一种高精度贴附装置及其贴合方法与流程

1.本技术涉及柔性oled（有机发光二极管）触控面板行业，尤其是一种高精度贴附装置及其贴合方法。


背景技术：

2.目前，随着全面屏时代的到来和柔性oled（有机发光二极管）显示屏的兴起，高屏占比的柔性oled显示屏应用广泛，同时显示屏的形态从单一的2d平面形态发展到2.5d、3d和四面曲等多种形态，故在贴合等制成工艺中需要兼容不同形态的产品。
3.在传统的贴合等制程工艺中，玻璃盖板与面板的视觉对位方式中是以玻璃盖板为基准，通过贴合治具将面板贴合至玻璃盖板上；在校正流程中，校正平台在运动的过程中，需要将面板精确的对准玻璃盖板，但是由于校正平台带动面板和贴合治具一起运动，难以保证面板于玻璃盖板对准后、贴合治具是否与玻璃盖板对准。
4.传统的贴合工序中，由于玻璃盖板以及面板通常为平面结构，因此，即便贴合治具与玻璃盖板之间未能精确对准，贴合治具仍旧能够向面板提供压力以驱使玻璃盖板与面板之间贴合。但是随着曲面屏的出现，玻璃盖板在周向侧缘上具有一定的弯曲，因此贴合治具通常也需要需要仿形而具有一定的弯曲，以便于贴合治具将曲面的玻璃盖板贴合压紧在曲面的面板上。
5.传统的贴合手段中，在校正了面板与玻璃盖板之间的对准度后，由于贴合治具的随动，难以保证贴合治具与面板之间的对准，因此，贴合治具与玻璃盖板之间难以保证较佳的对准度，不能适配3d和四面曲等多种形态的产品的贴合，从而导致贴合精度低的问题。


技术实现要素：

6.为了改善现有技术中显示屏贴合装置对于曲面屏的贴合精度较低的问题，本技术提供一种高精度贴附装置及其贴合方法。
7.第一方面，本技术提供的一种高精度贴附装置采用如下的方案：一种高精度贴附装置，包括固定板；盖板吸附件，所述盖板吸附件位于所述固定板上方，用于吸附玻璃盖板；校正组件，所述校正组件安装在所述固定板上；夹持机构，所述夹持机构与所述校正组件相连，所述夹持机构包括用于夹持面板的夹爪，所述夹爪低于所述盖板吸附件；升降贴合机构，所述升降贴合机构位于所述夹爪下方；所述升降贴合机构包括固定安装在所述固定板上的竖向驱动气缸和与受所述竖向驱动气缸驱动的升降杆，所述升降杆能够与所述固定板在竖直方向上相对滑动；所述校正组件包括水平驱动件，所述水平驱动件固定安装在所述固定板上；所述夹持机构包括第一承载板，所述夹爪安装在所述第一承载板上；所述水平驱动件与所述第一承载板相连，所述水平驱动件用于驱动所述第一承载板相对于所述固定板水平运动。
8.通过采用上述方案，校正组件能够驱动第一承载板相对于固定板水平运动，而升降贴合机构能够与固定板之间产生相对滑动而互不干扰，由此，升降杆的升降与校正组件
对于第一承载板的驱动相互独立。传统的升降贴合机构通常受到所述校正平台驱动而同步运动，因此，该种技术手段在驱动夹爪以将面板与剥离盖板校正对准的过程中，会带动升降杆同步运动而导致升降杆的位置难以得到保证，最终升降杆与玻璃盖板之间难以精准对准，不能适配曲面屏的贴合要求。本技术技术方案的升降贴合机构与校正组件之间能够独立运动，因此面板与玻璃盖板之间、玻璃盖板与升降杆之间均能够对准，从而保证贴合的效果。
9.可选的，所述固定板具有供所述升降杆通过的避让孔，安装座固定安装在所述固定板的底面，所述水平驱动件安装在所述固定板的顶面且位于所述避让孔外周。
