一种可自动装卸的货车的制作方法

1.本发明属于运输技术领域，尤其涉及一种可自动装卸的货车。


背景技术：

2.随着社会的进步，物流行业蓬勃发展。在各类货物运输车辆中，大中型货车由于货物量大且集中，一般会采用较大型的装卸机械与器具还装卸货物；小微型货车的载货量不多，货厢空间较小，无法使用装载机械装卸货，遂只能依靠人工装卸。但对于小微型货车运输来说，利润并不高，因而难以负担请装卸员的工资，只能依靠司机亲自装卸，而随着货物量猛增，小微型货车的货物装卸则成了一项十分艰巨的工作，费时费力，装卸效率十分低。
3.中国发明专利cn201811282048.0公开了一种便于装卸货物的物流运输车，其包括车体及设置在车体上的货厢，货厢底部沿自身长度方向排布同步带轮以及与同步带轮匹配的同步带，同步带轮由驱动装置驱动；在货厢内上部设置取件装置，该发明能将货物自动运输到货厢内部或货厢外，但是该发明仍无法实现地面货物与货厢之间的自动装卸，货物装卸依然不便，难以有效提高装卸效率。此外，该发明专利的取件装置构造部件较多，置于货厢内部会占用货厢内部空间，使得货厢载货量减少。
4.中国实用新型专利cn214689197u公开了一种可自动装卸的运输车，其包括车体、上装平台、支撑门架、伸缩桁架、滑移桁架、横移座和用于取件的工作装置，所述工作装置实现货物的叉取、提升，横移座和滑动桁架之间的横向滑动实现货物的横向位置调整，滑动桁架与伸缩桁架之间的轴向滑动以及伸缩桁架与支撑门架之间的轴向滑动实现货物的轴向位置调整，该实用新型装卸货流程繁琐复杂，依然无法有效提高装卸货效率，并且用于取件的工作装置的存放占用了载货空间，导致载货量减少。


技术实现要素：

5.本发明目的在于提供一种可自动装卸的货车,它装卸操作方便，合理利用货车空间，有序布置自动装卸系统，能够解决自动装卸系统不合理占用小微型货车载货空间，制约载货量的技术问题。
6.为解决上述技术问题，本发明所采取的具体技术方案如下：
7.一种可自动装卸的货车，其包括车体和货厢，所述货厢设置在车体上，所述货厢具有底板，其还包括多个用于承载货物的载具组件、用于支撑载具组件的移动支架、可带动载具组件在移动支架上移动的牵引装置、带动移动支架相对于货厢底板垂直升降的提升装置以及将各所述载具组件举升离开地面的举升装置，所述提升装置设置在车体与货厢底板之间，所述举升装置设置在车体上；
8.所述移动支架包括一组平行布置的第一导轨，所述第一导轨沿车长方向布置；各所述第一导轨的下端设有至少两根支撑脚，各所述支撑脚穿过设置在底板上的定位孔向下延伸，所述提升装置带动各所述支撑脚相对于货厢底板垂直升降，以将移动支架提升；当移动支架为提升时，所述载具组件置于货厢的底板上。
9.由此，该技术方案实现了小微型货车的自动装卸，无需人工将货物从地面面运送码垛到车厢内，操作方便，节省人力，降低运货成本；该技术方案的自动装卸系统有序的安装在货车各处，在保证实现自动装卸的同时合理利用货厢空间，提高了货厢的载货量。此外，该技术方案可在现有货车构架的基础上进行改装即可投入使用，适应性强，无须采购新运输车。
10.进一步，所述提升装置包括与第一导轨数量相同的旋轴，各所述旋轴沿车长方向布置，各所述旋轴通过多个轴承座固定在车体上，各所述旋轴由驱动组件驱动同步异向旋转；各所述旋轴上设有多个沿径向凸出的凸出部，各所述凸出部的外周为渐开线曲面，各所述凸出部的渐开线曲面分别与一根支撑脚抵接，当各旋轴旋转时，各所述支撑脚在渐开线曲面上移动，以使移动支架相对于货厢底板垂直升降。旋轴承载能力强，保证了对移动支架、载具组件以及装卸货物的有效承载，在旋轴上设置外周为渐开线曲面的凸出部，保证了移动支撑架提升的稳定性。
11.优选的，所述驱动组件包括外齿圈和顶升杆，所述外齿圈固定在旋轴外周上，所述顶升杆设置在车体上，所述顶升杆的上部具有与外齿圈相配合的齿型结构。
