一种线材自动套热缩管装置的制作方法

1.本实用新型涉及线材加工技术领域，具体为一种线材自动套热缩管装置。


背景技术：

2.线材的加工一般包括以下步骤：按照一定尺寸对线材切断，将切好的线材套到经去皮处理的线束上，最后对热缩管加热使热缩管和线束、端子头粘结在一起，热缩管又名热收缩保护管，为电线、电缆和电线端子提供绝缘保护。
3.市场上的线材套热缩管大多为人工将热缩管按照所需长度切断，然后将线材穿入至热缩管内进行热缩固定，再对组合后的线材进行切断，人工操作产生了大量的人力耗费，并且人工切断的误差较大，从而易造成线材及热缩管的浪费，为此，我们提出一种线材自动套热缩管装置。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种线材自动套热缩管装置，以解决上述背景技术中提出的市场上的线材套热缩管大多为人工将热缩管按照所需长度切断，然后将线材穿入至热缩管内进行热缩固定，再对组合后的线材进行切断，人工操作产生了大量的人力耗费，并且人工切断的误差较大，从而易造成线材及热缩管的浪费的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种线材自动套热缩管装置，包括机体、控制面板、传输切断机构、定位热缩机构和收集机构，所述机体的下端左侧表面设置有控制面板，所述机体的内部上方设置有传输切断机构，所述机体的内部中端设置有定位热缩机构，所述定位热缩机构的下方设置有收集机构；
6.所述传输切断机构包括：
7.管体卷束架，其设置于所述机体的内部上方左侧；
8.传输架，其设置于所述管体卷束架的右方；
9.第一切断装置，其设置于所述传输架的右方；
10.第二切断装置，其设置于所述第一切断装置的右方；
11.线材卷束架，其设置于所述第二切断装置的右方；
12.限位转轮，其设置于所述传输架的内侧下方；
13.限位架，其设置于所述限位转轮的上方；
14.螺钉，其设置于所述限位架的两侧；
15.导线管，其固定于所述限位架的上端。
16.优选的，所述管体卷束架与线材卷束架沿着机体的竖直中轴线对称分布，且管体卷束架与线材卷束架之间结构相同。
17.优选的，所述限位架与导线管之间相连通，且限位架与传输架之间为螺纹连接。
18.优选的，所述定位热缩机构包括：
19.第一液压杆，其设置于所述机体的内部顶端；
20.固定架，其设置于所述第一液压杆的底部；
21.滑槽，其设置于所述固定架的底端内部；
22.活动卡架，其卡合于所述滑槽的内部；
23.加热板，其设置于所述活动卡架的外侧。
24.优选的，所述活动卡架通过滑槽与固定架构成滑动结构，且活动卡架与控制面板之间相关联。
25.优选的，所述收集机构包括：
26.推板，其设置于所述定位热缩机构的下方；
27.第二液压杆，其设置于所述推板的后端两侧；
28.收集盒，其设置于所述机体的前端中部；
29.卡块，其卡合于所述收集盒的两侧内部。
30.优选的，所述机体通过第二液压杆与推板构成伸缩结构，且第二液压杆设置有一组。
31.优选的，所述机体通过卡块与收集盒构成卡合结构，且机体与卡块之间为固定连接。
32.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该线材自动套热缩管装置，使用者将热缩管与线材分别通过管体卷束架与线材卷束架向传输架进行热缩管与线材的传输，热缩管与线材的一端由限位转轮进行限位向前传输，再通过限位架与导线管将热缩管与线材分别沿直线进入前端定位热缩机构内部，加热板对活动卡架进行加热，处于活动卡架内部的热缩管收缩紧固于线材表面，第一切断装置与第二切断装置用于将热缩管与线材进行切断，活动卡架受到控制面板的指令使得活动卡架之间分离，便于组合后的线材掉落至机体面上。
33.通过传输切断机构的设置，使用者将热缩管与线材分别通过管体卷束架与线材卷束架向传输架进行热缩管与线材的传输，热缩管与线材的一端由限位转轮进行限位向前传输，再通过限位架与导线管将热缩管与线材分别沿直线进入前端定位热缩机构内部，第一切断装置与第二切断装置用于将热缩管与线材进行切断，从而完成组合线材的最终所需长度。
34.通过收集机构的设置，第二液压杆有效的推动推板将处于机体面上的线材向前推进，便于将线材推入收集盒内部统一收集，提高了收集效率，收集盒两侧的把手卡合于卡块内部，卡块对收集盒进行限位固定，减少收集盒的脱落。
35.通过定位热缩机构的设置，当热缩管与线材分别沿直线进入定位热缩机构内部时，由于线材的直径小于热缩管的直径，从而便于线材直接进入热缩管的内部，加热板对活动卡架进行加热，处于活动卡架内部的热缩管收缩紧固于线材表面，活动卡架受到控制面板的指令使得活动卡架之间分离，便于组合后的线材掉落至机体面上。
