一种串联式三倍力气缸的制作方法

1.本实用新型涉及气动元件技术领域，特指一种串联式三倍力气缸。


背景技术：

2.倍力气缸是由多层活塞相互叠加而成，出力为倍数增加，具有出力大的优点，适用于短行程高出力的无油操作场合。倍力气缸种类繁多，三倍力气缸便是其中之一种。目前，市面上常见的三倍力气缸，其三个活塞杆均为分体式结构，导致三个活塞杆之间的同心度难以保证，位于输出端的活塞杆一在伸缩时容易产生径向偏移，影响输出端稳定性和使用寿命。因此，有必要对现有技术进行改良。


技术实现要素：

3.针对上述问题，本实用新型提供了一种串联式三倍力气缸，有效解决现有技术的不足。
4.为了实现上述目的，本实用新型应用的技术方案如下：
5.一种串联式三倍力气缸，包括第一活塞杆、前盖、第一活塞、第一中盖、第三活塞、第二活塞、第二中盖、第二活塞杆、后盖、第一缸筒、第二缸筒以及第三缸筒，第一缸筒固定于前盖与第一中盖之间，第一缸筒内设有第一内腔，第一活塞活动设于第一内腔，第二缸筒固定于第一中盖与第二中盖之间，第二缸筒内设有第二内腔，第二活塞活动设于第二内腔，第三缸筒固定于第二中盖与后盖之间，第三缸筒内设有第三内腔，第三活塞活动设于第三内腔，第二活塞杆的后端与第三活塞固定，第二活塞杆的前端与第一活塞杆相抵配合，第一活塞杆的后端与第二活塞固定，第一活塞杆的中端与第一活塞固定，第一活塞杆的前端穿过前盖并伸出于前盖的外部。
6.根据上述方案，所述前盖与第一中盖之间通过第一拉杆固定，第一中盖与第二中盖之间通过第二拉杆固定，第二中盖与后盖之间通过第三拉杆固定，前盖上设有与第一内腔相连通的第一进气孔，第一中盖上设有与第一内腔相连通的第二进气孔以及与第二内腔相连通的第一出气孔，第一出气孔上设有第一消声器，第二中盖上设有与第二内腔相连通的第三进气孔以及与第三内腔相连通的第二出气孔，第二出气孔上设有第二消声器，后盖上设有与第三内腔相连通的第四进气孔。
7.根据上述方案，所述第一活塞杆的前端穿过前盖并伸出于前盖的外部上设有输出端，输出端上设有六角薄螺母，前盖的前端开口处设有套设于第一活塞杆上的第一轴承与第一y形圈，前盖的后端开口处设有套设于第一活塞杆上的第一缓冲圈，前盖的后端与第一缸筒连接处设有第一o形圈。
8.根据上述方案，所述第一活塞通过锁盖固定于第一活塞杆上，锁盖通过卡环固定于第一活塞杆上，第一活塞与第一活塞杆之间设有第二o形圈，锁盖与第一活塞杆之间设有第三o形圈，锁盖的后端与第一活塞的内壁之间设有孔用弹性挡圈，第一活塞与第一缸筒的内壁之间设有第一耐磨环与第二y形圈。
9.根据上述方案，所述第一中盖的前端与第一缸筒连接处设有第四o形圈，第一中盖的后端与第二缸筒连接处设有第六o形圈，第一中盖的前端开口处设有套设于第一活塞杆上的第二缓冲圈，第一中盖的后端开口处设有套设于第一活塞杆上的第三缓冲圈，第一中盖的内壁与第一活塞杆之间设有第三y形圈、第五o形圈以及第二轴承。
10.根据上述方案，所述第二活塞的前端套接于第一活塞杆的后端上，并通过第一内六角圆柱头螺钉固定，第二活塞的后端套接于第二活塞杆的前端上，第二活塞杆的前端与第一内六角圆柱头螺钉相抵，第二活塞与第一活塞杆的连接处设有第七o形圈，第二活塞与第二缸筒的内壁之间设有第二耐磨环与第四y形圈。
11.根据上述方案，所述第二中盖的前端与第二缸筒的连接处设有第八o形圈，第二中盖的后端与第三缸筒的连接处设有第十o形圈，第二中盖的前端开口处设有套设于第二活塞上的第四缓冲圈，第二中盖的后端开口处设有套设于第二活塞杆上的第五缓冲圈，第二中盖的内壁与第二活塞杆之间设有第五y形圈、第九o形圈以及第三轴承。
