一种镀膜导电装置的制作方法

1.本发明涉及电镀铜膜设备技术领域，具体的说，是涉及一种镀膜导电装置。


背景技术：

2.电镀就是利用电解原理在金属表面上镀上一薄层金属或合金的过程，是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止金属氧化(如锈蚀)，提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用。随着现代工业技术的发展，薄膜基材表面镀膜需求越来越大，广泛应用于新能源材料、高性能汽车贴膜、等离子电视平板显示、触摸屏、太阳能电池、柔性印刷线路板(fpc)、覆晶薄膜(cof)等领域。
3.在现有电镀铜膜设备中，其镀膜导电装置的结构比较复杂，体积较大，占用面积大，导致生产成本较高；此外工作时，导电辊容易镀铜，电镀铜膜容易发热，容易导致膜烧蚀穿孔。
4.以上缺陷，有待改善。


技术实现要素：

5.为了克服现有的技术的不足，本发明提供一种镀膜导电装置。
6.本发明技术方案如下所述：一种镀膜导电装置，包括首端酸液喷淋组件、挤液辊组件、菱形导电辊组件、接液槽及尾端酸液喷淋组件，所述接液槽内储存有纯水，所述菱形导电辊组件浸泡在所述纯水中，电镀铜膜依次经过所述首端酸液喷淋组件、所述挤液辊组件、所述菱形导电辊组件及所述尾端酸液喷淋组件。
7.根据上述方案的本发明，所述首端酸液喷淋组件包括第一正面酸液喷淋管和第一反面酸液喷淋管，所述第一正面酸液喷淋管位于所述电镀铜膜的走膜路径上侧，所述第一反面酸液喷淋管位于所述电镀铜膜的走膜路径下侧；所述尾端酸液喷淋组件包括第二正面酸液喷淋管和第二反面酸液喷淋管，所述第二正面酸液喷淋管位于所述电镀铜膜的走膜路径上侧，所述第二反面酸液喷淋管位于所述电镀铜膜的走膜路径下侧。
8.根据上述方案的本发明，所述挤液辊组件包括第一挤液辊和第二挤液辊，所述第二挤液辊位于所述第一挤液辊的上方，所述第二挤液辊与所述第一挤液辊相比更靠近所述接液槽，所述电镀铜膜依次交叉经过所述第一挤液辊和所述第二挤液辊，且所述电镀铜膜经过所述第一挤液辊和所述第二挤液辊的包角均大于90
°
。
9.进一步的，所述第一挤液辊位于所述接液槽的左侧壁外侧，所述第二挤液辊的出膜端位于所述接液槽的左侧壁内侧。
10.进一步的，所述首端酸液喷淋组件与所述第一挤液辊之间设置有辅助挤液的过辊。
11.更进一步的，所述过辊为sus304钢辊。
12.进一步的，所述电镀铜膜经过所述第二挤液辊的包角大于所述电镀铜膜经过所述第一挤液辊的包角。所述电镀铜膜经过所述第一挤液辊的包角为160
°‑
170
°
，所述电镀铜膜经过所述第二挤液辊的包角为215
°‑
225
°
。
13.更进一步的，所述第一挤液辊、所述第二挤液辊及所述过辊的半径均为a，所述第一挤液辊与所述第二挤液辊之间的距离为b，所述过辊与所述第一挤液辊之间的距离为c，a:b:c等于7:1:1。
14.根据上述方案的本发明，所述菱形导电辊组件包括第一导电辊、第二导电辊、第三导电辊及第四导电辊，所述第一导电辊、所述第二导电辊、所述第三导电辊及所述第四导电辊分别连接四个直流电源的正极，所述第一导电辊、所述第二导电辊、所述第三导电辊及所述第四导电辊的中轴线分别位于同一个菱形的四个顶点上，所述电镀铜膜依次交叉经过所述第一导电辊、所述第二导电辊、所述第三导电辊及所述第四导电辊，所述电镀铜膜经过所述第一导电辊、所述第二导电辊、所述第三导电辊及所述第四导电辊的包角均大于90
°
。
15.进一步的，所述电镀铜膜经过所述第一导电辊的包角为190
°‑
200
°
，所述电镀铜膜经过所述第二导电辊的包角为215
°‑
225
°
，所述电镀铜膜经过所述第三导电辊的包角为215
°‑
225
°