附图说明
36.图1为本实用新型正视结构示意图；
37.图2为本实用新型传输架俯视结构示意图；
38.图3为本实用新型推板立体结构示意图；
39.图4为本实用新型定位热缩机构侧视结构示意图。
40.图中：1、机体；2、控制面板；3、传输切断机构；301、管体卷束架；302、传输架；303、第一切断装置；304、第二切断装置；305、线材卷束架；306、限位转轮；307、限位架；308、螺钉；309、导线管；4、定位热缩机构；401、第一液压杆；402、固定架；403、滑槽；404、活动卡架；405、加热板；5、收集机构；501、推板；502、第二液压杆；503、收集盒；504、卡块。
具体实施方式
41.如图1-3所示，一种线材自动套热缩管装置，包括：机体1，机体1的下端左侧表面设置有控制面板2，机体1的内部上方设置有传输切断机构3，机体1的内部中端设置有定位热缩机构4，定位热缩机构4的下方设置有收集机构5，传输切断机构3包括：管体卷束架301，其设置于机体1的内部上方左侧；传输架302，其设置于管体卷束架301的右方；第一切断装置303，其设置于传输架302的右方；第二切断装置304，其设置于第一切断装置303的右方；线材卷束架305，其设置于第二切断装置304的右方；限位转轮306，其设置于传输架302的内侧下方；限位架307，其设置于限位转轮306的上方；螺钉308，其设置于限位架307的两侧；导线管309，其固定于限位架307的上端，管体卷束架301与线材卷束架305沿着机体1的竖直中轴线对称分布，且管体卷束架301与线材卷束架305之间结构相同，限位架307与导线管309之间相连通，且限位架307与传输架302之间为螺纹连接，使用者将热缩管与线材分别通过管体卷束架301与线材卷束架305向传输架302进行热缩管与线材的传输，热缩管与线材的一端由限位转轮306进行限位向前传输，再通过限位架307与导线管309将热缩管与线材分别沿直线进入前端定位热缩机构4内部，第一切断装置303与第二切断装置304用于将热缩管与线材进行切断，从而完成组合线材的最终所需长度，收集机构5包括：推板501，其设置于定位热缩机构4的下方；第二液压杆502，其设置于推板501的后端两侧；收集盒503，其设置于机体1的前端中部；卡块504，其卡合于收集盒503的两侧内部，机体1通过第二液压杆502与推板501构成伸缩结构，且第二液压杆502设置有一组，机体1通过卡块504与收集盒503构成卡合结构，且机体1与卡块504之间为固定连接，第二液压杆502有效的推动推板501将处于机体1面上的线材向前推进，便于将线材推入收集盒503内部统一收集，提高了收集效率，收集盒503两侧的把手卡合于卡块504内部，卡块504对收集盒503进行限位固定，减少收集盒503的脱落。
42.如图4所示，一种线材自动套热缩管装置，定位热缩机构4包括：第一液压杆401，其设置于机体1的内部顶端；固定架402，其设置于第一液压杆401的底部；滑槽403，其设置于固定架402的底端内部；活动卡架404，其卡合于滑槽403的内部；加热板405，其设置于活动卡架404的外侧，活动卡架404通过滑槽403与固定架402构成滑动结构，且活动卡架404与控制面板2之间相关联，当热缩管与线材分别沿直线进入定位热缩机构4内部时，由于线材的直径小于热缩管的直径，从而便于线材直接进入热缩管的内部，加热板405对活动卡架404进行加热，处于活动卡架404内部的热缩管收缩紧固于线材表面，活动卡架404受到控制面板2的指令使得活动卡架404之间分离，便于组合后的线材掉落至机体1面上。
43.综上，该线材自动套热缩管装置，首先使用者将热缩管与线材分别通过管体卷束架301与线材卷束架305向传输架302进行热缩管与线材的传输，热缩管与线材的一端由限位转轮306进行限位向前传输，再通过限位架307与导线管309将热缩管与线材分别沿直线
进入前端定位热缩机构4内部，由于线材的直径小于热缩管的直径，从而便于线材直接进入热缩管的内部，加热板405对活动卡架404进行加热，处于活动卡架404内部的热缩管收缩紧固于线材表面，第一切断装置303与第二切断装置304用于将热缩管与线材进行切断，从而完成组合线材的最终所需长度，此时活动卡架404受到控制面板2的指令使得活动卡架404之间分离，便于组合后的线材掉落至机体1面上，第二液压杆502推动推板501将处于机体1面上的线材向前推进，便于将线材推入收集盒503内部统一收集，收集盒503两侧的把手卡合于卡块504内部，卡块504对收集盒503进行限位固定。