12.优选的，所述顶升杆为伸缩套杆，所述伸缩套杆上端设有齿型结构，所述伸缩套杆下端与所述举升装置铰接。
13.进一步，所述举升装置包括一组对称布置在车体下部起重臂、带动起重臂上下摆动的液压油缸以及被起重臂水平举升的托臂；各所述起重臂包括两个支撑架且两个支撑架左右对称布置，两个支撑架的一端与车体铰接，两个支撑架的另一端与托臂活动连接，两个支撑架的上端和下端通过第一连接件固定连接形成一中部具有空腔的立体骨架结构；各所述支撑架包括上杆体、下杆体及两端分别与上杆体和下杆体铰接的第二连接件；所述上杆体与托臂连接的一端设有下折部，所述下折部与上杆体的相接处设有一上卡槽；所述下杆体与托臂连接的一端设有上折部，所述上折部与下杆体的相接处设有下卡槽；所述上卡槽和下卡槽用于卡合托臂。支撑架形似平行四边形结构，整体强度高，保证了举升的安全性。同时，各支撑架的上杆体对托臂起到拉力作用，下杆体对托臂起到顶推作用，实现了托臂的水平举升，
14.进一步，各所述下杆体上设有止挡部，用于防止托臂从下卡槽中脱出。
15.进一步，所述托臂具有上卡轴和下卡轴，所述上卡轴与各所述上卡槽卡合，所述下卡轴与所述下卡槽卡合；所述托臂上端设有第二导轨，所述第二导轨沿车长方向布置，当起重臂将托臂举起时，所述第二导轨始终保持水平。卡轴卡槽配合，采用简单结构即使得托臂保持水平，在托臂上设置第二导轨，使得载具组件能够在托臂上滑移，减小了牵引装置的牵拉阻力。
16.进一步，所述载具组件包括载物板和用于支撑载物板的框甲，所述框甲包括底架和多根用于支撑底架的枕条，所述枕条的数量与第一导轨的数量相同；所述枕条沿车宽方向的侧面上排布有多个滚动件，以使载具组件在第一导轨上移动；所述枕条的下端面低于滚动件的最低点。载具组件强度可靠，当时移动支架下降时，枕条与货厢底板接触，滚动件与货厢底板不接触，避免滚动件因长期高负荷而损坏，也防止了货物在运输过程中移动发生碰撞。此外，枕条的受力面积大，避免了应力集中损坏货箱底板。
17.进一步，各所述枕条上分别设有挂柱，用于牵引装置牵拉载具组件。
18.进一步，所述牵引装置包括牵引架和带动牵引架沿车长方向移动的动力单元，所述牵引架靠近车尾的端部设有与牵引架铰接的双向挂钩和控制双向挂钩方向的控制件；所述双向挂钩包括前部和后部，当所述前部倒伏时，所述后部立起并钩住挂柱，以带动载具组件向车头方向移动；当所述后部倒伏时，所述前部立起并钩住挂柱，以带动载具组件向车尾方向移动。
19.本发明具有以下优点：
20.1、本发明自动装卸系统，实现了对货物的机械化自动化装卸，操作方便，大大节省了人工劳力，缩短了装卸时间，提高了装卸效率，降低工作强度，降低运货成本。
21.2、本发明的自动装卸系统有序的安装在货车各处，在保证实现自动装卸的同时合理利用货厢空间，提高了货厢的载货量。此外，该技术方案可在现有货车构架的基础上进行改装即可投入使用，适应性强，无须采购新运输车。
22.3、本发明采用滑动结构、滚动结构将货物从车尾牵引至货厢指定位置，可降低牵引装置的牵引阻力，增强货物装载的流畅性，也便于对货物的存放位置定位。
附图说明
23.图1为本实施例的可自动装卸的货车分解结构示意图；
24.图2为本实施例的载具组件、移动支架、提升装置与车体对应结构的示意图；
25.图3为本实施例的提升装置与车体对应结构示意图；
26.图4为本实施例的牵引装置与移动支架对应结构的示意图；
27.图5为本实施例的举升装置与车体对应结构的示意图；
28.图6为本实施例的可自动装卸的货车装卸示意图；
