球囊导管的制造方法以及树脂制医用球囊的制造装置与流程

1.本发明涉及具有树脂制的医用球囊的球囊导管的制造方法、以及医用球囊的制造装置。


背景技术：

2.众所周知，用于血液在体内循环的流路亦即血管产生狭窄，血液的循环不畅，由此产生各种疾病。尤其是，若向心脏供给血液的冠状动脈产生狭窄，则有带来心绞痛、心肌梗塞等重度疾病的担忧。作为治疗这种血管的狭窄部的方法，有pta、ptca之类的血管成形术等使用球囊导管使狭窄部扩张的技术。血管成形术为无需搭桥手术之类的开胸手术的微创疗法，因此被广泛实施。
3.作为球囊导管所使用的树脂制的医用球囊的制造方法，例如在专利文献1中记载了一种球囊的制造方法，其具有对由双折射性的高分子材料构成的管状型坯进行吹塑成型而成型球囊的可扩张的筒状部的成型工序，在成型工序中以筒状部的周向取向分配数除以筒状部的轴向取向分配数而计算的取向分配数的比率不足2的方式成型筒状部，在专利文献2中记载了一种导管用球囊的制造方法，其特征在于，使管状型坯的两侧以规定比例进行延伸，形成在中央部残留了规定宽度的未延伸部的状态下的准备型坯并安装于模具内，加热至二次转变温度以上且一次转变温度以下的第一成型温度，使加压流体流入至准备型坯内并且进行一次延伸，一次成型为与模具内面形状相吻合的具有球囊部、锥形部以及小径连接部的球囊形状，之后进行通过将模具加热至第一成型温度以上且一次转变温度以下的第二成型温度的工序和使上述型坯的两侧再次延伸的工序将锥形部以及连接部形成为薄壁的二次成型，在专利文献3中记载了一种球囊导管用球囊，其特征在于，其是在与长度方向垂直的截面中的圆周部具有刚性较高的刚直部和刚性较低的柔软部的球囊，刚直部和柔软部由相同材料构成，并且在收缩时柔软部成为翼部而被折叠，对于成型出的第一球囊在局部区域处进行加热处理，制造在非加热部和加热部处具有刚直性不同的部位的第二球囊12，在专利文献4中记载了一种球囊的制造方法，其包括：成型第一球囊的第一工序；和第二工序，对第一球囊的沿着长度方向的局部区域进行加热处理，形成相比于非加热部而具有刚直性的加热部，在专利文献5中记载了一种球囊导管的制造方法，该球囊导管具有：轴管；主管腔，其形成于该轴管；至少一个子管腔，其设置于该轴管的壁厚内，并在该轴管的顶端侧外周部处开口；以及球囊，其以包围轴管的顶端侧外周部的方式熔接于该轴管的顶端侧外周部，并与该子管腔连通。
4.专利文献1：国际公开第2014/141382号
5.专利文献2：日本特开2008-023270号公报
6.专利文献3：日本特开2014-057793号公报
7.专利文献4：日本特开2014-057792号公报
8.专利文献5：日本特开平06-335530号公报
9.在树脂制医用球囊的制造过程中，在进行将用于加热树脂制筒状体而使树脂制筒
状体扩张的流体送入至树脂制筒状体的内部的所谓吹塑成型时，多从树脂制筒状体的最高温的部分起进行扩张。在树脂制筒状体中首先扩张的部分处的球囊的厚度容易比其他部分薄。球囊的厚度比其他部位薄的部分有在使球囊扩张时成为球囊扩张的起点的趋势。因此，在制造树脂制医用球囊时，只要能够对加热树脂制筒状体的部分和加热该部分的加热温度进行控制，就能够控制球囊扩张的起点，从而能够提高球囊的操作性。另外，在加热树脂制筒状体之后的冷却工序中，也使树脂制筒状体的特定的部分比其他部分形成为更低的温度，由此快速冷却该特定的部分而使硬度高于其他部分，其结果是，还能够提高球囊的特定的位置的扩张应力。
10.然而，在专利文献1～5之类的球囊的制造方法中，在加热以及冷却树脂制筒状体时，进行控制以使树脂制筒状体的特定的部分的温度比其他部分的温度形成为更高温或低温是很难的。


技术实现要素：

11.本发明是鉴于上述情况而产生的，其目的在于提供能够使树脂制筒状体的特定的部分比其他部分更高温以及低温的球囊导管的制造方法、以及树脂制医用球囊的制造装置。
12.能够解决上述课题的第一球囊导管的制造方法是具有沿长度方向延伸的轴和设置于轴的远位端部的树脂制医用球囊的球囊导管的制造方法，其特征在于，具有：将树脂制筒状体向模具插入的工序；和将模具向热套的内侧配置的工序，热套是按压存在于该热套的内侧的内包物的部件，热套的内侧面从内包物承受的压力因热套的内侧面的位置不同而不同。
13.在本发明的球囊导管的制造方法中，优选热套的内侧面从内包物承受的压力因模具的长度方向的位置不同而不同。
14.能够解决上述课题的第二球囊导管的制造方法是具有沿长度方向延伸的轴和设置于轴的远位端部的树脂制医用球囊的球囊导管的制造方法，其特征在于，具有：将树脂制筒状体向模具插入的工序；和将模具向热套的内侧配置的工序，在热套的内侧配置有内包物，内包物在外侧面具有凹部，凹部的深度为10μm以上，热套的内侧面与内包物接触的面积因热套的内侧面的位置不同而不同。
15.在本发明的球囊导管的制造方法中，优选内包物是内包一个或者多个模具的至少局部的外壳部件。
16.在本发明的球囊导管的制造方法中，优选外壳部件在外侧面具有凸部。