，所述电镀铜膜经过所述第四导电辊的包角为190
°‑
200
°
。
16.进一步的，所述第一导电辊、所述第二导电辊、所述第三导电辊及所述第四导电辊的半径均为c，所述第一导电辊与所述第二导电辊之间的间距、所述第一导电辊与所述第三导电辊之间的间距、所述第四导电辊与所述第二导电辊之间的间距、所述第四导电辊与所述第三导电辊之间的间距均小于c。
17.进一步的，所述第一导电辊、所述第二导电辊、所述第三导电辊及所述第四导电辊分成上下两排，所述第一导电辊位于下排左侧，所述第二导电辊位于上排左侧，所述第三导电辊位于下排右侧，所述第四导电辊位于上排右侧，所述第一导电辊和所述第三导电辊浸泡在所述纯水中，所述第二导电辊的下端和所述第四导电辊的下端浸泡在所述纯水中。
18.更进一步的，所述第四导电辊的出膜端位于所述接液槽的右侧壁外侧。
19.更进一步的，所述第一导电辊与所述第二导电辊相比更靠近所述接液槽的左槽壁，所述第四导电辊与所述第三导电辊相比更靠近所述接液槽的右槽壁。
20.进一步的，所述第一导电辊、所述第二导电辊、所述第三导电辊及所述第四导电辊的内部设置有循环冷却管。
21.进一步的，所述第一导电辊、所述第二导电辊、所述第三导电辊及所述第四导电辊均为sus304钢辊。
22.更进一步的，还包括第一纯水喷淋组件，所述第一纯水喷淋组件设置在所述第二导电辊的上方，所述第一纯水喷淋组件对经过所述第二导电辊上端的所述电镀铜膜进行纯水喷淋。
23.更进一步的，所述第一纯水喷淋组件包括左侧纯水喷淋管和右侧纯水喷淋管，所述左侧纯水喷淋管位于所述第二导电辊的左上方，所述右侧纯水喷淋管位于所述第二导电辊的右上方。
24.更进一步的，还包括第二纯水喷淋组件，所述第二纯水喷淋组件设置在所述挤液辊组件与所述菱形导电辊组件之间，第二纯水喷淋组件对挤液后的所述电镀铜膜进行纯水喷淋。
25.更进一步的，所述第二纯水喷淋组件包括正面纯水喷淋管和反面纯水喷淋管，所述正面纯水喷淋管位于所述电镀铜膜的走膜路径上侧，所述反面纯水喷淋管位于所述电镀铜膜的走膜路径下侧。
26.更进一步的，所述接液槽的槽底设置有排水口，所述排水口排出的纯水流量与所述第一纯水喷淋组件和所述第二纯水喷淋组件喷淋进入所述接液槽的纯水流量之和相同。
27.与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明提供的镀膜导电装置，解决了传统电镀铜膜设备导电辊镀铜以及电镀铜膜容易发热导致膜烧蚀穿孔的问题；满足一定工艺要求的同时零件的数量更少，结构更加简单紧凑，体积较小，占用面积小，生产成本低；电镀铜膜单位面积的电阻率更加均匀，设备不易断膜，工艺性能更加优良。
附图说明
28.图1为本发明一个实施例的结构示意图；图2为本发明另一个施例的结构示意图；在图中，1、首端酸液喷淋组件；101、第一正面酸液喷淋管；102、第一反面酸液喷淋管；2、挤液辊组件；210、第一挤液辊；202、第二挤液辊；3、菱形导电辊组件；301、第一导电辊；302、第二导电辊；303、第三导电辊；304、第四导电辊；3041、循环冷却管；4、接液槽；401、纯水；402、排水口；5、尾端酸液喷淋组件；501、第二正面酸液喷淋管；502、第二反面酸液喷淋管；6、电镀铜膜；7、过辊；8、第一纯水喷淋组件；801、左侧纯水喷淋管；802、右侧纯水喷淋管；9、第二纯水喷淋组件；901、正面纯水喷淋管；902、反面纯水喷淋管。
具体实施方式
29.为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。