29.图中标记说明：1、车体；101、主梁；102、支柱；2、货厢；3、竖向支脚；4、托臂；41、上卡轴；42、下卡轴；43、第二导轨；44、前止块；45、活动止块；5、顶升杆；51、齿型结构；6、旋轴；7、第一导轨；8、第一滑轨；9、牵引架；10、牵拉件；11、牵引电机；12、传动轮；13、双向挂钩；13a、前部；13b、后部；15、驱动组件；16、轴承座；17、底板；171、定位孔；18、凸出部；19、支撑脚；20、起重臂；21、支撑架；211、上杆体；211a、下折部；211b、上卡槽；212、下杆体；212a、上折部；212b、下卡槽；22、第一连接件；23、载物板；24、第二连接件；25、止挡部；26、底架；27、枕条；271、挂柱；28、外齿圈；29、框甲；30、滚动件；31、载具组件；32、移动支架；33、牵引装置；34、提升装置；35、举升装置；36、动力单元；37、控制件；38、定宽杆；39、齿轮组；40、传动轴。
具体实施方式
30.为了更好地了解本发明的目的、结构及功能，下面结合附图，对本发明一种可自动装卸的货车做进一步详细的描述。
31.如图1、图6所示，本实施例的可自动装卸的货车包括车体1、货厢2、载具组件31、移动支架32、牵引装置33、提升装置34以及举升装置35。所述货厢2设置在车体1上，所述货厢2具有底板17，底板17上设有多个定位孔171，所述车体1的车尾端设有竖向支脚3，需要说明的，车体1的构型多种多样，比如平板车等，而本实施例的车体1主要包括两根沿车长方向布置的主梁101。在装卸货物时，竖向支脚3放下，支撑在地面上，增强货车装卸货的稳定性，在
装卸货完成时可将竖向支脚3收起，置于车体1下部。所述竖向支脚3为可伸缩结构。
32.所述载具组件31用于承载货物，在所述载具组件31的下方设有用于支撑载具组件31的移动支架32，所述载具组件31在牵引装置33的牵引下在移动支架32上移动，所述举升装置35将所述载具组件31举升离开地面至合适的高度，以便于装载，所述举升装置35设置在车体1上。所述移动支架32在提升装置34的作用下可相对于货厢2的底板17做垂直升降。具体的，所述移动支架32包括一组平行布置的第一导轨7，本实施例具体采用了两个沿车长方向平行布置的第一导轨7，每根第一导轨7的下部包括有至少两根支撑脚19，各所述支撑脚19穿过底板17上的定位孔171向下延伸，并由设置在车体1与货厢2底板17之间的提升装置34带动各所述支撑脚19相对于货厢2底板17垂直升降，以实现移动支架32的提升与下降。左右相对的两个支撑脚19通过定宽杆38连接，保证两根第一导轨7位置的相对固定，并且使得两根第一导轨7成一个整体，增强移动支架32的强度。当移动支架32未提升时，所述载具组件31放置在货厢2底板17上，货厢2的底板17对载具组件31起支撑作用。当移动支架32提升到目标高度时，可用垫块将移动支架32定位在目标高度。
33.本实施例的可自动装卸的货车能够实现小微型货车的自动装卸，货物的从地面装载到货厢2内无需人工全程机械化操作，操作方便，节省人力，装卸效率高，运货成本得以降低。本实施例的自动装卸系统有序的安装在货车各处，在保证实现自动装卸的同时合理利用货厢2空间，提高了货厢2的载货量。此外，本实施例的可自动装卸的货车可在现有货车构架的基础上进行改装即可投入使用，适应性强，无须采购新的运输车。
34.如图1、图3所示，本实施例的提升装置34包括沿车长方向布置的一组旋轴6，所述旋轴6的数量和第一导轨7的数量相同，也即为两根旋轴6，各所述旋轴6的主体结构为圆形钢管。各所述旋轴6通过多个轴承座16固定在车体1的一根主梁101上，各所述旋轴6由驱动组件15驱动同步旋转，各所述旋轴6的旋转方向相反，也即实现同步异向旋转。各所述旋轴6上设有多个沿径向突出的凸出部18，各所述凸出部18的外周为渐开线曲面。本实施例的各旋轴6上的凸出部18的渐开线曲面的渐开方向相同，而旋轴6之间的凸出部18渐开方向相反。各所述凸出部18的渐开曲面分别与一根支撑脚19抵接，当各所旋轴6转动时，各所述支撑脚19在渐开曲面上移动，以使移动支架32相对于货厢2的底板17垂直升降。