一种限位式机械阀的制作方法

1.本实用新型涉及气动阀技术领域，特指一种限位式机械阀。


背景技术：

2.翻斗车是常见的工程机械，其翻斗可以用于装载货物。目前市售和使用的翻斗车，无论是中吨位型还是重吨位型，一般都是通过气控换向阀控制液压油缸的伸缩来实现翻斗的举升下降，也即翻斗的翻转。由于液压油缸在举升时会产生很大的冲击，为了防止液压油缸的活塞杆在伸出到最大行程时出现拔缸现象，通常需要配置限位机构，以确保油缸在伸出到极限位置时能够自动切断油路，起到安全保护的作用。
3.目前市面上采用的上述限位机构，通常为两位三通式机械阀，该机械阀通过气路换向来控制气控换向阀的气缸断气从而实现主油路通断来控制液压的工作：该机械阀的阀杆与液压油缸的活塞杆上的行程块相配合，当液压油缸举升到接近极限位置时，活塞杆的行程块推动阀杆沿机械阀的阀体运动，使机械阀的工作口与进气口断开，从而切断供气通道，气缸中的空气则是经机械阀的工作口、排气口排出至大气。但是，现有的用于翻斗车的两位三通式机械阀缺陷在于，结构复杂，导致制造成本较高，而且灵敏度较低，使用寿命较短。