30.需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。术语“设置”、“连接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。术语“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”等指示的方位或位置为基于附图所示的方位或位置，仅是为了便于描述，不能理解为对本技术方案的限制。术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于便于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明技术特征的数量。
31.请参阅图1，本发明实施例提供了一种镀膜导电装置，包括首端酸液喷淋组件1、挤液辊组件2、菱形导电辊组件3、接液槽4及尾端酸液喷淋组件5，接液槽4内储存有纯水401，菱形导电辊组件3浸泡在纯水401中，电镀铜膜6依次经过首端酸液喷淋组件1、挤液辊组件2、菱形导电辊组件3及尾端酸液喷淋组件5。首端酸液喷淋组件1和尾端酸液喷淋组件5用于
使电镀铜膜6尽可能少的无液单独暴露于空气之中，防止电镀铜膜6的膜面长时间暴露空气而致酸液结晶划伤膜面，以及冷却膜面且分流此段电镀铜膜6的电流，减少电镀铜膜6的发热。挤液辊组件2用于挤掉电镀铜膜6上的酸液。菱形导电辊组件3用于使电镀铜膜6的正反两面通电。接液槽4用于储存纯水401，然后通过纯水401浸泡菱形导电辊组件3，可以起到冷却菱形导电辊组件3，最大化稀释铜离子，防止导电辊镀铜，以及填充、润滑导电辊和电镀铜膜6的接触面，防止电镀铜膜6被划伤和穿孔烧蚀的作用。同时，接液槽4还起到引流挤液辊组件2的酸液至镀液槽的作用。
32.请参阅图1，在本实施例中，首端酸液喷淋组件1包括第一正面酸液喷淋管101和第一反面酸液喷淋管102，第一正面酸液喷淋管101位于电镀铜膜6的走膜路径上侧，第一反面酸液喷淋管102位于电镀铜膜6的走膜路径下侧，第一正面酸液喷淋管101用于对进入纯水401前的这段电镀铜膜6的正面喷淋酸液，第一反面酸液喷淋管102用于对进入纯水401前的这段电镀铜膜6的反面喷淋酸液，从而避免进入纯水401前的这段电镀铜膜6的膜面长时间暴露空气而致酸液结晶划伤膜面，以及冷却膜面且分流此段电镀铜膜6的电流，减少电镀铜膜6的发热。
33.尾端酸液喷淋组件5包括第二正面酸液喷淋管501和第二反面酸液喷淋管502，第二正面酸液喷淋管501位于电镀铜膜6的走膜路径上侧，第二反面酸液喷淋管502位于电镀铜膜6的走膜路径下侧，第二正面酸液喷淋管501用于从纯水401出来后的这段电镀铜膜6的正面喷淋酸液，第一反面酸液喷淋管102用于从纯水401出来后的这段电镀铜膜6的反面喷淋酸液，从而避免从纯水401出来后的这段电镀铜膜6的膜面长时间暴露空气而致酸液结晶划伤膜面，以及冷却膜面分流此段电镀铜膜6的电流，减少电镀铜膜6的发热。
34.请参阅图1，在本实施例中，挤液辊组件2包括第一挤液辊201和第二挤液辊202，第二挤液辊202位于第一挤液辊201的上方，第二挤液辊202与第一挤液辊201相比更靠近接液槽4，电镀铜膜6依次交叉经过第一挤液辊201和第二挤液辊202，且电镀铜膜6经过第一挤液辊201和第二挤液辊202的包角均大于90
°
，保证挤液效果。因挤液效果与挤液受力和挤液面积成正比，上述的挤液辊组件2通过卷绕的方式，仅靠膜自身张力下尽可能的增大挤液面积，且增长挤液路径，同时利用酸液自身的重力，以此达到最好的挤液效果；结构简单，无需调节，不损伤电镀铜膜6的膜面，且不会隔断电镀铜膜6的膜面，挤液效果更佳。
35.请参阅图1，进一步的，第一挤液辊201位于接液槽4的左侧壁外侧，第二挤液辊202的出膜端位于接液槽4的左侧壁内侧，使第二挤液辊202尽可能的靠近菱形导电辊组件3，从而使电镀铜膜6经过第二挤液辊202的包角尽可能的大，从而提升挤液效果。