采用旋轴6组合旋转以及在旋轴6上设置渐开凸出部18的结构设计，提升装置34的结构强度高，两根旋轴6对称布置同步旋轴6可以大大提高运行的同步行，能让载具组件31稳定脱离货厢2的底板17并达到目标高度。凸出部18渐开方向相反且旋轴6同步异向旋转，使得移动支架32升降时具由渐开曲面的凸出部18与各支撑脚19所接触产生的水平方向的摩擦力相互抵消，从而让被举升物更加平稳。相对应的，在各支撑脚19的下端设有滚轮，在移动支架32提升时，支撑脚19与凸出部18之间相对滚动，可降低摩擦力，保证提升的流畅性，同时可减少磨损。
35.如图3所示，所述驱动组件15包括外齿圈28和顶升杆5，所述外齿圈28固定在在旋轴6的外周上，所述顶升杆5设置在车体1的主梁101上，所述主梁101上设有套件，顶升杆5在套件内仅可上下移动。优选的，所述顶升杆5为伸缩套杆，在伸缩套杆的上端设有齿型结构51，所述伸缩杆的上端设有与外齿圈28相配合的齿型结构51，所述伸缩套杆下端与所述举升装置35铰接，在举升装置35的带动下，所述顶升杆5的齿型结构51和设置在旋轴6上的外齿圈28配合，使得旋轴6旋转。
36.如图1、图3、图5所示，所述举升装置35包括对称布置在车体1下部起重臂20、带动
起重臂20上下摆动的液压油缸以及被起重臂20水平举升的托臂4。具体的，在每根车体1的主梁101的下部均设有起重臂20，两起重臂20左右对称布置。起重臂20中部与液压油缸一端连接，液压油缸的另一端设置在主梁101上。主梁101上设有一支柱102，支柱102上端与主梁101牢固相连，并与主梁101垂直。所述起重臂20的后端与支柱102铰接，所述起重臂20与支柱102的铰接处即为起重臂20运动的支点。所述起重臂20包括两个支撑架21，两个支撑架21左右对称布置，两个支撑架21的后端铰接在支柱102上，两个支撑架21的前端，与托臂4活动连接。两个支撑架21的上端和下端通过第一连接件22固定连接，从而形成一中部具有空腔的立体骨架结构，在不装卸货物时，托臂4可以容置到该空腔内，所述第一连接件22可以是一个也可以是多个，能够满足固定强度要求即可。需要说明的是，其中后端指的是起重臂20靠近车头的一端，前端指的是远离车头的一端。
37.各所述支撑架21包括上杆体211、下杆体212及两端分别与上杆体211和下杆体212铰接的第二连接件24，所述第二连接件24可以是一个也可以是多个，能够满足铰接强度要求即可。当第二连接件24为多个时，各所述第二连接件24保持相互平行，且同时与支柱102平行，有助于保证对托臂4的水平稳定举升。所述上杆体211与托臂4连接的一端设有下折部211a，所述下折部211a与上杆体211的相接处设有一上卡槽211b。所述下杆体212与托臂4连接的一端设有上折部212a，所述上折部212a与下杆体212的相接处设有下卡槽212b。所述上卡槽211b和下卡槽212b用于卡合托臂4。在所述下杆体212沿上设有止挡部25，用于放置托臂4从下卡槽212b中脱出，优选的将止挡部25设置在下杆体212沿车宽方向的侧面上，所示止挡部25可固定安装可以活动安装。当止挡部25活动安装时可设置相应弹性装置，便于止挡部25的弹出与收起。
38.如图3、图5所示，所述托臂4为三棱形的金属架，三棱形结构简单，且能够保证托臂4的结构强强度和稳定性，也可起到水平方向的稳定作用。位于上部的一条棱为第二导轨43，所述第二导轨43沿车长方向布置。所述托臂4的一端设有上卡轴41和下卡轴42，所述上卡轴41与所述上卡槽211b卡合且受到上杆体211朝向车头方向的拉力，所述下卡轴42与所述下卡槽212b卡合且受到下杆体212朝向车尾方向的顶推力。当起重臂20将托臂4举起时，所述第二导轨43始终保持水平。优选的，所述上卡轴41和下卡轴42在同一平面内，而这一平面始终第二连接件24保持平行，更加保证了托臂4的水平提升，也即保证第二导轨43处于水平位置。所述第二导轨43远离车尾的一端可设有前止块44，防止载具组件31滑出，在第二导轨43靠近车尾的一端设置活动止块45，便于载具组件31及货物进出货厢2。
