内导体为锥度比内导体一6小且相同导体三8和内导体四9，内导体一6和内导体二7以及内导体三8和内导体四9凸台顶部相对且形成微波通道，微波传输方向上内导体一6和内导体二7位于内导体三8和内导体四9前端。
6.所述微波源3中磁控管302上设有调节磁控管302频率和功率的磁控管驱动电源301，磁控管302上的微波依次通过微波输入口303、环形器304、传输波导305和微波谐振腔306导入到烧结罩4中。
7.所述微波源3为1-70个，每个微波源3上的磁控管驱动电源301均能独立打开和关
内导体一，7-内导体二，8-内导体三，9-内导体四。
具体实施方式
21.下面结合附图和具体实施方式，对本发明作进一步说明。
22.实施例1如图1至3所示，该烧结机微波点火装置，包括烧结台车1和微波点火系统2，微波点火系统2包括微波源3、烧结罩4和导气口5，微波源3包括磁控管驱动电源301、磁控管302、微波输入口303、环形器304、传输波导305和微波谐振腔306，烧结台车1顶部设有将烧结台车1台车笼罩的烧结罩4，烧结罩4罩身上沿着烧结台车1的运行方向均匀设有规律布置的若干微波源3和与微波源3错位分布的导气口5，微波源3的微波谐振腔306内部设有两对内导体，两对内导体均为锥形凸台，其中一对内导体为锥度相同内导体一6和内导体二7（底面半径30mm、顶面半径2mm、高度19.59mm），另一对内导体为锥度比内导体一6小且相同导体三8和内导体四9（底面半径7mm、顶面半径2mm、高度22.09mm），内导体一6和内导体二7以及内导体三8和内导体四9凸台顶部相对且形成微波通道，微波传输方向上内导体一6和内导体二7位于内导体三8和内导体四9前端。
23.其中微波源3中磁控管302上设有调节磁控管302频率和功率的磁控管驱动电源301，磁控管302上的微波依次通过微波输入口303、环形器304、传输波导305和微波谐振腔306导入到烧结罩4中。
24.其中微波源3为12个，每个微波源3上的磁控管驱动电源301均能独立打开和关闭；导气口5为12个，导气口5横截面形状为圆形；导气口5通入含氧体积12%的辅助气流。如图4所示，烧结罩4顶部第一排设有两个微波源3，两个微波源3中间设有一个导气口5，第二排设有一个微波源3，微波源3上下各设有一个导气口5，第三排与第一排设置相同，第四排与第二排设置相同，依次类推。
25.其中内导体三8和内导体四9表面均设有凹槽，凹槽内部放置火药。
26.所述烧结台车1内部放置混合有固体燃料的含铁混合料，其中有固体燃料为含铁混合料总量2.1%。
27.本烧结机微波点火装置与传统点火方式相比，加热效率高，换热效率达到91%以上，但点火所需能耗只有传统点火方式的40%，点火延迟时间大大缩短，具有良好的点火性能，减少了有害气体的排放，解决了传统点火过程中点火器成本高，检修困难等问题，同时每个微波加热装置独立控制也为工作人员的操作提供了很多便利。
28.实施例2如图1至3所示，该烧结机微波点火装置，包括烧结台车1和微波点火系统2，微波点火系统2包括微波源3、烧结罩4和导气口5，微波源3包括磁控管驱动电源301、磁控管302、微波输入口303、环形器304、传输波导305和微波谐振腔306，烧结台车1顶部设有将烧结台车1台车笼罩的烧结罩4，烧结罩4罩身上沿着烧结台车1的运行方向均匀设有规律布置的若干微波源3和与微波源3错位分布的导气口5，微波源3的微波谐振腔306内部设有两对内导体，两对内导体均为锥形凸台，其中一对内导体为锥度相同内导体一6和内导体二7（底面半径30mm、顶面半径2mm、高度19.59mm），另一对内导体为锥度比内导体一6小且相同导体三8和内导体四9（底面半径7mm、顶面半径2mm、高度22.09mm），内导体一6和内导体二7以及内导体
