一种半挂车大梁焊接用支撑架的制作方法

1.本实用新型涉及半挂车技术领域，尤其涉及一种半挂车大梁焊接用支撑架。


背景技术：

2.挂车大梁是半挂车车架的重要组成部分，位于车架的中部，也叫纵梁，分左纵梁和右纵梁两种，截面一般是工字型，是由上、下翼板及中部的腹板组装而成，悬挂支架就焊接到纵梁的下翼板上，在半挂车生产过程中，需要对其大梁进行焊接作业，在进行焊接时需要将其大梁进行固定限位对齐，然而大梁的重量较为承重，人力对齐需要大量人力资源，同时也具有一定的危险性，导致大梁焊接工作效率低下。


技术实现要素：

3.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种半挂车大梁焊接用支撑架，用于解决上述的问题。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
5.一种半挂车大梁焊接用支撑架，包括底板，所述底板的顶部正中处开设有第一滑槽，第一滑槽的内侧底部焊接安装有第一双轴电机，第一双轴电机的输出端通过联轴器焊接安装有第一螺纹杆，第一螺纹杆的自由端依次与第一滑槽的两侧内壁转动连接设置，第一滑槽内置第一滑块，第一滑块的数量为两组且依次位于第一双轴电机的两侧，第一滑块套设于第一螺纹杆上并与第一螺纹杆螺纹连接设置，两组第一滑块内置螺纹呈相反设置，第一滑块的顶部焊接安装有移动基台，移动基台的顶部开设有第二滑槽，第二滑槽的内侧底部焊接安装有第二双轴电机，第二双轴电机的输出端焊接安装有第二螺纹杆，第二螺纹杆的自由端依次位于第二滑槽的前后侧内壁转动连接设置，第二滑槽内置第二滑块，第二滑块的数量为两组且依次位于第二双轴电机的两侧，第二滑块套设于第二螺纹杆上并与第二螺纹杆螺纹连接设置，两组第二滑块内置螺纹呈相反设置，第二滑块的顶部焊接安装有夹板。
6.优选的，所述夹板的对应侧壁设置有缓冲垫，缓冲垫的材质为橡胶。
7.优选的，所述夹板的顶部正中处镶嵌安装有电动推杆，电动推杆的伸缩端焊接安装有限位块，限位块呈倒“l”状结构设置。
8.优选的，所述限位块的底部焊接安装有滑杆，滑杆纵向贯穿夹板并与夹板滑动连接设置。
9.优选的，所述底板的顶部正中处位于两组移动基台间隔处焊接安装有固定基台，固定基台的高度与移动基台的高度相同。
10.优选的，所述移动基台的顶部开设有安装槽，安装槽的前后侧内壁转动安装有辅助辊。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该半挂车大梁焊接用支撑架，通过设置移动基台配合夹板的使用时，使得装置能够在大梁对齐时脱离人工作业，有效的降低了
人力资源的浪费，同时也一定程度上降低了工作人员的劳动强度，同时装置采用限位块配合夹板的使用时，一定程度上避免了大梁出现脱落的情况，一定程度上保证了工作人员的安全性，提高了焊接作业的工作效率。
附图说明
12.图1为本实用新型的结构示意图；
13.图2为本实用新型的第一双轴电机位置结构示意图；
14.图3为本实用新型的电动推杆位置结构示意图。
15.图中：1底板、2移动基台、3限位块、4固定基台、5第一双轴电机、6第一滑块、7第一螺纹杆、8第一滑槽、9滑杆、10辅助辊、11第二滑块、12安装槽、13第二双轴电机、14第二螺纹杆、15第二滑槽、16电动推杆、17夹板。
具体实施方式
16.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
17.实施例：参照图1-3，包括底板1，底板1的顶部正中处开设有第一滑槽8，第一滑槽8的内侧底部焊接安装有第一双轴电机5，第一双轴电机5的输出端通过联轴器焊接安装有第一螺纹杆7，第一螺纹杆7的自由端依次与第一滑槽8的两侧内壁转动连接设置，第一滑槽8内置第一滑块6，第一滑块6的数量为两组且依次位于第一双轴电机5的两侧，第一滑块6套设于第一螺纹杆7上并与第一螺纹杆7螺纹连接设置，两组第一滑块6内置螺纹呈相反设置，第一滑块6的顶部焊接安装有移动基台2，移动基台2的顶部开设有第二滑槽15，第二滑槽15的内侧底部焊接安装有第二双轴电机13，第二双轴电机13的输出端焊接安装有第二螺纹杆14，第二螺纹杆14的自由端依次位于第二滑槽15的前后侧内壁转动连接设置，第二滑槽15内置第二滑块11，第二滑块11的数量为两组且依次位于第二双轴电机13的两侧，第二滑块11套设于第二螺纹杆14上并与第二螺纹杆14螺纹连接设置，两组第二滑块11内置螺纹呈相反设置，第二滑块11的顶部焊接安装有夹板17，夹板17的顶部正中处镶嵌安装有电动推杆16，电动推杆16的伸缩端焊接安装有限位块3，限位块3呈倒“l”状结构设置，限位块3的底部焊接安装有滑杆9，滑杆9纵向贯穿夹板17并与夹板17滑动连接设置，通过设置移动基台2配合夹板17的使用时，使得装置能够在大梁对齐时脱离人工作业，有效的降低了人力资源的浪费，同时也一定程度上降低了工作人员的劳动强度，同时装置采用限位块3配合夹板17的使用时，一定程度上避免了大梁出现脱落的情况，一定程度上保证了工作人员的安全性，提高了焊接作业的工作效率，底板1的顶部正中处位于两组移动基台2间隔处焊接安装有固定基台4，固定基台4的高度与移动基台2的高度相同，移动基台2的顶部开设有安装槽12，安装槽12的前后侧内壁转动安装有辅助辊10。
18.在使用时：当装置开始使用时，依据两组需要进行焊接的大梁的长度，驱动第一双轴电机5，致使两组移动基台2纵向运动移动至大梁的正中处，此时将其两组大梁依次放置于两组移动基台2的顶部，驱动第二双轴电机13致使夹板17对其大梁进行夹持固定，同时驱
动电动推杆16致使限位块3纵向运动对其大梁进行纵向限位，此时推动两组大梁，致使两组大梁需要进行焊接的部位位于固定基台4上，此时即可进行焊接作业。
19.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
20.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。