12.根据上述方案，所述第三活塞的前端套接于第二活塞杆的后端上，并通过第二内六角圆柱头螺钉固定，第三活塞的后端穿设于后盖的凹槽内，第三活塞与第二活塞杆的后端连接处设有第十一o形圈，第三活塞与第三缸筒的内壁之间设有第三耐磨环与第六y形圈。
13.根据上述方案，所述后盖与第三缸筒的连接处设有第十二o形圈，后盖的凹槽开口处设有套设于第三活塞的后端上的第六缓冲圈。
14.本实用新型有益效果：
15.本实用新型采用这样的结构设置，通过将传统的活塞杆一和活塞杆二采用一体成型，共用同一根活塞杆(即第一活塞杆)，有利于提高同心度，防止第一活塞杆在伸缩时产生径向偏移，稳定性更高，使用寿命更长。
附图说明
16.图1是本实用新型整体结构剖视图；
17.图2是本实用新型整体结构主视图。
18.1.第一活塞杆；11.六角薄螺母；12.第一拉杆；13.第二拉杆；14.第三拉杆；2.前盖；21. 第一轴承；22.第一y形圈；23.第一缓冲圈；24.第一o形圈；25.第一进气孔；31.第一缸筒；32.第二缸筒；33.第三缸筒；34.第一内腔；35.第二内腔；36.第三内腔；4.第一活塞；41. 锁盖；42.卡环；43.第二o形圈；44.第三o形圈；45.孔用弹性挡圈；46.第一耐磨环；47. 第二y形圈；48.第四o形圈；5.第一中盖；51.第三y形圈；52.第五o形圈；53.第二轴承；54.第二缓冲圈；55.第六o形圈；56.第二进气孔；57.第一出气孔；58.第三缓冲圈；7. 第二活塞；71.第七o形圈；72.第二耐磨环；73.第四y形圈；8.第二中盖；81.第八o形圈；82.第四缓冲圈；83.第五缓冲圈；84.第五y形圈；85.第九o形圈；86.第三轴承；87. 第十o形圈；88.第三进气孔；89.第二出气孔；9.第二活塞杆；91.第一内六角圆柱头螺钉；92.第二内六角圆柱头螺钉；6.第三活塞；61.第十一o形圈；62.第三耐磨环；63.第六 y形圈；10.后盖；100.第十二o形圈；101.第六缓冲圈；102.第四进气孔。
具体实施方式
19.下面结合附图与实施例对本实用新型的技术方案进行说明。
20.如图1和图2所示，本实用新型所述一种串联式三倍力气缸，包括第一活塞杆1、前盖2、第一活塞4、第一中盖5、第三活塞6、第二活塞7、第二中盖8、第二活塞杆9、后盖10、第一缸筒31、第二缸筒32以及第三缸筒33，第一缸筒 31固定于前盖2与第一中盖5之间，第一缸筒31内设有第一内腔34，第一活塞 4活动设于第一内腔34，第二缸筒32固定于第一中盖5与第二中盖8之间，第二缸筒32内设有第二内腔35，第二活塞7活动设于第二内腔35，第三缸筒33 固定于第二中盖8与后盖10之间，第三缸筒33内设有第三内腔36，第三活塞6 活动设于第三内腔36，第二活塞杆9的后端与第三活塞6固定，第二活塞杆9 的前端与第一活塞杆1的后端相抵配合，第一活塞杆1的后端与第二活塞7固定，第一活塞杆1的中端与第一活塞4固定，第一活塞杆1的前端穿过前盖2并伸出于前盖2的外部。以上构成本实用新型基本结构。
21.本实用新型采用这样的结构设置，通过第一活塞杆1、前盖2、第一活塞4、第一中盖5、第三活塞6、第二活塞7、第二中盖8、第二活塞杆9、后盖10、第一缸筒31、第二缸筒32以及第三缸筒33相结合构成的串联式三倍力气缸，其装配非常方便，需要说明的是，本实用新型将传统的活塞杆一和活塞杆二采用一体成型，共用同一根活塞杆(即第一活塞杆1)，有利于提高同心度，防止第一活塞杆1在伸缩时产生径向偏移，稳定性更高，使用寿命更长。