技术实现要素：

4.针对上述问题，本实用新型提供了一种限位式机械阀，有效解决现有技术的不足。
5.为了实现上述目的，本实用新型应用的技术方案如下：
6.一种限位式机械阀，包括阀体，阀体上设有进气口、工作口以及排气口，进气口通过进气口接头连接气源，工作口通过工作口接头连接气控换向阀的气缸，排气口通过排气口接头连通于大气，阀体的前端连接有可活动地阀杆，阀杆的前端通过六角螺母旋接有用于与液压油缸的活塞杆的行程块对应设置的半圆头方颈螺栓，阀杆的后端穿设于阀体内，且阀杆上设有环形槽，环形槽与阀体内壁之间设有阀腔一，阀腔一用于进气口与工作口之间的连通或者用于工作口与排气口之间的连通，阀体的后端连接有底盖，底盖与阀杆的后端之间设有阀腔二，阀腔二内设有弹簧，弹簧抵设于底盖与阀杆的后端之间。
7.根据上述方案，所述阀体内壁上间隔设有导向衬套一与导向衬套二，进气口的出口、工作口的入口以及排气口入口依次间隔设于导向衬套一与导向衬套二之间的阀体内壁上，且阀体内壁上设有分别与进气口的出口、工作口的入口以及排气口入口对应设置的隔套，且每个隔套上均设有与与进气口的出口、工作口的入口以及排气口入口相连通的穿孔，相邻两个隔套之间分别设有o形圈二。
8.根据上述方案，所述导向衬套一与阀体内壁之间设有o形圈一。
9.根据上述方案，所述导向衬套二上设有可使阀腔二与排气口相连通的平衡通道。
10.根据上述方案，所述导向衬套二与底盖之间设有套管，底盖与阀体的后端之间设有o形圈三。
11.根据上述方案，所述阀体的前端开口处设有骨架防尘圈，骨架防尘圈与导向衬套一之间设有孔用弹性挡圈。
12.根据上述方案，所述阀杆的前端与阀体的前端之间设有弹性防尘套。
13.根据上述方案，所述阀杆的后端通过e形扣环固定有垫圈，弹簧的一端通过弹簧座抵触于垫圈上，弹簧的另一端抵触于底盖上。
14.根据上述方案，所述排气口接头的第一端固定于排气口上，排气口接头的第二端连接有气管，气管的出气口安装有消声器。
15.根据上述方案，所述进气口的入口与排气口的出口设于阀体的前侧外壁上，工作口的出口设于阀体的后侧外壁上。
16.本实用新型有益效果：
17.本实用新型采用这样的结构设置，其工作原理：本机械阀的初始状态(即液压油缸的活塞杆未举升到接近极限位置，此时活塞杆的行程块未接触到阀杆)：进气口与工作口连通，进气口与排气口断开，工作口与排气口也断开，此时气源的压缩气体依次经进气口、阀腔一及工作口向气控换向阀的气缸供气，气控换向阀的气缸处于通气状态，使得气缸能够通过气控换向阀使液压油缸继续保持举升动作；当液压油缸的活塞杆举升至接近极限位置时，活塞杆的行程块与阀杆前端的半圆头方颈螺栓相抵，并推动阀杆沿阀体的轴向右移，阀杆在右移过程中，阀杆的环形槽的位置也相应改变，使得进气口与工作口断开，工作口与排气口连通，此时气源内的气体无法经进气口进入工作口，即不再向气控换向阀的气缸供气，而相应地，气控换向阀的气缸内的气体则通过工作口、阀腔一及排气口排出至大气，气控换向阀复位，使得液压油缸处于保压状态，液压油缸停止举升，同时，驾驶员关闭气源(当然，在一些中吨位型翻斗车中，一般也配备有自动装置来关闭气源)，停止向进气口供气。当液压油缸的活塞杆作缩回动作时，行程块对阀杆的抵触作用力逐渐减小，阀杆在复位弹簧的作用下复位，使得进气口与工作口重新连通，当液压油缸下一次需要举升时，只需再次向进气口供气，便可以通过工作口向气缸供气，其结构简单，成本不高，且灵敏度较高，使用寿命较长。
附图说明
18.图1是本实用新型整体结构前视图；
19.图2是本实用新型整体结构后视图；
20.图3是图1中a-a位置剖视图；
21.图4是图3中b位置放大图。
22.1.半圆头方颈螺栓；2.六角螺母；3.弹性防尘套；4.阀杆；5.骨架防尘圈；6.孔用弹性挡圈；7.导向衬套一；8.o形圈一；9.o形圈二；10.隔套；11.导向衬套二；12.垫圈；13.弹簧座；14.e形扣环；15.弹簧；16.套管；17.阀体；18.o形圈三；19.底盖；20.排气口接头；21.气管；22.消声器；23.进气口接头；24.工作口接头；31.进气口；32.工作口；33.排气口；34.阀腔一；35.环形槽；36.平衡通道；37.阀腔二；38.穿孔。
具体实施方式
23.下面结合附图与实施例对本实用新型的技术方案进行说明。
24.如图1至图4所示，本实用新型所述一种限位式机械阀，包括阀体17，阀体17上设有进气口31、工作口32以及排气口33，进气口31通过进气口接头23连接气源，工作口32通过工作口接头24连接气控换向阀的气缸，排气口33通过排气口接头20连通于大气，阀体17的前端连接有可活动地阀杆4，阀杆4的前端通过六角螺母2旋接有用于与液压油缸的活塞杆的行程块对应设置的半圆头方颈螺栓1，阀杆4的后端穿设于阀体17内，且阀杆4上设有环形槽35，环形槽35与阀体17内壁之间设有阀腔一34，阀腔一34用于进气口31与工作口32之间的连通或者用于工作口32与排气口33之间的连通，阀体17的后端连接有底盖19，底盖19与阀杆4的后端之间设有阀腔二37，阀腔二37内设有弹簧15，弹簧15抵设于底盖19与阀杆4的后端之间。以上构成本实用新型基本结构。