技术特征：
1.一种半挂车大梁焊接用支撑架，包括底板(1)，其特征在于，所述底板(1)的顶部正中处开设有第一滑槽(8)，第一滑槽(8)的内侧底部焊接安装有第一双轴电机(5)，第一双轴电机(5)的输出端通过联轴器焊接安装有第一螺纹杆(7)，第一螺纹杆(7)的自由端依次与第一滑槽(8)的两侧内壁转动连接设置，第一滑槽(8)内置第一滑块(6)，第一滑块(6)的数量为两组且依次位于第一双轴电机(5)的两侧，第一滑块(6)套设于第一螺纹杆(7)上并与第一螺纹杆(7)螺纹连接设置，两组第一滑块(6)内置螺纹呈相反设置，第一滑块(6)的顶部焊接安装有移动基台(2)，移动基台(2)的顶部开设有第二滑槽(15)，第二滑槽(15)的内侧底部焊接安装有第二双轴电机(13)，第二双轴电机(13)的输出端焊接安装有第二螺纹杆(14)，第二螺纹杆(14)的自由端依次位于第二滑槽(15)的前后侧内壁转动连接设置，第二滑槽(15)内置第二滑块(11)，第二滑块(11)的数量为两组且依次位于第二双轴电机(13)的两侧，第二滑块(11)套设于第二螺纹杆(14)上并与第二螺纹杆(14)螺纹连接设置，两组第二滑块(11)内置螺纹呈相反设置，第二滑块(11)的顶部焊接安装有夹板(17)。2.根据权利要求1所述的一种半挂车大梁焊接用支撑架，其特征在于，所述夹板(17)的对应侧壁设置有缓冲垫，缓冲垫的材质为橡胶。3.根据权利要求1所述的一种半挂车大梁焊接用支撑架，其特征在于，所述夹板(17)的顶部正中处镶嵌安装有电动推杆(16)，电动推杆(16)的伸缩端焊接安装有限位块(3)，限位块(3)呈倒“l”状结构设置。4.根据权利要求3所述的一种半挂车大梁焊接用支撑架，其特征在于，所述限位块(3)的底部焊接安装有滑杆(9)，滑杆(9)纵向贯穿夹板(17)并与夹板(17)滑动连接设置。5.根据权利要求1所述的一种半挂车大梁焊接用支撑架，其特征在于，所述底板(1)的顶部正中处位于两组移动基台(2)间隔处焊接安装有固定基台(4)，固定基台(4)的高度与移动基台(2)的高度相同。6.根据权利要求1所述的一种半挂车大梁焊接用支撑架，其特征在于，所述移动基台(2)的顶部开设有安装槽(12)，安装槽(12)的前后侧内壁转动安装有辅助辊(10)。

技术总结
本实用新型公开了一种半挂车大梁焊接用支撑架，包括底板，所述底板的顶部正中处开设有第一滑槽，第一滑槽的内侧底部焊接安装有第一双轴电机，第一双轴电机的输出端通过联轴器焊接安装有第一螺纹杆，第一螺纹杆的自由端依次与第一滑槽的两侧内壁转动连接设置，第一滑槽内置第一滑块。该半挂车大梁焊接用支撑架，通过设置移动基台配合夹板的使用时，使得装置能够在大梁对齐时脱离人工作业，有效的降低了人力资源的浪费，同时也一定程度上降低了工作人员的劳动强度，同时装置采用限位块配合夹板的使用时，一定程度上避免了大梁出现脱落的情况，一定程度上保证了工作人员的安全性，提高了焊接作业的工作效率。了焊接作业的工作效率。了焊接作业的工作效率。


技术研发人员：宋德恩
受保护的技术使用者：巨野金牛车业有限公司
技术研发日：2022.02.16
技术公布日：2022/6/24