一种用于新能源汽车的后纵梁铸件结构的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零部件技术领域，尤其是一种用于新能源汽车的后纵梁铸件结构。


背景技术：

2.随着新能源汽车的不断普及，人们对电动汽车的乘坐舒适性、电池碰撞安全性和续航里程的要求等级的提高，应考虑轻量化、性能提升和一体压铸成形等要求，后纵梁区域是汽车发生倒车碰撞或追尾碰撞事故时的主要受损部件，其耐撞性能的好坏直接决定新能源汽车安全性能的优劣。
3.目前传统的汽车车身后纵梁是由多个钢板冲压件焊接而成，再通过工装夹具焊接成最终的后纵梁总成。这种设计由于零件数量多，重量大，工装和焊接工艺复杂，且焊接精度低，焊接强度低，不利于新能源汽车的碰撞安全性及续航里程的提升。汽车后纵梁是车身上非常重要的一个部件，在车辆发生追尾碰撞时极易使电池包发生挤压变形，导致电池包损坏，这就需要在后纵梁薄弱区域增添加强板、纵梁尾部增加弱化筋、使用更强的安装支架及调整焊点的措施来优化后纵梁总成、改善其碰撞吸能特性。以上方法虽然对后撞性能有一定的提升，但却增加了整车重量和零件数量，相应的会导致车身焊接精度低，焊接强度弱，不利于车身的轻量化、整车生产节拍优化及新能源汽车续航里程的提升。
4.例如，一种在中国专利文献上公开的“一种后地板框架结构及汽车”，其公告号cn209008696u，包括左/右后纵梁总成以及多个横梁，所述左/右后纵梁总成包括后地板左前侧梁、后地板右前侧梁、后地板左后侧梁，以及后地板右后侧梁，所述后地板左前侧梁、后地板右前侧梁为铝铸件，所述后地板左后侧梁、后地板右后侧梁为铝挤压件，所述多个横梁连接于后地板左前侧梁、后地板右前侧梁、后地板左后侧梁，以及后地板右后侧梁之间。相对于现有技术，本实用新型后地板框架结构零件数量、重量得到有效减少，总成结构的拼接精度大大提高。缺点是后纵梁铸件结构焊接强度低，不满足新能源汽车后碰性能要求。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是为了克服现有技术中汽车车身后纵梁零件数量多、焊接精度强度低，不利于新能源汽车的碰撞安全性及续航里程的提升的问题，提供了一种用于新能源汽车的后纵梁铸件结构，提高后纵梁的抗碰撞性能。
6.为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
7.一种用于新能源汽车的后纵梁铸件结构，包括后纵梁本体，所述后纵梁本体的腔体内部设有若干用于改善碰撞性能的加强筋，所述若干加强筋形成空腔网状结构，所述加强筋的交叉点设有用于降低模具钢上热点效应的模具顶针柱台。通过实施上述技术方案，克服现有技术中汽车车身后纵梁零件数量多、焊接精度强度低，不利于新能源汽车的碰撞安全性及续航里程的提升的问题。为进一步提高该结构的塑性，对产品进行t7热处理，使其在长期服役的条件下，形状和尺寸变化能够保持在规定范围内，从而确保了新能源汽车的
性能稳定性。减少了传统钣金后纵梁焊接总成所需的大量焊接夹具、检具及模具，减少工艺流程，提升了新能源汽车整车精度，提高后纵梁的抗碰撞性能，后纵梁本体的结构内部有一个较大的设计空间和设计自由度，在腔体内部设计合理的加强筋，通过优化加强筋的走向、布局及料厚，使其形成空腔网状结构，进一步改善其碰撞性能，能有效提升新能源汽车的耐撞性安全性、轻量化系数及整车生产节拍，提升产品性能和产品合格率。在多条筋的交叉点设计模具顶针柱台，能有效降低模具钢上的热点效应，能进一步提升后纵梁本体性能，还有利于钢模具的结构设计，避免了狭窄的锥形压铸模具轮廓，有效提升了产品的合格率。
8.作为优选，所述后纵梁本体通过高压铸造一体成型。以高压铸造一体成形技术，替代传统钢制钣金结构焊接总成，使得车身更加轻量化，优化车身部件生产节拍。
