工程机械油箱酸洗磷化预处理方法与流程

1.本发明涉及一种预处理方法，具体涉及工程机械油箱酸洗磷化预处理方法。


背景技术：

2.工程机械行业油箱内表面预处理方法，现有行业工艺技术是：焊接》喷丸》渗漏试验》酸洗》水洗》中和》水洗》脱脂》水洗》表调》中温磷化》水洗》烘干》静电喷涂》检验(公告号cn101435442 b)。这个工艺的酸洗、脱脂是一种化学清洗方法，主要目的是去除钣金内表面油脂、氧化物、异物，以满足下一磷化工艺要求。这个工艺技术的缺点有：1.酸洗、脱脂仅两道工序除油、除氧化物，且油箱内部由于气体不易完全排出，油箱内部结构复杂时，夹角边角容易有处理不彻底问题；2.油箱口比较小、不同型号油箱腔体容积越大时，正常水洗注水/排水效率越低、且不易清洗干净；3.油箱内部喷涂粉末，本身喷涂质量不易检验，还会由于油箱内部液体冲刷造成涂料脱落，导致油箱系统故障。改进这种工艺，可以提高油箱内部处理的效率和质量，并降低生产成本。


技术实现要素：

3.为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种能够让油箱清洗更加方便的工程机械油箱酸洗磷化预处理方法。
4.本发明采用如下技术方案实现：工程机械油箱酸洗磷化预处理方法，包括以下步骤，
5.工艺流程是：焊接》抛丸》测漏》超声波脱脂》高压冲洗》水洗》超声波酸洗一》超声波酸洗二》高压冲洗》中和》表调》磷化》热水洗》热风烘干》油箱口遮蔽》喷涂底粉》喷涂面粉》油箱内部涂防锈油；
6.油箱的焊接：根据产品焊接位置、焊缝规格要求进行焊接，子部件点拼后整体机器人焊接。不可有漏焊缝、多焊缝、焊偏、虚焊、开焊、气孔、缩孔、夹渣，不可有板材错边、闪缝》1.5mm。使用工装整体焊接预变形量控制《3mm，确保产品尺寸均在合格范围内；
7.抛丸处理：焊接后，将油箱所有进出口使用专用工具进行封堵，丸粒规格：0.4mm/0.8mm。
8.抛丸处理去除焊接氧化皮、切割氧化皮、焊接飞溅，抛丸后清渣打磨；
9.测漏：设置振动时间3分钟，振动剥离内部异物、氧化层。使用水漏用插栓进行密封后连接0.05mpa(0.5kg/cm2)压缩空气进行作业。有泄漏时，在泄漏点用砂轮机磨掉重新焊接，空气中自然冷却后重新实施泄漏测试，水漏试验时间2面各5分钟，共10分钟，测漏完成后去除内部空气，油箱外面进行吹气作业，充分除去水分；
10.超声波脱脂：油箱喷涂前需要进行内外表面预处理，超声波脱脂可以清洁钣金表面的油污、异物、杂质。温度55-65℃，浸泡5-12分钟。检测频率2次/周，游离碱6-18；
11.高压冲洗：自来水高压冲洗油箱内部，常温，100～500bar；
12.水洗：高压冲洗后的油箱浸入水洗槽清洗，常温，浸泡1分钟，保持溢流，污染度《
10；
13.超声波酸洗一：油箱浸入酸洗一清除油箱内外表面氧化皮、锈蚀，室温-70℃，超声波浸泡15-25分钟，检测频率1次/周，建槽浓度：50-100g/l，游离酸点：10-20；
14.超声波酸洗二：油箱浸入酸洗二清除油箱内外表面残留氧化皮、锈蚀，室温-70℃，超声波浸泡15-25分钟，检测频率1次/周，建槽浓度：50-100g/l，游离酸点：10-20；
15.高压冲洗：自来水高压冲洗油箱内外部，常温，100～500bar。
16.中和：将油箱浸入中和池，中和油箱内外的酸洗液，常温，浸泡1-3分钟，检测频率1次/天。ph≥12；
17.表调：将油箱浸入表调池，常温，30秒-1分钟，检测频率1次/天，总碱度1.5-3.5，ph8.5-10。
18.磷化；油箱浸入磷化池进行磷化作业，33-40℃，2-3分钟，检测频率1次/天，总酸：16-26，游离酸：0.3-0.8，促进度：3.5-5.5。
19.热水洗：将磷化后油箱浸入到热水洗池，75-85℃，1分钟，检验频率2次/周，污染度《10。
20.热风烘干：酸洗磷化后油箱使用热风机进行烘干，温度维持在75-85℃，时间控制在1-3分钟，油箱外表面喷涂底粉：根据产品图纸要求选取涂料，悬挂喷涂，往复机预喷再人工找补喷涂，190℃/20分钟烘干，干膜厚度》40um。
21.油箱外表面喷涂面粉：根据产品选取涂料，悬挂流水线喷涂，往复机预喷再人工找补喷涂200℃/15分钟烘干，干膜厚度》80um。
22.涂防锈油：油箱喷粉完成后取下遮蔽件，使用新日石p2600防锈油，均匀喷涂于油箱内壁(250ml)。
23.相比现有技术，本发明