17.在本发明的球囊导管的制造方法中，优选凸部是配置于外壳部件的外侧面的隔离部件。
18.在本发明的球囊导管的制造方法中，优选外壳部件具有在模具的长度方向上排列配置的多个局部外壳部件，隔离部件配置于局部外壳部件中的至少任一个局部外壳部件。
19.在本发明的球囊导管的制造方法中，优选凸部在外壳部件的整周上延伸。
20.在本发明的球囊导管的制造方法中，优选模具的内腔具有柱状部和锥状部，该锥状部存在于该柱状部的一端侧以及另一端侧，凸部配设于与柱状部相对应的部分的至少局部。
21.在本发明的球囊导管的制造方法中，优选模具的内腔具有柱状部和锥状部，该锥状部存在于该柱状部的一端侧以及另一端侧，凸部配设于与锥状部相对应的部分的至少局部。
22.在本发明的球囊导管的制造方法中，优选热套具有多个局部热套。
23.在本发明的球囊导管的制造方法中，优选热套具有位于模具的一个侧面侧的第一局部热套和位于模具的另一个侧面侧的第二局部热套，通过第一局部热套与第二局部热套相互接近而按压内包物。
24.在本发明的球囊导管的制造方法中，优选第一局部热套与第二局部热套相互连接。
25.在本发明的球囊导管的制造方法中，优选热套具有在模具的长度方向上相互分离配置的远位侧局部热套和近位侧局部热套。
26.在本发明的球囊导管的制造方法中，优选具有含气孔金属体，该含气孔金属体配置于模具的外侧且热套的内侧。
27.在本发明的球囊导管的制造方法中，优选含气孔金属体的每单位厚度的弹性变形量为3μm/mm以上，含气孔金属体的热导率为0.325w/m
·
k以上。
28.能够解决上述课题的第一树脂制医用球囊的制造装置的特征在于，具有：模具，其内插有树脂制筒状体；和内包模具的热套，热套是按压存在于该热套的内侧的内包物的部件，热套的内侧面从内包物承受的压力因热套的内侧面的位置不同而不同。
29.在本发明的树脂制医用球囊的制造装置中，优选热套的内侧面从内包物承受的压力因模具的长度方向的位置不同而不同。
30.能够解决上述课题的第二树脂制医用球囊的制造装置的特征在于，具有：模具，其内插有树脂制筒状体；和热套，其内包模具，在热套的内侧配置有内包物，内包物在外侧面具有凹部，凹部的深度为10μm以上，热套的内侧面与内包物接触的面积因热套的内侧面的位置不同而不同。
31.在本发明的树脂制医用球囊的制造装置中，优选内包物是内包一个或者多个模具的至少局部的外壳部件。
32.在本发明的树脂制医用球囊的制造装置中，优选外壳部件在外侧面具有凸部。
33.在本发明的树脂制医用球囊的制造装置中，优选凸部是配置于外壳部件的外侧面的隔离部件。
34.在本发明的树脂制医用球囊的制造装置中，优选外壳部件具有在模具的长度方向上排列配置的多个局部外壳部件，隔离部件配置于局部外壳部件中的至少任一个局部外壳部件。
35.在本发明的树脂制医用球囊的制造装置中，优选凸部在外壳部件的整周上延伸。
36.在本发明的树脂制医用球囊的制造装置中，优选模具的内腔具有柱状部和锥状部，该锥状部存在于该柱状部的一端侧以及另一端侧，凸部配设于与柱状部相对应的部分的至少局部。
37.在本发明的树脂制医用球囊的制造装置中，优选模具的内腔具有柱状部和锥状部，该锥状部存在于该柱状部的一端侧以及另一端侧，凸部配设于与锥状部相对应的部分的至少局部。
38.在本发明的树脂制医用球囊的制造装置中，优选热套具有多个局部热套。
39.在本发明的树脂制医用球囊的制造装置中，优选热套具有位于模具的一个侧面侧的第一局部热套和位于模具的另一个侧面侧的第二局部热套，通过第一局部热套与第二局部热套相互接近而按压内包物。
40.在本发明的树脂制医用球囊的制造装置中，优选第一局部热套与第二局部热套相互连接。
41.在本发明的树脂制医用球囊的制造装置中，优选热套具有在模具的长度方向上相互分离配置的远位侧局部热套和近位侧局部热套。
42.在本发明的树脂制医用球囊的制造装置中，优选具有含气孔金属体，该含气孔金属体配置于模具的外侧且热套的内侧。
43.在本发明的树脂制医用球囊的制造装置中，优选含气孔金属体的每单位厚度的弹性变形量为3μm/mm以上，含气孔金属体的热导率为0.325w/m
·
k以上。
44.根据本发明的第一球囊导管的制造方法，热套的内侧面从内包物承受的压力因热套的内侧面的位置不同而不同，由此位于热套的内侧面从内包物承受的压力较高的部分处的内包物相比于其他部分而更容易传递热套的温度，从而能够在热套加热内包物时比其他部分更高温，另外，在热套冷却内包物时比其他部分更低温。另外，根据本发明的第二球囊导管的制造方法，位于与热套的内侧面接触的面积较小的部分处的内包物相比于其他部分而更不易传递热套的温度，从而能够在热套加热内包物时比其他部分更低温，另外，在热套冷却内包物时比其他部分更高温。