10.通过采用上述方案，将安装座与水平驱动件安装在固定板相背的两个端面上，能够有效的减小对于固定板的板面需求，缩小占用的板面装配中间。由于安装座与水平驱动件安装在固定板上时，均需要占用一定的板面空间，升降贴合机构中安装座占据了较大的空间，而升降杆所需的避让孔占据的板面空间远小于安装座，因此，将安装座安装在固定板底面，水平驱动件安装在固定板顶面避让孔外周，能够有效的减小对于固定板面积的需求，进而减小贴附装置整体的体积大小，结构紧凑。
11.可选的，所述升降杆具有滑移于所述避让孔中的滑移部，所述滑移部与所述避让孔的侧壁抵触。
12.通过采用上述方案，升降杆滑移在避让孔中，且滑移部与避让孔之间抵触，由此避让孔能够起到导向的作用，有效的较少升降杆左右晃动，从而保证了升降杆在升降过程中的稳定性，进一步的提升了该贴附装置的贴合精准度。
13.可选的，所述盖板吸附件上具有用于吸附盖板的吸附面，所述吸附面上具有多个开口向下的吸附口，所述吸附面的中心始终位于所述升降杆轴线的延长线上。
14.通过采用上述方案，由于升降杆的轴线始终对准该吸附面的中心，且二者之间始终对准，无需额外的校正，能够有效的减少机械运动带来的精度误差。传统技术方案中，需要额外设置驱动件以及传感器，以对升降杆与吸附面进行对准，该种技术手段流程复杂且成本较高，并且每次贴合均需要进行对准，效率较低。本技术技术方案中升降杆仅在竖直方向上运动，独立于其他机构，因此设备调试好后无需反复校正，节约了成本，简化了流程。
15.可选的，所述升降杆的顶部设置有缓冲硅胶，所述缓冲硅胶的形状与所述吸附面的形状相适配。
16.通过采用上述方案，通过在升降杆的顶部设置有缓冲硅胶，且缓冲硅胶与吸附面之间的形状相适配，一方面，缓冲硅胶的设置有能够有效的防止升降杆在贴合过程中压坏面板以及玻璃盖板。另一方面，缓冲硅胶与吸附面形状适配的方式适配性较佳，能够将面板均匀的贴合在玻璃盖板上。
17.可选的，还包括升降机构，所述升降机构在竖直方向上位于所述第一承载板与所述固定板之间，所述升降机构包括与所述水平驱动件输出轴相连的底部承载板、安装在所述底部承载板上的竖向驱动组件以及与所述夹爪相连的顶部承载板，所述竖向驱动组件能够驱动所述顶部承载板在竖直方向上往复运动。
18.通过采用上述方案，设置有升降机构，能够驱动调整面板在竖直方向上的位置；本技术技术方案中，升降机构能够驱动顶部承载板在竖直方向上运动，从而调整面板在竖直方向上的位置，配合校正组件的使用，从而使得面板具有水平以及竖直方向上的自由度，通
过二者的配合能够适配于曲面屏贴附时对位的需求，兼容性较强，能够较为精准的实现调整对位，进一步保证该贴附装置的贴合精准度。
19.可选的，所述底部承载板上固定设置有导向板，所述导向板上具有竖直导向轨，所述顶部承载板滑移安装在所述竖直导向轨上。
20.通过采用上述方案，通过设置有所述导向板，能够对顶部承载板的运动进行导向，以使得顶部承载板在竖直方向上不会左右晃动，进而能够有有助于该顶部承载板上承载的夹爪的位置精度，有效的提升了面板在运动时的稳定性，保证了贴合精度。
21.可选的，所述竖向驱动组件包括伺服电机、滚珠丝杠以及楔形槽板，所述伺服电机固定安装在所述底部承载板上，所述滚珠丝杠的丝杠与所述伺服电机的输出轴相连，所述滚珠丝杠组件的螺母座与所述楔形槽板固定连接；所述楔形槽板上在竖直方向上具有楔形通孔，所述楔形通孔中滑移设置有滑轮，所述滑轮固定安装在所述顶部承载板上。
22.通过采用上述方案，采用伺服电机的水平运动，转化为底部承载板的竖直方向运动，从而使得该全闭环的伺服控制系统加上滑轮和楔形槽的高副运动，可实现高精度的定位，进一步提升了该贴附设备的精度。
23.可选的，所述底部承载板上具有水平导向轨，所述楔形板滑移安装在所述水平导向轨上。