39.如图1、图2所示，所述载具组件31包括载物板23和用于支撑载物板23的框甲29。货物装载时，载具组件31在货厢2内依次排布。所述框甲29包括底架26和两根用于支撑底架26的枕条27，两根枕条27平行布置。两枕条27沿车宽方向相对的侧面上排布有多个滚动件30，使得载具组件31可以在第一导轨7上移动。所述枕条27的下端面低于滚动件30的最低点，在移动支架32未将载具组件31提升时，枕条27置于货厢2底板17上起到对载具组件31和货物的支撑作用，避免滚动件30因承受较大载荷而损坏。所述框甲29的底架26可以增设加强件，增加框甲29强度。所述载物板23可通过紧固件固定在框甲29的底架26上。两根枕条27沿车宽方向的侧面上设有多根挂柱271。当载具组件31停留在货厢2外部时，要通过牵引装置33的牵引入货厢2，此时牵引装置33将会伸出车厢，因此，优选在两根枕条27沿车宽方向的侧面的两端布置，从而使得牵引装置33伸出货厢2的长度最短。
40.如图1、图4所示，所述牵引装置33包括牵引架9和带动牵引架9沿车长方向移动的动力单元36。本实施例的牵引架9为一长方形框架，所述牵引架9靠近车尾的端部左右各设置一个双向挂钩13，所述双向挂钩13与牵引架9铰接，所述双向挂钩13与归位弹簧连接。所述双向挂钩13为l型，其包括前部13a和后部13b，当双向挂钩13的前部13a倒伏时，其后部13b立起并钩住靠近车尾的挂柱271，以带动载具组件31向车头方向移动；当双向挂钩13的后部13b倒伏时，其前部13a立起并钩住靠近车头的挂柱271，以带动载具组件31向车尾方向移动。所述前部13a和所述后部13b与挂柱271抵接端面上可设置防滑纹，增强牵拉的稳定性。优选的，牵引架9下部设置两个滑槽，所述滑槽为c型，所述滑槽与设置在移动支架32上的第一滑轨8配合前后滑动。设置在移动支架32上的第一滑轨8与第一导轨7平行，可以让整个牵引架9沿着第一滑轨8滑动，也是使得牵引装置33与载具组件31的空间位置保持固定，以便实现精准挂拉。第一滑轨8可固定在定宽杆38上。为了使双向挂钩13的方向可人为控制，故而增设控制件37以控制双向挂钩13的方向变换。优选的，为避免第一滑轨8与移动支架32和载具组件31发生干涉，在所述底板17上设有与第一滑轨8相对应的沉降槽(图中未示出)，用于容置各所述第一滑轨8，从而降低第一滑轨8在货厢2内的高度。
41.本实施例的动力单元36包括牵引电机11和牵拉件10，牵引电机11的输出轴通过齿轮组39控制传动轴40转动，在传动轴40上设有传动轮12，相对应的在移动支架32靠近车尾的一端上亦设有传动轮12。牵拉件10的一端与牵引架9靠近车头的一端连接，另一端与靠近车尾的一端连接，并套在传动轮12上，故而在牵引电机11与牵拉件10的牵动下，所述牵引装置33可沿设置在移动支架32上的第一滑轨8上沿车长方向滑移。所述牵拉件10可以是钢丝绳，也可以是链条均可保证牵拉效果。
42.可以理解，本发明是通过实施例进行描述的，本领域技术人员知悉的，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本发明的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本发明的精神和范围。因此，本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本技术的权利要求范围内的实施例都属于本发明所保护的范围内。