45.根据本发明的第一树脂制医用球囊的制造装置，热套是按压存在于该热套的内侧的内包物的部件，热套的内侧面从内包物承受的压力因热套的内侧面的位置不同而不同，由此位于热套的内侧面从内包物承受的压力较高的部分处的内包物相比于其他部分而更容易传递热套的温度。因此，能够在热套加热内包物时比其他部分更高温，并能够在热套冷却内包物时比其他部分更低温。另外，根据本发明的第二树脂制医用球囊的制造装置，配置于热套的内侧的内包物在外侧面具有凹部，热套的内侧面与内包物接触的面积因热套的内侧面的位置不同而不同，由此位于与热套的内侧面接触的面积较小的部分处的内包物相比于其他部分而更不易传递热套的温度。因此，能够在热套加热内包物时比其他部分更低温，并能够在热套冷却内包物时比其他部分更高温。
附图说明
46.图1表示本发明的实施方式中的树脂制医用球囊的制造装置的主视图。
47.图2表示图1所示的树脂制医用球囊的制造装置的ii-ii剖视图。
48.图3表示图1所示的树脂制医用球囊的制造装置的iii-iii剖视图。
49.图4表示本发明的实施方式中的树脂制医用球囊的制造装置的内包物的俯视图。
50.图5表示图4所示的内包物的v-v剖视图。
具体实施方式
51.以下，基于下述实施方式对本发明更具体地进行说明，但本发明原本就不受下述实施方式所限制，当然也能够在能够适于前述
·
后述主旨的范围施加适当变更地实施，这
均被包含于本发明的技术范围内。此外，在各附图中，为了便于说明，也有时省略阴影线或部件附图标记等，但在上述情况下，参照说明书、其他附图。另外，附图中的各种部件的尺寸优先于利于理解本发明的特征，因此有时与实际尺寸不同。
52.首先，参照图1～图5对本发明的第一树脂制医用球囊的制造装置进行说明。
53.图1是本发明的实施方式中的树脂制医用球囊的制造装置1的主视图，图2是图1所示的树脂制医用球囊的制造装置1中的与树脂制筒状体10的长度方向垂直的截面的ii-ii剖视图，图3是图1所示的树脂制医用球囊的制造装置1中的与树脂制筒状体10的长度方向垂直的截面的iii-iii剖视图，图4是从上方观察树脂制医用球囊的制造装置1中的内包物100的俯视图。此外，树脂制筒状体10的长度方向能够换一种说法为树脂制筒状体10的远近方向。
54.能够通过对树脂制筒状体10的内部施加压力，对树脂制筒状体10进行加热，使树脂制筒状体10沿长度方向延伸而制造本发明中的树脂制医用球囊。具体而言，能够通过对树脂制筒状体10进行吹塑成型而制造树脂制医用球囊。在树脂制医用球囊的制造过程中，可以从树脂制筒状体10延伸前就对内部进行加压，也可以与延伸同时对内部进行加压，另外，还可以在延伸过程中或延伸后对内部进行加压。其中，优选在对树脂制筒状体10的内部施加了压力的状态下使树脂制筒状体10沿长度方向延伸。在对树脂制筒状体10的内部施加了压力的状态下使树脂制筒状体10沿长度方向延伸而制造树脂制医用球囊，由此能够提高树脂制医用球囊的制造效率。
55.如图1～图3所示，本发明的第一树脂制医用球囊的制造装置1的特征在于，具有：模具20，其内插有树脂制筒状体10；和热套30，其内包模具20，热套30是按压存在于该热套30的内侧的内包物100的部件，热套30的内侧面从内包物100承受的压力因热套30的内侧面的位置不同而不同。以下，有时将树脂制医用球囊的制造装置简称为“制造装置”。此外，还能够将本发明的制造装置使用于制造与树脂制医用球囊不同的产品。
56.树脂制筒状体10由合成树脂构成，是所谓吹塑成型所使用的型坯。
57.构成树脂制筒状体10的材料优选为热塑性树脂。作为构成树脂制筒状体10的材料，例举有聚乙烯、聚丙烯、乙烯-丙烯共聚物等聚烯烃系树脂；聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚酯弹性体等聚酯系树脂；聚氨酯、聚氨酯弹性体等聚氨酯系树脂；聚苯硫醚系树脂；聚酰胺、聚酰胺弹性体等聚酰胺系树脂；氯乙烯系树脂；硅系树脂；乳胶橡胶等天然橡胶等。对于上述材料，可以仅使用一种，也可以同时使用两种以上。其中，构成树脂制筒状体10的材料适合被使用于聚酰胺系树脂、聚酯系树脂、聚氨酯系树脂。尤其是，从树脂制医用球囊的薄膜化或柔软性这点出发，优选使用弹性体树脂。例如，作为在聚酰胺系树脂之中适合于树脂制筒状体10的材料，举出有尼龙12、尼龙11等，从在进行吹塑成型时能够比较容易成型这点出发，适合使用尼龙12。另外，从树脂制医用球囊的薄膜化或柔软性这点出发，优选使用聚醚酯酰胺弹性体、聚酰胺醚弹性体等聚酰胺弹性体。其中，从屈服强度较高、树脂制医用球囊的尺寸稳定性良好这点出发，优选使用聚醚酯酰胺弹性体。
58.能够与树脂制医用球囊的壁厚相对应地设定树脂制筒状体10的壁厚，但树脂制筒状体10的壁厚例如能够形成为3mm以下、或2mm以下、或1mm以下、或0.05mm以上、或0.07mm以上、或0.1mm以上。
59.例如能够通过挤压成型、注射成型等制造树脂制筒状体10。其中，优选通过挤压成
型制造树脂制筒状体10。通过挤压成型制造树脂制筒状体10，能够在短时间内大量制造树脂制筒状体10，从而能够提高树脂制医用球囊的生产效率。
60.模具20在内部内插树脂制筒状体10，对树脂制筒状体10进行吹塑成型而制造树脂制医用球囊。模具20在内部具有与树脂制医用球囊的外形相同的形状的空间，在该内部空间配置树脂制筒状体10。