9.作为优选，所述后纵梁本体的内侧垂直设置有横梁，所述横梁与后纵梁本体通过流钻螺钉连接。横梁与后纵梁本体通过流钻螺钉连接，有效提升整车的弯扭刚度。
10.作为优选，所述后纵梁本体的一端连接有门槛梁，所述后纵梁本体与门槛梁通过流钻螺钉和螺栓连接。铝型材门槛梁与后纵梁本体通过流钻螺钉和螺栓连接，能有效提升传力性能，提升整车耐碰性。
11.作为优选，所述后纵梁本体的侧面设有若干搭接面，所述搭接面包括用于连接门槛梁的第一搭接面和用于连接轮罩的第二搭接面，所述第一搭接面设置在后纵梁本体的下部，所述第二搭接面设置在后纵梁本体的上边缘处。第一搭接面设置在后纵梁本体的下部用于连接门槛梁，第二搭接面设置在后纵梁本体的上边缘处用于连接轮罩，通过集成式结构设计，集成多个搭接面于一体，从而实现模块化和轻量化，从而实现对新能源汽车电池的保护及续航里程的提升。
12.作为优选，所述后纵梁本体的底部设有若干安装孔，所述安装孔包括用于安装电池包的第一安装孔、用于安装底盘副车架的第二安装孔。通过集成式结构设计，集成多个安装点于一体，从而实现模块化和轻量化，从而实现对新能源汽车电池的保护及续航里程的提升。
13.作为优选，所述第二安装孔内嵌设有用于增加刚度的钢丝螺套，所述第二安装孔包括前安装孔和后安装孔。第二安装孔内嵌入钢丝螺套，有效提升副车架的安装孔刚度，前安装孔用于副车架前的安装，后安装孔用于副车架后的安装。
14.作为优选，所述后纵梁本体的底部还设有用于安装电池包的安装面和用于固定螺旋弹簧的凸起，所述安装面与电池包栓接，所述凸起设置在前安装孔和后安装孔之间。电池包安装点通过螺栓实现与电池包的安装，将电池安装点布置在后纵梁本体上，能有效提升电池的安装点刚度，提升电池的碰撞安全性，螺旋弹簧放在凸起的斜面上，不需要单独固定。
15.作为优选，所述后纵梁本体的底部设有若干十字交叉的横向加强筋和纵向加强筋。通过在后纵梁的腔体内部设计的各种加强筋结构，减少材料用量，具有良好的部件刚度，能有效提升后纵梁的碰撞性能和整车的nvh性能，在关键硬点安装区域，在原有结构基础上再增加内部加强十字筋，能有效提升安装点刚度。
16.作为优选，所述后纵梁本体的材质为alsi10mnmg。后纵梁本体的材料有足够的拉伸断后延伸率和折弯角，可以确保结构有良好的塑性，从而提升结构的集成度和碰撞吸能性能。
17.本实用新型具有如下有益效果：（1）发生碰撞时后纵梁的耐撞性、轻量化效果及整车生产节拍；（2）提高结构的塑性，提高性能稳定性；（3）各种加强筋结构，减少材料用量，具有良好的部件刚度，能有效提升后纵梁的碰撞性能和整车的nvh性能。
附图说明
18.下面结合附图和实例对本实用新型进一步说明。
19.图1是本实用新型的结构示意图；
20.图2是本实用新型中后纵梁本体的结构背面示意图；
21.图3是本实用新型中后纵梁本体的结构底部示意图。
22.图中：后纵梁本体1，横梁2，后地板前横梁2.1，后地板中横梁2.2，后地板上横梁2.3，后地板后横梁2.4，门槛梁3，搭接面4，第一搭接面4.1，第二搭接面4.2，加强筋5，安装孔6，第一安装孔6.1，第二安装孔6.2，前安装孔6.2.1，后安装孔6.2.2，安装面7，凸起8，后纵梁后段9，顶针柱台11，流钻螺钉12，螺栓13。
具体实施方式
23.具体实施例一：
24.如图1所示，一种用于新能源汽车的后纵梁铸件结构，包括后纵梁本体1和横梁2，横梁2垂直设置在后纵梁本体1的内侧，横梁2与后纵梁本体1通过流钻螺钉12连接，后纵梁本体1的一端连接有门槛梁3，后纵梁本体1与门槛梁3通过流钻螺钉12和螺栓13连接。后纵梁本体1的底部设有若干十字交叉的横向加强筋和纵向加强筋。后纵梁本体1的材质为alsi10mnmg，横梁2包括后地板前横梁2.1、后地板中横梁2.2、后地板上横梁2.3、后地板后横梁2.4。