24.通过采用上述方案，设置有水平导向轨，能够对楔形板的水平运动进行导向，保证了楔形板水平运动的稳定性。从而间接的保证了该楔形板传动的稳定性，以使得竖向驱动组件的精度进一步提升。
25.第二方面，基于高精度贴附装置的贴合方法采用如下的方案：可选的，s1：将玻璃盖板吸附于吸附面上；s2：将面板安装夹持于夹爪中；s3:水平驱动件工作，第一承载板水平运动并将面板正对吸附面；s4:竖向驱动气缸工作，升降杆上升并将面板抵推贴合在玻璃盖板上。
26.通过采用上述方案，综上所述，本技术包括至少以下有益技术效果：1.校正组件能够驱动第一承载板相对于固定板水平运动，而升降贴合机构能够与固定板之间产生相对滑动而互不干扰，由此，升降杆的升降与校正组件对于第一承载板的驱动相互独立。传统的升降贴合机构通常受到所述校正平台驱动而同步运动，因此，该种技术手段在驱动夹爪以将面板与剥离盖板校正对准的过程中，会带动升降杆同步运动而导致升降杆的位置难以得到保证，最终升降杆与玻璃盖板之间难以精准对准，不能适配曲面屏的贴合要求。本技术技术方案的升降贴合机构与校正组件之间能够独立运动，因此面板与玻璃盖板之间、玻璃盖板与升降杆之间均能够对准，从而保证贴合的效果；2.由于升降杆的轴线始终对准该吸附面的中心，且二者之间始终对准，无需额外的校正，能够有效的减少机械运动带来的精度误差。传统技术方案中，需要额外设置驱动件以及传感器，以对升降杆与吸附面进行对准，该种技术手段流程复杂且成本较高，并且每次贴合均需要进行对准，效率较低。本技术技术方案中升降杆仅在竖直方向上运动，独立于其他机构，因此设备调试好后无需反复校正，节约了成本，简化了流程；3.采用伺服电机的水平运动，转化为底部承载板的竖直方向运动，从而使得该全
闭环的伺服控制系统加上滑轮和楔形槽的高副运动，可实现高精度的定位，进一步提升了该贴附设备的精度。
附图说明
27.图1是本技术实施例整体结构示意图；图2是本技术实施例为突显夹持机构所做的a处放大图；图3是本技术实施例为突显升降机构所做的示意图；图4是本技术实施例为展示升降机构所做的另一角度示意图。
28.附图标记说明：1、固定板；11、避让孔；2、盖板吸附件；21、玻璃盖板；22、吸附面；3、校正组件；31、水平驱动件；4、夹持机构；41、夹爪；42、第一承载板；43、支撑杆；44、第一气缸；45、面板；46、承载膜；5、升降贴合机构；51、竖向驱动气缸；52、升降杆；521、滑移部；53、缓冲硅胶；6、升降机构；61、底部承载板；611、水平导向轨；612、连接块；62、竖向驱动组件；621、伺服电机；622、螺母座；623、楔形槽板；624、楔形槽孔；625、滑轮；63、顶部承载板；64、导向板；641、竖直导向轨；642、竖向承托块。
具体实施方式
29.以下结合附图，对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种高精度贴附装置及其贴合方法。
31.参照图1和图2，一种高精度贴附装置，其包括：固定板1、用于吸附玻璃盖板21的盖板吸附件2、用于夹持面板45的夹持机构4、用于校正夹持机构4位置的校正组件3以及用于将面板45抵推向盖板的升降贴合机构5。在竖直方向上，盖板吸附件2、夹持机构4、校正组件3以及升降贴合机构5由上向下依次设置，升降贴合机构5以及校正组件3均安装在固定板1上，夹持机构4与校正组件3相连。