25.本实用新型采用这样的结构设置，其工作原理：如图3所示，图示状态为本机械阀的初始状态(即液压油缸的活塞杆未举升到接近极限位置，此时活塞杆的行程块未接触到阀杆4)：进气口31与工作口32连通，进气口31与排气口33断开，工作口32与排气口33也断开，此时气源的压缩气体依次经进气口31、阀腔一34及工作口32向气控换向阀的气缸供气，气控换向阀的气缸处于通气状态，使得气缸能够通过气控换向阀使液压油缸继续保持举升动作；当液压油缸的活塞杆举升至接近极限位置时，活塞杆的行程块与阀杆4前端的半圆头方颈螺栓1相抵，并推动阀杆4沿阀体17的轴向右移，阀杆4在右移过程中，阀杆4的环形槽35的位置也相应改变，使得进气口31与工作口32断开，工作口32与排气口33连通，此时气源内的气体无法经进气口31进入工作口32，即不再向气控换向阀的气缸供气，而相应地，气控换向阀的气缸内的气体则通过工作口32、阀腔一34及排气口33排出至大气，气控换向阀复位，使得液压油缸处于保压状态，液压油缸停止举升，同时，驾驶员关闭气源(当然，在一些中吨位型翻斗车中，一般也配备有自动装置来关闭气源)，停止向进气口31供气。当液压油缸的活塞杆作缩回动作时，行程块对阀杆4的抵触作用力逐渐减小，阀杆4在复位弹簧15的作用下复位，使得进气口31与工作口32重新连通，当液压油缸下一次需要举升时，只需再次向进气口31供气，便可以通过工作口32向气缸供气，其结构简单，成本不高，且灵敏度较高，使用寿命较长。
26.在本实施例中，所述阀体17内壁上间隔设有导向衬套一7与导向衬套二11，进气口31的出口、工作口32的入口以及排气口33入口依次间隔设于导向衬套一7与导向衬套二11之间的阀体17内壁上，且阀体17内壁上设有分别与进气口31的出口、工作口32的入口以及排气口33入口对应设置的隔套10，且每个隔套10上均设有与与进气口31的出口、工作口32的入口以及排气口33入口相连通的穿孔38，相邻两个隔套10之间分别设有o形圈二9。采用这样的结构设置，通过导向衬套一7与导向衬套二11可避免阀杆4在运动过程中，因为长期的运动造成磨损，进而有效提高阀杆4的使用寿命，其中，o形圈二9可起到相邻两个隔套10之间直接接触，进而有效提高隔套10的使用寿命，同时，隔套10也可避免阀杆4在运动过程中，因为长期的运动造成磨损。
27.在本实施例中，所述导向衬套一7与阀体17内壁之间设有o形圈一8。采用这样的结构设置，通过o形圈一8可使导向衬套一7与阀体17内壁之间密封。
28.在本实施例中，所述导向衬套二11上设有可使阀腔二37与排气口33相连通的平衡通道36。采用这样的结构设置，可确保阀杆4在移动时阀腔二37与大气之间的压差平衡，使得阀杆4动作更加灵敏。
29.在本实施例中，所述导向衬套二11与底盖19之间设有套管16，底盖19与阀体17的后端之间设有o形圈三18。采用这样的结构设置，通过套管16可限位导向衬套二11与底盖19的位置，通过o形圈三18可使底盖19与阀体17的后端之间密封。
30.在本实施例中，所述阀体17的前端开口处设有骨架防尘圈5，骨架防尘圈5与导向衬套一7之间设有孔用弹性挡圈6。采用这样的结构设置，通过骨架防尘圈5可防止灰尘进入到阀体17内，通过孔用弹性挡圈6可防止骨架防尘圈5与导向衬套一7直接接触，造成导向衬套一7的磨损，有效提高导向衬套一7的使用寿命。
31.在本实施例中，所述阀杆4的前端与阀体17的前端之间设有弹性防尘套3。采用这样的结构设置，通过弹性防尘套3可进一步防止灰尘进入到阀体17内。
32.在本实施例中，所述阀杆4的后端通过e形扣环14固定有垫圈12，弹簧15的一端通过弹簧座13抵触于垫圈12上，弹簧15的另一端抵触于底盖19上。采用这样的结构设置，垫圈12通过e形扣环14固定在阀杆4的后端上，一方面垫圈12可防止弹簧座13直接与导向衬套二11接触，造成对导向衬套二11的磨损，有效提高导向衬套二11的使用寿命，另一方面垫圈12可抵触于导向衬套二11上，对阀杆4的后端进行限位。
33.实际应用中，垫圈12上设有可使阀腔二37与平衡通道36相连通的贯穿孔。
34.在本实施例中，所述排气口接头20的第一端固定于排气口33上，排气口接头20的第二端连接有气管21，气管21的出气口安装有消声器22。采用这样的结构设置，可使在排出气控换向阀的气缸的气体时，减小噪音。
35.在本实施例中，所述进气口31的入口与排气口33的出口设于阀体17的前侧外壁上，工作口32的出口设于阀体17的后侧外壁上。采用这样的结构设置，将进气口31、工作口32以及排气口33合理分布在阀体17的不同外壁上，方便于进气口31通过进气口接头23连接气源，工作口32通过工作口接头24连接气控换向阀的气缸，排气口33通过排气口接头20连通于大气。
36.以上结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，但本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护范围之内。