61.模具20优选具有多个局部模具。具体而言，例举具有形成树脂制医用球囊的中央部的直管部的中央部模具、和存在于中央部模具的两侧并形成位于树脂制医用球囊的直管部的两端的锥形部的端部模具的结构等。模具20为具有中央部模具和配置于中央部模具的两侧的端部模具的结构，由此能够通过替换中央部模具或端部模具而制造各种形状的树脂制医用球囊。
62.构成模具20的材料优选为金属，更优选为铁、铜、铝或者它们的合金。例如，作为铁的合金而举出有不锈钢等，作为铜的合金而举出有黄铜等，作为铝的合金而举出有硬铝等。构成模具20的材料为铁、铜、铝或者它们的合金，由此模具20的热容较大，另外，导热性较高，因此模具20整体的温度容易变得恒定。其结果是，配置于模具20的内部的树脂制筒状体10不易产生温度不均，从而容易进行树脂制医用球囊的制造。
63.树脂制筒状体10的长度方向的长度优选为大于模具20的内部空间的长度方向的长度。即，优选在将树脂制筒状体10配置于模具20的内部的状态下，树脂制筒状体10的两端部从模具20暴露。树脂制筒状体10的长度方向的长度大于模具20的内部空间的长度方向的长度，由此容易进行树脂制筒状体10的吹塑成型，从而能够提高树脂制医用球囊的制造效率。
64.树脂制筒状体10的长度方向的长度优选为模具20的内部空间的长度的1.05倍以上，更优选为1.10倍以上，进一步优选为1.15倍以上。通过将树脂制筒状体10的长度方向的长度与模具20的内部空间的长度之比的下限值设定于上述范围，能够在树脂制筒状体10的吹塑成型时，充分把持树脂制筒状体10的两端部，并使树脂制筒状体10向长度方向两侧伸长，从而容易进行伸长开始工序。另外，树脂制筒状体10的长度方向的长度与模具20的内部空间的长度之比的上限值例如能够形成为模具20的内部空间的长度的100倍以下、或90倍以下、或80倍以下、或70倍以下。
65.热套30内包模具20，进行模具20的温度的调节。即，热套30能够进行模具20的加热和冷却中的任一方或者双方。
66.如图2以及图3所示，热套30优选具有温度调节物40。作为在将热套30使用于加热模具20的情况下的温度调节物40而举出有筒形加热器等，作为在将热套30使用于冷却模具20的情况下的温度调节物40而举出有冷却水流路等。热套30具有温度调节物40，由此容易使热套30的温度变化。
67.热套30是按压存在于该热套30的内侧的内包物100的部件，热套30的内侧面从内包物100承受的压力因热套30的内侧面的位置不同而不同。从内包物100承受的压力较高的热套30的内侧面的部分相比于其他部分而与内包物100紧贴，因此热套30的温度容易传递至内包物100。因此，热套30的内侧面从内包物100承受因热套30的内侧面的位置不同而不同的压力，由此对位于从内包物100承受的压力较高的热套30的内侧面的部分的内包物100，能够在加热时以热套30比其他部分更高温的方式进行加热，并在冷却时以热套30比其
他部分更低温的方式进行冷却。
68.优选在加热模具20时的热套30的温度与模具20的加热目标温度相同或高于加热目标温度，在冷却模具20时的热套30的温度与模具20的冷却目标温度相同或低于冷却目标温度。
69.在加热模具20时的热套30的温度的下限值优选为比模具20的加热目标温度高1℃的温度，更优选为高5℃的温度，进一步优选为高10℃的温度，更进一步优选为高15℃的温度，尤其优选为高20℃的温度。通过将热套30的温度的下限值设定于上述范围，能够在短时间内将模具20的温度提升至加热目标温度。另外，在加热模具20时的热套30的温度的上限值优选为比模具20的加热目标温度高250℃的温度，更优选为高225℃的温度，进一步优选为高200℃的温度。通过将热套30的温度的上限值设定于上述范围，从而容易调节模具20的温度。
70.在冷却模具20时的热套30的温度的上限值优选为比模具20的冷却目标温度低1℃的温度，更优选为低3℃的温度，进一步优选为低5℃的温度，更进一步优选为低7℃的温度，尤其优选为低10℃的温度。通过将热套30的温度的上限值设定于上述范围，能够使模具20的温度迅速降低至冷却目标温度。另外，在冷却模具20时的热套30的温度的下限值优选为比模具20的冷却目标温度低100℃的温度，更优选为低90℃的温度，进一步优选为低80℃的温度。通过将热套30的温度的下限值设定于上述范围，从而容易调节模具20的温度。
71.热套30优选具有使用于加热模具20的加热套和使用于冷却模具20的冷却套。热套30具有加热套和冷却套双方，由此无需在树脂制医用球囊的制造过程中使热套30的温度大幅度变化以将热套30的温度例如从适于加热模具20的温度变为适于冷却模具20的温度，由此能够缩短热套30的温度调节所需的时间。其结果是，能够提高树脂制医用球囊的制造效率。