32.参照图1和图2，固定板1安装在该设备的安装机架上，安装机架在图中未示出；盖板吸附件2固定安装在固定板1上方的安装机架上。值得注意的是，本技术实施例中，盖板吸附件2与固定板1均固定安装在安装机架上，且三者保持相对静止；盖板吸附件2作为该高精度贴附设备的贴附基准，夹持机构4和升降贴合机构5均需对准盖板吸附件2，以保证贴附的精准度。
33.参照图1和图2，本技术实施例中，固定板1为板状结构，固定板1厚度方向沿竖直方向放置；升降贴合机构5包括安装座、用于顶升以将面板45抵推向玻璃盖板21的升降杆52以及用于驱动该升降杆52的竖向驱动气缸51，该安装座固定安装在所述固定板1的底面，竖向驱动气缸51固定安装在该安装座上，且该竖向驱动气缸51的输出轴竖直向上，升降杆52与该竖向驱动气缸51的输出轴相连且升降杆52与上述输出轴同轴，竖向驱动气缸51能够驱动该升降杆52在竖直方向上升降。该固定板1具有供升降杆52滑移的避让孔11，该避让孔11为竖直方向上的通孔，升降杆52能够穿过该避让孔11并在竖直方向上升降。本技术实施例中，
升降杆52具有能够滑移于该避让孔11中的滑移部521，在竖直方向上，滑移部521的投影与该避让孔11的投影重合，即滑移部521与避让孔11的侧壁抵触，避让孔11能够对滑移部521的运动起到导向的效果。
34.参照图1和图2，校正组件3包括用于调整夹持机构4的水平驱动件31，水平驱动件31安装在固定板1的顶面，且该水平驱动件31位于避让孔11的外周；升降机构6包括用于与水平驱动件31相连的底部承载板61以及用于与夹持机构4相连的顶部承载板63；底部承载板61底面上具有用于与水平驱动件31相连的连接块612，具体的，本技术实施例中，水平驱动件31为气缸，该连接块612与气缸的输出轴相连；水平驱动件31还包括设置于固定板1顶面上的水平导向轨611，连接块612滑移安装在该水平导向轨611上；气缸能够驱动连接块612在水平导向轨611上滑移，即气缸能够驱动底部承载板61在水平方向上滑移。在其他实施例中，该水平驱动件31为滚珠丝杠组件，滚珠丝杠组件中的驱动电机固定安装在固定板1上，滚珠丝杠组件的螺母座622固定安装在底部承载板61上，且螺母座622与连接块612滑移连接，以使得驱动电机能够驱动该底部承载板61在水平方向上滑移，从而实现了通过水平驱动件31校正该底部承载板61的水平位置的效果。
35.参照图1和图2，夹持机构4包括第一承载板42以及用于夹持面板45的夹爪41，夹爪41安装在该第一承载板42上，以使得该夹爪41能够与第一承载板42同步运动。上述升降机构6的顶部承载板63与上述夹持机构4的第一承载板42固定连接，以使得该第一承载板42能够与该顶部承载部同步运动；具体的，还包括两根支撑杆43，支撑杆43的一端固定在顶部承载板63的顶面，另一端固定在第一承载板42的底面上。由此，水平驱动件31能够间接的实现与第一承载板42的相连，从而通过水平驱动件31校正该第一承载板42的水平位置。值得一提的是，该夹持机构4位于上述盖板吸附件2与升降机构6之间，夹爪41低于该盖板吸附件2。