36.请参阅图1，进一步的，首端酸液喷淋组件1与第一挤液辊201之间设置有辅助挤液的过辊7，过辊7为sus304钢辊，通过过辊7可以改变电镀铜膜6的走膜路径，使电镀铜膜6经过第一挤液辊201的包角尽可能的大，从而提升挤液效果。
37.优选的，电镀铜膜6经过第二挤液辊202的包角大于电镀铜膜6经过第一挤液辊201的包角，且电镀铜膜6经过第一挤液辊201的包角为160
°‑
170
°
，电镀铜膜6经过第二挤液辊202的包角为215
°‑
225
°
。采用上述的设置，不仅可以保证装置能够顺利运行，还可以起到最佳的挤液效果。
38.同时，为了使电镀铜膜6经过第一挤液辊201的包角能够达到160
°‑
170
°
，电镀铜膜6经过第二挤液辊202的包角能够达到215
°‑
225
°
，第一挤液辊201、第二挤液辊202及过辊7
的半径均为a，第一挤液辊201与第二挤液辊202之间的距离为b，过辊7与第一挤液辊201之间的距离为c，a:b:c约等于或者等于7:1:1。
39.请参阅图1，在本实施例中，菱形导电辊组件3包括第一导电辊301、第二导电辊302、第三导电辊303及第四导电辊304，第一导电辊301、第二导电辊302、第三导电辊303及第四导电辊304分别连接四个直流电源的正极，第一导电辊301、第二导电辊302、第三导电辊303及第四导电辊304的中轴线分别位于同一个菱形的四个顶点上，电镀铜膜6依次交叉经过第一导电辊301、第二导电辊302、第三导电辊303及第四导电辊304，电镀铜膜6经过第一导电辊301、第二导电辊302、第三导电辊303及第四导电辊304的包角均大于90
°
。菱形导电辊组件3的四个导电辊采用菱形排列产生大包角，使电镀铜膜6与导电辊充分接触，大大减低电镀铜膜6与导电辊的接触面的电流密度，降低发热率，防止电镀铜膜6因发热而导致烧蚀穿孔；结构简单紧凑，不隔断张力，更利于膜张力的控制而更好地走膜。
40.优选的，电镀铜膜6经过第一导电辊301的包角为190
°‑
200
°
，电镀铜膜6经过第二导电辊302的包角为215
°‑
225
°
，电镀铜膜6经过第三导电辊303的包角为215
°‑
225
°
，电镀铜膜6经过第四导电辊304的包角为190
°‑
200
°
。采用上述的设置，不仅可以保证装置能够顺利运行，还可以使电镀铜膜6与导电辊充分接触，大大减低电镀铜膜6与导电辊的接触面的电流密度，降低发热率，防止电镀铜膜6因发热而导致烧蚀穿孔。
41.同时，为了使电镀铜膜6经过第一导电辊301的包角能够达到190
°‑
200
°
，电镀铜膜6经过第二导电辊302的包角能够达到215
°‑
225
°
，电镀铜膜6经过第三导电辊303的包角能够达到215
°‑
225
°
，电镀铜膜6经过第四导电辊304的包角能够达到190
°‑
200
°
，将第一导电辊301、第二导电辊302、第三导电辊303及第四导电辊304的半径均设为c，将第一导电辊301与第二导电辊302之间的间距、第一导电辊301与第三导电辊303之间的间距、第四导电辊304与第二导电辊302之间的间距、第四导电辊304与第三导电辊303之间的间距均设为小于c。