72.热套30的内侧面从内包物100承受的压力因热套30的内侧面的位置不同而不同即可，例如可以因模具20的长度方向的位置不同而不同，也可以因模具20的周向的位置不同而不同。其中，热套30的内侧面从内包物100承受的压力优选因模具20的长度方向的位置不同而不同。通过热套30的内侧面从内包物100承受的压力因模具20的长度方向的位置不同而不同，从而在模具20的长度方向上，能够设置容易传递热套30的温度的内包物100的部分，例如能够使树脂制筒状体10的长度方向的中央部比其他部分更高温等。
73.接下来，对本发明的第二树脂制医用球囊的制造装置进行说明。此外，在下述说明中，省略与上述说明重复的部分的说明。
74.如图4以及图5所示，本发明的第二树脂制医用球囊的制造装置1的特征在于，具有：模具20，其内插有树脂制筒状体10；和热套30，其内包模具20，在热套30的内侧配置有内包物100，内包物100在外侧面具有凹部110，凹部110的深度为10μm以上，热套30的内侧面与内包物100接触的面积因热套30的内侧面的位置不同而不同。
75.配置于热套30的内侧的内包物100在外侧面具有凹部110，热套30的内侧面与内包物100接触的面积因热套30的内侧面的位置不同而不同，由此内包物100的位于凹部110的部分相比于内包物100的其他部分而与热套30之间的距离更远离，不易与热套30接触，从而与热套30的内侧面接触的面积较小。因此，内包物100的位于凹部110的部分相比于内包物100的其他部分而不易传递热套30的温度，从而在热套30加热内包物100时比其他部分更低
温，在热套30冷却内包物100时相对于其他部分更高温。
76.凹部110的深度为10μm以上即可，但优选为15μm以上，更优选为20μm以上，进一步优选为30μm以上。通过将凹部110的深度的下限值设定于上述范围，从而热套30的温度不易向内包物100的位于凹部110的部分传递，由此能够使内包物100的位于凹部110的部分的温度相比于内包物100的其他部分的温度而在加热内包物100时更低，在冷却内包物100时更高。另外，凹部110的深度优选为内包物100的壁厚的90％以下，更优选为85％以下，进一步优选为80％以下。通过将凹部110的深度的上限值设定于上述范围，从而使热套30的温度也向内包物100的位于凹部110的部分传递，从而能够充分加热以及冷却树脂制筒状体10的整体。其结果是，能够高效地进行树脂制医用球囊的制造。
77.凹部110优选设置于外壳部件70的外侧面。通过凹部110设置于外壳部件70的外侧面，从而在内包物100中，使外壳部件70的位于凹部110的部分的温度相比于外壳部件70的其他部分而在加热内包物100时容易变得更低温，在冷却内包物100时容易变得更高温。因此，在制造树脂制医用球囊时容易使内包物100产生温度差异。
78.凹部110可以为与外壳部件70一体的构造，也可以为与外壳部件70不同的部件，并安装于外壳部件70。其中，凹部110优选为配置于外壳部件70的隔离部件121。通过凹部110为配置于外壳部件70的隔离部件121，从而能够通过改变隔离部件121的位置而使比内包物100的其他部分更高温以及低温的位置变化。
79.内包物100优选为内包一个或者多个模具20的至少局部的外壳部件70。即，内包内插有树脂制筒状体10的一个或者多个模具20的至少局部的外壳部件70优选为内包物100。通过内包物100为外壳部件70，从而在模具20为小型的情况或模具20具有多个局部模具的情况等下，能够容易操作模具20，从而能够提高树脂制医用球囊的制造效率。
80.如图4所示，外壳部件70优选在外侧面具有凸部120。通过外壳部件70在外侧面具有凸部120，从而凸部120的部分容易紧贴于热套30。其结果是，热套30的温度容易向内包物100的在存在凸部120的部分处配置的部分传递，因此容易识别在内包物100中比其他部分更高温的部分或更低温的部分，从而在制造树脂制医用球囊时容易控制温度。
81.凸部120的高度优选为10μm以上，更优选为20μm以上，进一步优选为30μm以上。通过将凸部120的高度的下限值设定于上述范围，从而向热套30的内侧面充分按压凸部120，由此热套30的温度容易传递至位于凸部120的部分的内包物100。另外，凸部120的高度优选为外壳部件70的壁厚的90％以下，更优选为85％以下，进一步优选为80％以下。通过将凸部120的高度的上限值设定于上述范围，从而热套30的温度也能够充分传递至外壳部件70的除凸部120以外的部分。因此，能够缩短对树脂制筒状体10进行加热以及冷却所需的时间，从而能够提高树脂制医用球囊的制造效率。此外，在外壳部件70具有凸部120和凹部110双方，凸部120与凹部110邻接的情况下，凸部120的高度不包含凹部110的深度。即，在测定凸部120的高度时，将成为外壳部件70的凸起的部分的高度减去凹部110的深度而得的值作为凸部120的高度。
82.凸部120可以为外壳部件70一体的构造，也可以为与外壳部件70不同的部件，并安装于外壳部件70。其中，凸部120优选为配置于外壳部件70的外侧面的隔离部件121。通过凸部120为配置于外壳部件70的外侧面的隔离部件121，从而能够通过改变隔离部件121的位置而改变比内包物100的其他部分更高温以及低温的位置。