22.其中，第二活塞杆9的前端与第一活塞杆1的后端相抵配合，其优点在于：当仅向第一内腔34和/或第二内腔35充入压缩气体，不向第三内腔36以入压缩气体时，可使第一活塞杆1伸出，而第二活塞杆9不会动作。也就是说，在实际使用过程中，可以选择性对第三内腔36进行充气，从而满足不同负载环境的使用需求。
23.另外，对于本实用新型所述的三倍力气缸，在对负载进行推力作用时，可以实现以下多种功能：1)单倍推力，即第一内腔34、第二内腔35、第三内腔36 任意一个通气；2)双倍推力，即第一内腔34和第二内腔35通气、或第一内腔34 和第三内腔36通气、或第二内腔35和第三内腔36通气；3)三倍推力，即第一内腔34、第二内腔35、第三内腔36均通气。同样，在对负载进行拉力作用时，也可以实现多种功能：1)单倍拉力，即第一内腔34或第二内腔35任意一个通气；2) 双倍拉力，即第一内腔34和第二内腔35均通气。也就是说，本实用新型所述的三倍力气缸，其最大的推力是三倍力，但是最大的拉力是二倍力，功能多样。
24.在本实施例中，所述前盖2与第一中盖5之间通过第一拉杆12固定，第一中盖5与第二中盖8之间通过第二拉杆13固定，第二中盖8与后盖10之间通过第三拉杆14固定，前盖2上设有与第一内腔34相连通的第一进气孔25，第一中盖5上设有与第一内腔34相连通的第二进气孔56以及与第二内腔35相连通的第一出气孔57，第一出气孔57上设有第一消声器，第二中盖8上设有与第二内腔35相连通的第三进气孔88以及与第三内腔36相连通的第二出气孔89，第二出气孔89上设有第二消声器，后盖10上设有与第三内腔36相连通的第四进气孔102。采用这样的结构设置，通过第一拉杆12将前盖2与第一中盖5拉紧固定，通过第二拉杆13将第一中盖5与第二中盖8拉紧固定，通过第三拉杆14 将第二中盖8与后盖10拉紧固定，其装配非常方便。
25.在本实施例中，所述第一活塞杆1的前端穿过前盖2并伸出于前盖2的外部上设有输出端，输出端上设有六角薄螺母11，前盖2的前端开口处设有套设于第一活塞杆1上的第一轴承21与第一y形圈22，前盖2的后端开口处设有套设于第一活塞杆1上的第一缓冲圈23，
前盖2的后端与第一缸筒31连接处设有第一o形圈24。采用这样的结构设置，通过第一轴承21可确保第一活塞杆1与前盖2之间的同轴度，通过第一y形圈22可防止灰尘进入到第一内腔34内，通过第一缓冲圈23可使得第一活塞杆1活动时的缓冲效果，通过第一o形圈24起到密封效果。
26.在本实施例中，所述第一活塞4通过锁盖41固定于第一活塞杆1上，锁盖 41通过卡环42固定于第一活塞杆1上，第一活塞4与第一活塞杆1之间设有第二o形圈43，锁盖41与第一活塞杆1之间设有第三o形圈44，锁盖41的后端与第一活塞4的内壁之间设有孔用弹性挡圈45，第一活塞4与第一缸筒31的内壁之间设有第一耐磨环46与第二y形圈47。采用这样的结构设置，将第一活塞 4通过锁盖41固定于第一活塞杆1上，锁盖41通过卡环42固定于第一活塞杆1 上，其装配非常方便，其中，第二o形圈43可使第一活塞4与第一活塞杆1之间更紧凑，第三o形圈44可使锁盖41与第一活塞杆1之间更紧凑，孔用弹性挡圈45可使锁盖41的后端与第一活塞4的内壁之间更紧凑，第一耐磨环46起到第一活塞4耐磨效果，第二y形圈47起到密封效果。