42.请参阅图1，进一步的，第一导电辊301、第二导电辊302、第三导电辊303及第四导电辊304分成上下两排，第一导电辊301位于下排左侧，第二导电辊302位于上排左侧，第三导电辊303位于下排右侧，第四导电辊304位于上排右侧，第一导电辊301和第三导电辊303浸泡在纯水401中，第二导电辊302的下端和第四导电辊304的下端浸泡在纯水401中。通过将第一导电辊301和第三导电辊303浸泡在纯水401中，第二导电辊302的下端和第四导电辊304的下端浸泡在纯水401中，可以冷却第一导电辊301、第二导电辊302、第三导电辊303及第四导电辊304，最大化稀释铜离子，防止第一导电辊301、第二导电辊302、第三导电辊303及第四导电辊304镀铜，填充、润滑第一导电辊301、第二导电辊302、第三导电辊303及第四导电辊304和电镀铜膜6的接触面，防止电镀铜膜6的膜面的划伤和穿孔烧蚀。同时，第四导电辊304的出膜端位于接液槽4的右侧壁外侧，使电镀铜膜6经过第四导电辊304时保持大包角。
43.请参阅图1，进一步的，第一导电辊301与第二导电辊302相比更靠近接液槽4的左槽壁，第四导电辊304与第三导电辊303相比更靠近接液槽4的右槽壁，从而使电镀铜膜6经过第一导电辊301时保持大包角。
44.请参阅图1，进一步的，第一导电辊301、第二导电辊302、第三导电辊303及第四导电辊304的内部设置有循环冷却管3041，循环冷却管3041用于循环通冷却水，用于冷却导电
辊以及经过导电辊的电镀铜膜6。循环冷却管3041是预留功能，可选择性使用。
45.优选的，第一导电辊301、第二导电辊302、第三导电辊303及第四导电辊304均为sus304钢辊。
46.请参阅图2，在本实施例中，还包括第一纯水喷淋组件8，第一纯水喷淋组件8设置在第二导电辊302的上方，因第二导电辊302的上端处于空气中，通过第一纯水喷淋组件8可以对经过第二导电辊302上端的电镀铜膜6进行纯水喷淋，大大降低第二导电辊302上铜离子的浓度，使第二导电辊302上几乎不镀铜；辅助冷却这段经过第二导电辊302上端的电镀铜膜6，分流电流，填充电镀铜膜6和第二导电辊302的间隙消除其间的电势差防止电镀铜膜6穿孔烧蚀。
47.请参阅图2，具体的，第一纯水喷淋组件8包括左侧纯水喷淋管801和右侧纯水喷淋管802，左侧纯水喷淋管801位于第二导电辊302的左上方，右侧纯水喷淋管802位于第二导电辊302的右上方，左侧纯水喷淋管801用于对经过第二导电辊302上端左侧的电镀铜膜6进行纯水喷淋，右侧纯水喷淋管802用于对经过第二导电辊302上端右侧的电镀铜膜6进行纯水喷淋。
48.请参阅图2，在本实施例中，除了第一纯水喷淋组件8外，还包括第二纯水喷淋组件9，第二纯水喷淋组件9设置在挤液辊组件2与菱形导电辊组件3之间，第二纯水喷淋组件9对挤液后的电镀铜膜6进行纯水喷淋，能够大大降低导电辊上铜离子的浓度，使导电辊上几乎不镀铜，以及辅助冷却此段膜，分流电流。
49.请参阅图2，具体的，第二纯水喷淋组件9包括正面纯水喷淋管901和反面纯水喷淋管902，正面纯水喷淋管901位于电镀铜膜6的走膜路径上侧，反面纯水喷淋管902位于电镀铜膜6的走膜路径下侧，正面纯水喷淋管901用于对挤液后的电镀铜膜6的正面进行纯水喷淋，反面纯水喷淋管902用于对挤液后的电镀铜膜6的反面进行纯水喷淋。
50.请参阅图2，进一步的，接液槽4的槽底设置有排水口402，排水口402排出的纯水流量与第一纯水喷淋组件8和第二纯水喷淋组件9喷淋进入接液槽4的纯水流量之和相同，使接液槽4的铜离子的浓度始终处于较低的水平，防止导电辊镀铜。
51.应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
52.上面结合附图对本发明专利进行了示例性的描述，显然本发明专利的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明专利的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明专利的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围内。