83.如图4所示，外壳部件70具有在模具20的长度方向上排列配置的多个局部外壳部件71、72、73，隔离部件121优选配置于局部外壳部件71、72、73中的至少任一个局部外壳部件。通过隔离部件121配置于局部外壳部件71、72、73中的至少任一个局部外壳部件，从而容易变更外壳部件70中的凸部120的位置，由此容易控制在热套30加热内包物100时欲比其他部分更高温的部位以及在热套30冷却内包物100时欲比其他部分更低温的部位。
84.如图2以及图3所示，凸部120优选在外壳部件70的整周上延伸。通过凸部120在外壳部件70的整周上延伸，从而在配置有凸部120的部分处，外壳部件70的整周上容易紧贴于热套30的内周。因此，热套30的温度容易传递至位于配置有凸部120的部分的内包物100的整周上，从而能够高效地加热以及冷却内包物100。
85.在外壳部件70具有多个局部外壳部件71、72、73的情况下，凸部120优选在局部外壳部件71、72、73中的至少一个局部外壳部件的整周上延伸。通过凸部120在局部外壳部件71、72、73的至少一个模具20的整周上延伸，从而使局部外壳部件71、72、73中的具有凸部120的部分相比于其他部分而在加热时容易变得高温，在冷却时容易变得低温。
86.图5是图4所示的内包物100的v-v剖视图。如图5所示，模具20的内腔具有柱状部21和锥状部22，该锥状部22存在于该柱状部21的一端侧以及另一端侧，凸部120优选配设于与柱状部21相对应的部分的至少局部。模具20的柱状部21有助于形成树脂制医用球囊的直管部，模具20的锥状部22有助于形成配置于比树脂制医用球囊的直管部靠远位侧以及近位侧处的树脂制医用球囊的锥形部。通过凸部120配设于与柱状部21相对应的部分的至少局部，从而使在成型后成为树脂制医用球囊的直管部的部分能够在加热内包物100时比其他部分更高温，另外，能够在冷却内包物100时比其他部分更低温。因此，例如能够制造容易减薄直管部的厚度而扩张直管部的树脂制医用球囊、或直管部的硬度较高而血管的狭窄部的扩张应力较高的树脂制医用球囊。
87.另外，虽未图示，但也优选模具20的内腔具有柱状部21和锥状部22，该锥状部22存在于该柱状部21的一端侧以及另一端侧，凸部120配设于与锥状部22相对应的部分的至少局部。通过凸部120配设于与锥状部22相对应的部分的至少局部，从而使在成型后成为树脂制医用球囊的锥形部的部分能够在加热内包物100时比其他部分更高温，另外，能够在冷却时比其他部分更低温。
88.热套30优选具有多个局部热套。即，热套30优选由多个局部热套构成。通过热套30具有多个局部热套，从而能够分割热套30，由此容易在热套30的内侧配置模具20。
89.可以沿模具20的周向配置有多个局部热套，也可以沿模具20的轴向配置有多个局部热套。在沿模具20的周向配置有多个局部热套的情况下，例如能够将热套30形成为对半分割状的构造，从而容易将模具20配置于热套30的内侧。在沿模具20的轴向配置有多个局部热套的情况下，能够对各局部热套的温度分别进行设定，从而能够在模具20的轴向上使模具20的加热温度或者冷却温度不同。
90.如图1～图3所示，优选热套30具有位于模具20的一个面侧的第一局部热套31和位于模具20的另一个面侧的第二局部热套32，通过第一局部热套31与第二局部热套32相互接近而按压内包物100。通过第一局部热套31与第二局部热套32相互接近而按压内包物100，由此能够通过调节第一局部热套31与第二局部热套32之间的距离而调节热套30的内侧面从内包物100承受的压力。因此，热套30容易按压内包物100。
91.如图1以及图2所示，优选第一局部热套31与第二局部热套32相互连接。通过第一局部热套31与第二局部热套32相互连接，从而热套30成为能够在模具20的一个面侧和另一个面侧开闭的构造。其结果是，容易在热套30的内侧配置或去除模具20，从而能够提高树脂制医用球囊的制造效率。
92.作为将第一局部热套31与第二局部热套32相互连接的方法，例举有借助缸体将第一局部热套31与第二局部热套32连接、或借助铰链将第一局部热套31与第二局部热套32连接等的方法。其中，第一局部热套31与第二局部热套32优选借助缸体而相互连接。通过第一局部热套31与第二局部热套32借助缸体而相互连接，从而能够利用缸体进行热套30的开闭，从而容易且可靠地进行热套30的开闭操作。并且，通过第一局部热套31与第二局部热套32借助缸体而相互连接，从而能够控制将第一局部热套31和第二局部热套32按压于模具20等内包物的力。此外，作为缸体的种类，例举有气缸、液压缸、电动缸等。
93.如图1所示，热套30优选具有在模具20的长度方向上相互分离配置的远位侧局部热套33和近位侧局部热套34。通过热套30具有在模具20的长度方向上相互分离配置的远位侧局部热套33和近位侧局部热套34，容易利用远位侧局部热套33和近位侧局部热套34设定为不同的温度。因此，能够根据各部位不同而将树脂制筒状体10的加热温度或者冷却温度形成为不同的温度。