36.参照图3和图4，升降机构6还包括安装在底部承载板61顶面的竖向驱动组件62，该竖向驱动组件62包括伺服电机621、滚珠丝杠以及楔形槽板623，伺服电机621固定安装在底部承载板61的顶面，且其输出轴线方向平行于该底部承载板61的顶面，滚珠丝杠中的丝杠固定安装在该伺服电机621输出轴上且与输出轴线同轴设置，滚珠丝杠中的螺母座622固定安装在楔形槽板623上，以使得伺服电机621能够驱动丝杠运动并带动楔形槽板623在水平方向上滑移。楔形槽板623上具有楔形通孔，楔形通孔中滑移安装有滑轮625，滑轮625与顶部承载板63固定连接，以使滑轮625能够与顶部承载板63同步运动。底部承载板61固定设置有导向板64，导向板64上具有沿竖直方向设置的竖直导向轨641，该竖直导向轨641上滑移安装有竖向承托块642，上述顶部承载板63固定安装在该竖向承托块642上，以使得顶部承载板63能够沿竖直导向轨641在竖直方向上运动。由此，竖向驱动组件62能够通过驱动楔形槽板623水平运动，而转化为带动顶部承载板63在竖直方向上沿该竖直导向轨641滑移，竖向驱动组件62能够驱动该顶部承载板63在竖直方向上往复运动。
37.参照图1和图2，值得注意的是，本技术实施例中，底部承载板61、底部承载板61以及第一承载板42中部均具有供升降杆52滑移的中空部，中空部始终避让于该升降杆52，以使得升降机构6以及夹持机构4在水平方向运动时，升降杆52始终不与中空部接触，保证了升降贴合工序与校正工序之间的相互独立。
38.参照图1和图2，夹持机构4还包括用于驱动夹爪41的第一气缸44，第一气缸44固定安装在第一承载板42上，夹爪41包括上夹爪41以及下夹爪41，上夹爪41能够与下夹爪41抵
压以夹持面板45。下夹爪41固定安装在第一承载板42上，上夹爪41连接在第一气缸44的输出轴上，第一气缸44能够驱动该上夹爪41在竖直方向上往复运动，以使得上夹爪41与下夹爪41之间抵触或解除抵触。值得一提的是，实际生产工况中，面板45底面上还粘接有承载膜46，夹爪41夹持该承载膜46从而间接实现对于面板45的夹持，并且能够有效的减少对面板45的损坏。
39.参照图1和图2，盖板吸附件2上具有用于吸附盖板的吸附面22，该吸附面22上具有多个开口向下的吸附口，盖板吸附件2连通有真空发生器，真空发生器工作以使吸附口产生负压，实现对玻璃盖板21的吸附。吸附面22的中心始终位于升降杆52轴线的延长线上，由于盖板吸附件2固定安装在安装机架上，而升降杆52仅在竖直方向上运动，因此，吸附面22的中心始终与升降杆52保持对准。该升降杆52的顶部设置有缓冲硅胶53，面板45以及承载膜46位于缓冲硅胶53与吸附面22之间。实际生产工况中，对于曲面屏进行贴附时，该吸附面22为曲面，对应的，缓冲硅胶53的形状与该吸附面22的曲面形状相适配，以使得缓冲硅胶53能够顶升而紧密的将面板45抵压在吸附面22所吸附的玻璃盖板21底面。
40.本技术实施例一种高精度贴附装置的实施原理为：校正组件3与升降贴合机构5之间相互独立，校正组件3驱动夹持机构4和升降机构6在水平方向上同步运动，升降机构6能够驱动夹持机构4在竖直方向上升降；升降杆52穿过避让孔11以及中空部从而顶升面板45以实现对面板45和盖板的贴合，升降杆52不受校正组件3的驱动，升降杆52与吸附面22之间始终对准，保证了贴合精度。
41.本技术实施例还公开一种基于高精度贴附装置的贴合方法，包括以下步骤：s1：将玻璃盖板21吸附于吸附面22上；s2：将面板45安装夹持于夹爪41中；s3:水平驱动件31工作，第一承载板42水平运动并将面板45正对吸附面22；s4:竖向驱动气缸51工作，升降杆52上升并将面板45抵推贴合在玻璃盖板21上。
42.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，其中相同的零部件用相同的附图标记表示。故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。