24.1.再增加一次超声波酸洗作业可提高油箱内部除氧化物质量和效率，避免油箱内部结构复杂时处理不到位；
25.2.超声波浸泡洗，更好的除去油箱内外部特别是边角落的杂质、氧化物，提高浸泡洗的效率。可以提高油箱质量，避免因普通浸泡洗残留的杂质以及排气不尽导致的油箱油路系统的故障；
26.3.高压水洗可加速注水/排水速度，强压下冲洗可彻底清除干净油箱内部表面、且提高作业效率；
27.4.内部磷化后快速热风烘干，再遮蔽仅喷涂油箱外表面，喷涂后内部再涂抹防锈油，可以起到长效的防锈功能，并避免因油箱内部喷涂可能产生的涂料脱落导致的油箱系统故障。
具体实施方式
28.下面，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
29.工程机械油箱酸洗磷化预处理方法，其特征在于：包括以下步骤，工艺流程是：焊接》抛丸》测漏》超声波脱脂》高压冲洗》水洗》超声波酸洗一》超声波酸洗二》高压冲洗》中和》表调》磷化》热水洗》热风烘干》油箱口遮蔽》喷涂底粉》喷涂面粉》油箱内部涂防锈油；
30.油箱的焊接：根据产品焊接位置、焊缝规格要求进行焊接，子部件点拼后整体机器人焊接。不可有漏焊缝、多焊缝、焊偏、虚焊、开焊、气孔、缩孔、夹渣，不可有板材错边、闪缝》1.5mm。使用工装整体焊接预变形量控制《3mm，确保产品尺寸均在合格范围内；
31.抛丸处理：焊接后，将油箱所有进出口使用专用工具进行封堵，丸粒规格：0.4mm/0.8mm。
32.抛丸处理去除焊接氧化皮、切割氧化皮、焊接飞溅，抛丸后清渣打磨；
33.测漏：设置振动时间3分钟，振动剥离内部异物、氧化层。使用水漏用插栓进行密封后连接0.05mpa(0.5kg/cm2)压缩空气进行作业。有泄漏时，在泄漏点用砂轮机磨掉重新焊接，空气中自然冷却后重新实施泄漏测试，水漏试验时间2面各5分钟，共10分钟，测漏完成后去除内部空气，油箱外面进行吹气作业，充分除去水分；
34.超声波脱脂：油箱喷涂前需要进行内外表面预处理，超声波脱脂可以清洁钣金表面的油污、异物、杂质。温度55-65℃，浸泡5-12分钟。检测频率2次/周，游离碱6-18；
35.高压冲洗：自来水高压冲洗油箱内部，常温，100～500bar；
36.水洗：高压冲洗后的油箱浸入水洗槽清洗，常温，浸泡1分钟，保持溢流，污染度《10；
37.超声波酸洗一：油箱浸入酸洗一清除油箱内外表面氧化皮、锈蚀，室温-70℃，超声波浸泡15-25分钟，检测频率1次/周，建槽浓度：50-100g/l，游离酸点：10-20；
38.超声波酸洗二：油箱浸入酸洗二清除油箱内外表面残留氧化皮、锈蚀，室温-70℃，超声波浸泡15-25分钟，检测频率1次/周，建槽浓度：50-100g/l，游离酸点：10-20；两次酸洗可以减缓酸洗液衰化，减少槽液污染提高酸洗质量及酸洗液利用率。
39.高压冲洗：自来水高压冲洗油箱内外部，常温，100～500bar，利用高压冲洗能够很好的对于油箱内外表面，可以将清洗的更加的方便和彻底。
40.中和：将油箱浸入中和池，中和油箱内外的酸洗液，常温，浸泡1-3分钟，检测频率1次/天。ph≥12；
41.表调：将油箱浸入表调池，常温，30秒-1分钟，检测频率1次/天，总碱度1.5-3.5，ph8.5-10。
42.磷化；油箱浸入磷化池进行磷化作业，33-40℃，2-3分钟，检测频率1次/天，总酸：16-26，游离酸：0.3-0.8，促进度：3.5-5.5。
43.热水洗：将磷化后油箱浸入到热水洗池，75-85℃，1分钟，检验频率2次/周，污染度《10。
44.热风烘干：酸洗磷化后油箱使用热风机进行烘干，温度维持在75-85℃，时间控制在1-3分钟，油箱外表面喷涂底粉：根据产品图纸要求选取涂料，悬挂喷涂，往复机预喷再人工找补喷涂，190℃/20分钟烘干，干膜厚度》40um，热风烘干可快速吹掉油箱表面水迹并烘干，避免因长时间烘干过程中局部有积水产生氧化物甚至锈蚀。
45.油箱外表面喷涂面粉：根据产品选取涂料，悬挂流水线喷涂，往复机预喷再人工找补喷涂200℃/15分钟烘干，干膜厚度》80um，只喷涂油箱外表面避免因涂装脱落导致的油箱功能故障。喷涂底粉确保油箱表面防锈功能。
46.涂防锈油：油箱喷粉完成后取下遮蔽件，使用新日石p2600防锈油，均匀喷涂于油箱内壁(250ml)，油箱内部喷涂防锈油防止内壁生锈。
47.上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。