94.在热套30具有在模具20的长度方向上相互分离配置的远位侧局部热套33和近位侧局部热套34的情况下，远位侧局部热套33与近位侧局部热套34之间的距离优选为1mm以上，更优选为3mm以上，进一步优选为5mm以上。通过将远位侧局部热套33与近位侧局部热套34之间的距离的下限值设定于上述范围，能够在远位侧局部热套33与近位侧局部热套34之间设置适度的距离，从而远位侧局部热套33以及近位侧局部热套34能够相互不易给予温度的影响。另外，远位侧局部热套33与近位侧局部热套34之间的距离优选为20mm以下，更优选为18mm以下，进一步优选为15mm以下。通过将远位侧局部热套33与近位侧局部热套34之间的距离的上限值设定于上述范围，能够防止因远位侧局部热套33与近位侧局部热套34之间的间隙变得过大而外部的空气大量进入模具20与热套30之间，从而能够提高热套30加热以及冷却模具20的效率。此外，热套30也可以在比远位侧局部热套33靠远位侧处进一步具有局部热套，也可以在比近位侧局部热套34靠近位侧处进一步具有局部热套。另外，位于模具20的一个面侧的局部热套的数量与位于模具20的另一个面侧的局部热套的数量可以相同，也可以不同。
95.如图1以及图2所示，制造装置1优选具有含气孔金属体50，该含气孔金属体50配置于模具20的外侧且热套30的内侧。即，优选在模具20与热套30之间设置有含气孔金属体50。
96.含气孔金属体50是具有多个气孔的金属体。通过将含气孔金属体50配置于模具20的外侧且热套30的内侧，从而被模具20与热套30夹住的含气孔金属体50的气孔部分压扁而含气孔金属体50变形，由此含气孔金属体50能够填埋存在于模具20与热套30之间的间隙。其结果是，热套30能够均匀加热或者冷却模具20以容易将热套30的温度向模具20均匀传递，从而能够制造壁厚的不均或弯曲较少的树脂制医用球囊。
97.优选含气孔金属体50的每单位厚度的弹性变形量为3μm/mm以上，含气孔金属体50的热导率为0.325w/m
·
k以上。通过含气孔金属体50的每单位厚度的弹性变形量为3μm/mm以上，含气孔金属体50的热导率为0.325w/m
·
k以上，从而含气孔金属体50具备弹性变形性
和导热性双方。因此，含气孔金属体50能够充分填埋模具20与热套30之间的间隙，并且，能够将热套30的温度充分传递至模具20，因此容易均匀加热或者冷却模具20。
98.此外，在对含气孔金属体50施加5次100n/cm2的压力，将含气孔金属体50进行5次压缩之后测定含气孔金属体50的每单位厚度的弹性变形量以及热导率。
99.含气孔金属体50的每单位厚度的弹性变形量优选为3μm/mm以上，更优选为3.5μm/mm以上，进一步优选为4μm/mm以上。通过将含气孔金属体50的每单位厚度的弹性变形量的下限值设定于上述范围，从而含气孔金属体50容易弹性变形，由此含气孔金属体50容易沿着位于模具20与热套30之间的间隙的形状。另外，含气孔金属体50的每单位厚度的弹性变形量的上限值例如能够形成为30μm/mm以下、或25μm/mm以下、或20μm/mm以下。
100.含气孔金属体50的热导率优选为0.325w/m
·
k以上，更优选为0.412w/m
·
k以上，进一步优选为0.5w/m
·
k以上。通过将含气孔金属体50的热导率的下限值设定于上述范围，从而含气孔金属体50成为具有气孔的结构并且具有足够的热导率的结构，从而容易将热套30的温度传递至模具20，由此能够利用热套30高效地加热或者冷却模具20。另外，含气孔金属体50的热导率的上限值例如能够形成为400w/m
·
k以下、或300w/m
·
k以下、或200w/m
·
k以下。
101.含气孔金属体50的初始的每单位厚度的塑性变形量优选为100μm/mm以下。通过含气孔金属体50的初始的每单位厚度的塑性变形量为100μm/mm以下，从而在模具20与热套30之间配置有含气孔金属体50时，含气孔金属体50不易产生大的塑性变形，从而含气孔金属体50能够充分填埋模具20与热套30之间的间隙。
102.含气孔金属体50的初始的每单位厚度的塑性变形量优选为100μm/mm以下，更优选为90μm/mm以下，进一步优选为85μm/mm以下。通过将含气孔金属体50的初始的每单位厚度的塑性变形量的上限值设定于上述范围，从而含气孔金属体50不易塑性变形，由此在模具20的外侧且热套30的内侧配置有含气孔金属体50时，含气孔金属体50容易填埋位于模具20与热套30之间的间隙。另外，含气孔金属体50的初始的每单位厚度的塑性变形量的下限值例如能够形成为1μm/mm以上、或3μm/mm以上、或5μm/mm以上。
103.构成含气孔金属体50的材料的金属含有率优选为90％以上。通过构成含气孔金属体50的材料的金属含有率为90％以上，从而含气孔金属体50的强度变高，由此能够将含气孔金属体50反复配置于模具20的外侧且热套30的内侧。另外，由于还能够提高含气孔金属体50的热导率，所以能够将热套30的温度高效地传递至模具20，从而能够提高树脂制医用球囊的制造效率。