25.上述技术方案中，克服现有技术中汽车车身后纵梁零件数量多、焊接精度强度低，不利于新能源汽车的碰撞安全性及续航里程的提升的问题。为进一步提高该结构的塑性，对产品进行t7热处理，使汽车在长期服役的条件下，形状和尺寸变化能够保持在规定范围内，从而确保了新能源汽车的性能稳定性。减少了传统钣金后纵梁焊接总成所需的大量焊接夹具、检具及模具，减少工艺流程，提升了新能源汽车整车精度，提高后纵梁的抗碰撞性能，以高压铸造一体成形技术，替代传统钢制钣金结构焊接总成，使得车身更加轻量化，优化车身部件生产节拍，铝型材门槛梁3与后纵梁本体1通过流钻螺钉12和螺栓13连接，能有效提升传力性能，提升整车耐碰性，横梁2与后纵梁本体1通过流钻螺钉12连接，有效提升整车的弯扭刚度，通过横梁2的结构设计，实现与后地板总成中四根加强横梁2的匹配关系。后纵梁本体1的材料有足够的拉伸断后延伸率和折弯角，可以确保结构有良好的塑性，从而提升结构的集成度和碰撞吸能性能。后地板前横梁2.1为电池提供安装结构，后地板中横梁2.2和后地板后横梁2.4为后排座椅提供安装结构，后地板上横梁2.3进一步提升碰撞性能，增加传力路径。
26.具体实施例二：
27.如图2所示，在实施例1基础上，后纵梁本体1的侧面设有若干搭接面4，搭接面4包括用于连接门槛梁3的第一搭接面4.1和用于连接轮罩的第二搭接面4.2，第一搭接面4.1设置在后纵梁本体1的下部，第二搭接面4.2设置在后纵梁本体1的上边缘处。后纵梁本体1的
腔体内部设有若干用于改善碰撞性能的加强筋5，所述若干加强筋5形成空腔网状结构。所述加强筋5的交叉点设有用于降低模具钢上热点效应的模具顶针柱台11。
28.上述技术方案中，第一搭接面4.1设置在后纵梁本体1的下部用于连接门槛梁3，第二搭接面4.2设置在后纵梁本体1的上边缘处用于连接轮罩，通过集成式结构设计，集成多个搭接面于一体，从而实现模块化和轻量化，从而实现对新能源汽车电池的保护及续航里程的提升。在多条筋的交叉点设计模具顶针柱台11，能有效降低模具钢上的热点效应，能进一步提升后纵梁本体1性能，还有利于钢模具的结构设计，避免了狭窄的锥形压铸模具轮廓，有效提升了产品的合格率。后纵梁本体1的结构内部有一个较大的设计空间和设计自由度，在腔体内部设计合理的加强筋5，通过优化加强筋5的走向、布局及料厚，使其形成空腔网状结构，进一步改善其碰撞性能，能有效提升新能源汽车的耐撞性安全性、轻量化系数及整车生产节拍，提升产品性能和产品合格率，减少材料用量，具有良好的部件刚度，能有效提升后纵梁的碰撞性能和整车的nvh性能，在关键硬点安装区域，在原有结构基础上再增加内部加强十字筋，能有效提升安装点刚度。
29.具体实施例三：
30.如图3所示，在实施例2基础上，后纵梁本体1的底部设有若干安装孔6，安装孔6包括用于安装电池包的第一安装孔6.1、用于安装底盘副车架的第二安装孔6.2。第二安装孔6.2内嵌设有用于增加刚度的钢丝螺套。第二安装孔6.2包括前安装孔6.2.1和后安装孔6.2.2。后纵梁本体1的底部还设有用于安装电池包的安装面7和用于固定螺旋弹簧的凸起8，安装面7与电池包通过螺栓连接，凸起8设置在前安装孔6.2.1和后安装孔6.2.2之间。
31.上述技术方案中，通过集成式结构设计，集成多个安装点于一体，从而实现模块化和轻量化，从而实现对新能源汽车电池的保护及续航里程的提升。第二安装孔6.2内嵌入钢丝螺套，有效提升副车架的安装孔6刚度。前安装孔6.2.1用于副车架前的安装，后安装孔6.2.2用于副车架后的安装。电池包安装点通过螺栓实现与电池包的安装，将电池安装点布置在后纵梁本体1上，能有效提升电池的安装点刚度，提升电池的碰撞安全性，螺旋弹簧放在凸起8的斜面上，不需要单独固定。
32.本实用新型具有如下有益效果：（1）发生碰撞时后纵梁的耐撞性、轻量化效果及整车生产节拍；（2）提高结构的塑性，提高性能稳定性；（3）各种加强筋结构，减少材料用量，具有良好的部件刚度，能有效提升后纵梁的碰撞性能和整车的nvh性能。