三8和内导体四9凸台顶部相对且形成微波通道，微波传输方向上内导体一6和内导体二7位于内导体三8和内导体四9前端。
29.其中微波源3中磁控管302上设有调节磁控管302频率和功率的磁控管驱动电源301，磁控管302上的微波依次通过微波输入口303、环形器304、传输波导305和微波谐振腔306导入到烧结罩4中。
30.其中微波源3为24个，每个微波源3上的磁控管驱动电源301均能独立打开和关闭；导气口5为36个，导气口5横截面形状为圆形；导气口5通入含氧体积40%的辅助气流。如图5所示，烧结罩4顶部第一排设有两个微波源3，两个微波源3之间各设有一个导气口5，第一排共设有三个导气口5，第二排只设有三个导气口5，第三排与第一排设置相同，第四排与第二排设置相同，依次类推。
31.其中内导体三8和内导体四9表面均设有凹槽，凹槽内部放置火药。
32.所述烧结台车1内部放置混合有固体燃料的含铁混合料，其中有固体燃料为含铁混合料总量4.0%。
33.本烧结机微波点火装置与传统点火方式相比，加热效率高，换热效率达到91%以上，但点火所需能耗只有传统点火方式的35%，点火延迟时间大大缩短，具有良好的点火性能，减少了有害气体的排放，解决了传统点火过程中点火器成本高，检修困难等问题，同时每个微波加热装置独立控制也为工作人员的操作提供了很多便利。
34.实施例3如图1至3所示，该烧结机微波点火装置，包括烧结台车1和微波点火系统2，微波点火系统2包括微波源3、烧结罩4和导气口5，微波源3包括磁控管驱动电源301、磁控管302、微波输入口303、环形器304、传输波导305和微波谐振腔306，烧结台车1顶部设有将烧结台车1台车笼罩的烧结罩4，烧结罩4罩身上沿着烧结台车1的运行方向均匀设有规律布置的若干微波源3和与微波源3错位分布的导气口5，微波源3的微波谐振腔306内部设有两对内导体，两对内导体均为锥形凸台，其中一对内导体为锥度相同内导体一6和内导体二7（底面半径30mm、顶面半径2mm、高度19.59mm），另一对内导体为锥度比内导体一6小且相同导体三8和内导体四9（底面半径7mm、顶面半径2mm、高度22.09mm），内导体一6和内导体二7以及内导体三8和内导体四9凸台顶部相对且形成微波通道，微波传输方向上内导体一6和内导体二7位于内导体三8和内导体四9前端。
35.其中微波源3中磁控管302上设有调节磁控管302频率和功率的磁控管驱动电源301，磁控管302上的微波依次通过微波输入口303、环形器304、传输波导305和微波谐振腔306导入到烧结罩4中。
36.其中微波源3为15个，每个微波源3上的磁控管驱动电源301均能独立打开和关闭；导气口5为40个，导气口5横截面形状为圆形；导气口5通入含氧体积25%的辅助气流。如图6所示，烧结罩4顶部第一排设有一个微波源3，微波源3上下各设有一个导气口5，第一排共设有两个微波源3，两个微波源3中间设有两个导气口5，第三排只设有三个导气口5，第四排与第二排设置相同，第五排与第一排设置相同，第六排与第一排设置相同，依次类推。
37.其中内导体三8和内导体四9表面均设有凹槽，凹槽内部放置火药。
38.所述烧结台车1内部放置混合有固体燃料的含铁混合料，其中有固体燃料为含铁混合料总量3%。
39.本烧结机微波点火装置与传统点火方式相比，加热效率高，换热效率达到91%以上，但点火所需能耗只有传统点火方式的30%，点火延迟时间大大缩短，具有良好的点火性能，减少了有害气体的排放，解决了传统点火过程中点火器成本高，检修困难等问题，同时每个微波加热装置独立控制也为工作人员的操作提供了很多便利。
40.以上结合附图对本发明的具体实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。