27.在本实施例中，所述第一中盖5的前端与第一缸筒31连接处设有第四o形圈48，第一中盖5的后端与第二缸筒32连接处设有第六o形圈55，第一中盖5 的前端开口处设有套设于第一活塞杆1上的第二缓冲圈54，第一中盖5的后端开口处设有套设于第一活塞杆1上的第三缓冲圈58，第一中盖5的内壁与第一活塞杆1之间设有第三y形圈51、第五o形圈52以及第二轴承53。采用这样的结构设置，第四o形圈48起到第一中盖5的前端与第一缸筒31连接处的密封效果，第六o形圈55起到第一中盖5的后端与第二缸筒32连接处的密封效果，第二缓冲圈54与第三缓冲圈58可使得第一活塞杆1活动时的缓冲效果，第三y形圈51与第五o形圈52可使第一中盖5的内壁与第一活塞杆1之间更紧凑，第二轴承53可确保第一活塞杆1与第一中盖5之间的同轴度。
28.在本实施例中，所述第二活塞7的前端套接于第一活塞杆1的后端上，并通过第一内六角圆柱头螺钉91固定，第二活塞7的后端套接于第二活塞杆9的前端上，第二活塞杆9的前端与第一内六角圆柱头螺钉91相抵，第二活塞7与第一活塞杆1的连接处设有第七o形圈71，第二活塞7与第二缸筒32的内壁之间设有第二耐磨环72与第四y形圈73。采用这样的结构设置，通过第一内六角圆柱头螺钉91使得第二活塞7的前端与第一活塞杆1的后端固定连接，第二活塞杆9的前端与第一内六角圆柱头螺钉91相抵，即第二活塞杆9与第二活塞7和/ 或第一活塞杆1相抵配合，其中，第七o形圈71可使第二活塞7与第一活塞杆 1的连接处更紧凑，第二耐磨环72起到第二活塞7耐磨效果，第四y形圈73起到密封效果。
29.在本实施例中，所述第二中盖8的前端与第二缸筒32的连接处设有第八o 形圈81，第二中盖8的后端与第三缸筒33的连接处设有第十o形圈87，第二中盖8的前端开口处设有套设于第二活塞7上的第四缓冲圈82，第二中盖8的后端开口处设有套设于第二活塞杆9上的第五缓冲圈83，第二中盖8的内壁与第二活塞杆9之间设有第五y形圈84、第九o形圈85以及第三轴承86。采用这样的结构设置，第八o形圈81可使第二中盖8的前端与第二缸筒32的连接处密封，第十o形圈87可使第二中盖8的后端与第三缸筒33的连接处密封，第四缓冲圈82与第五缓冲圈83可起到缓冲效果，第五y形圈84与第九o形圈85可使第二中盖8的内壁与第二活塞杆9之间更紧凑，第三轴承86可确保第二活塞杆9与第二中盖8之间的同轴度。
30.在本实施例中，所述第三活塞6的前端套接于第二活塞杆9的后端上，并通过第二
内六角圆柱头螺钉92固定，第三活塞6的后端穿设于后盖10的凹槽内，第三活塞6与第二活塞杆9的后端连接处设有第十一o形圈61，第三活塞6与第三缸筒33的内壁之间设有第三耐磨环62与第六y形圈63。采用这样的结构设置，通过第二内六角圆柱头螺钉92将第三活塞6与第二活塞杆9的后端固定，其装配方便，其中，第十一o形圈61可使第三活塞6与第二活塞杆9的后端连接处密封，第三耐磨环62可使第三活塞6耐磨，第六y形圈63起到密封效果。
31.在本实施例中，所述后盖10与第三缸筒33的连接处设有第十二o形圈100，后盖10的凹槽开口处设有套设于第三活塞6的后端上的第六缓冲圈101。采用这样的结构设置，第十二o形圈100可使后盖10与第三缸筒33的连接处密封，第六缓冲圈101可起缓冲效果。
32.以上结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，但本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护范围之内。