104.构成含气孔金属体50的材料的金属含有率优选为90％以上，更优选为93％以上，进一步优选为95％以上。通过将构成含气孔金属体50的材料的金属含有率的下限值设定于上述范围，能够提高含气孔金属体50的强度以及热导率。另外，构成含气孔金属体50的材料的金属含有率优选为较高，金属含有率的上限值例如能够形成为100％以下、或99.5％以下、或99％以下。
105.每1英寸含气孔金属体50所具有的气孔的数量优选为8ppi以上且8500ppi以下。通过每1英寸含气孔金属体50所具有的气孔的数量为8ppi以上且8500ppi以下，从而含气孔金属体50容易弹性变形，由此容易填埋存在于模具20与热套30之间的间隙。
106.每1英寸含气孔金属体50所具有的气孔的数量优选为8ppi以上，更优选为50ppi以
上，进一步优选为100ppi以上。通过将每1英寸含气孔金属体50所具有的气孔的数量的下限值设定于上述范围，能够提高含气孔金属体50的弹性。另外，每1英寸含气孔金属体50所具有的气孔的数量优选为8500ppi以下，更优选为8000ppi以下，进一步优选为7500ppi。通过将每1英寸含气孔金属体50所具有的气孔的数量的上限值设定于上述范围，从而含气孔金属体50具有足够的弹性并且热套30的温度容易通过含气孔金属体50传递至模具20，由此能够提高树脂制医用球囊的制造效率。
107.含气孔金属体50优选包含金、白金、银、铜、铝、不锈钢、钛、钼、钽、镍以及钴中的至少一者。通过含气孔金属体50包含金、白金、银、铜、铝、不锈钢、钛、钼、钽、镍以及钴中的至少一者，从而含气孔金属体50能够充分具有弹性以及热导率。
108.其中，含气孔金属体50更优选包含银、铜以及镍中的至少一者，进一步优选包含银。通过含气孔金属体50包含银、铜以及镍中的至少一者，从而容易制造以及操作含气孔金属体50，并且成为能够获取弹性与热导率之间的平衡的含气孔金属体50。
109.含气孔金属体50也可以配置于模具20的轴向的整体，但优选配置于模具20的轴向的局部。通过在模具20的轴向的局部配置含气孔金属体50，从而能够在模具20的轴向上设置在模具20与热套30之间不存在间隙且模具20与热套30经由含气孔金属体50而接触的部分。利用模具20与热套30经由含气孔金属体50而接触的部分将热套30的温度向模具20传递，从而能够均匀加热或者冷却模具20。
110.虽未图示，但含气孔金属体50优选也配置于热套30与温度调节物40之间。通过在热套30与温度调节物40之间配置有含气孔金属体50，从而含气孔金属体50能够填埋位于热套30与温度调节物40之间的间隙。因此，温度调节物40的温度容易传递至热套30，另外，含气孔金属体50向表面方向的热扩散能力较高，因此能够使热套30的温度迅速恒定。
111.在热套30内包外壳部件70的情况下，含气孔金属体50优选配置于热套30的内侧且外壳部件70的外侧。即，含气孔金属体50优选配置于热套30与外壳部件70之间。通过含气孔金属体50配置于热套30的内侧且外壳部件70的外侧，从而含气孔金属体50能够填埋位于热套30与外壳部件70之间的间隙，由此能够将热套30的温度均匀传递至外壳部件70。其结果是，能够也经由外壳部件70均匀加热或者冷却模具20。
112.作为构成外壳部件70的材料，例举有铁、铜、铝或者它们的合金等金属；聚醚醚酮(peek)等芳香族聚醚酮系树脂；聚酰亚胺系树脂；乙烯-四氟乙烯共聚物(etfe)等氟树脂等合成树脂等。其中，构成外壳部件70的材料优选为金属，更优选为与构成模具20的金属相同的金属。通过构成外壳部件70的材料为金属，从而热套30的温度容易传递至外壳部件70，由此容易将热套30的温度经由外壳部件70向模具20均匀传递。
113.对本发明的第一球囊导管以及第二球囊导管的制造方法进行说明。此外，在下述说明中，省略与上述说明重复的部分的说明。
114.本发明的第一球囊导管的制造方法是具有沿长度方向延伸的轴和设置于轴的远位端部的树脂制医用球囊的球囊导管的制造方法，其特征在于，具有：将树脂制筒状体向模具插入的工序；和将模具向热套的内侧配置的工序，热套是按压存在于该热套的内侧的内包物的部件，热套的内侧面从内包物承受的压力因热套的内侧面的位置不同而不同。
115.本发明的第二球囊导管的制造方法是具有沿长度方向延伸的轴和设置于轴的远位端部的树脂制医用球囊的球囊导管的制造方法，其特征在于，具有：将树脂制筒状体向模
具插入的工序；和将模具向热套的内侧配置的工序，在热套的内侧配置有内包物，内包物在外侧面具有凹部，凹部的深度为10μm以上，热套的内侧面与内包物接触的面积因热套的内侧面的位置不同而不同。
116.以下，有时将树脂制医用球囊简称为“球囊”。在本发明中，远位侧是指相对于球囊的延伸方向而靠处置对象物(患部)侧的方向，近位侧是指远位侧的相反侧，即相对于球囊的延伸方向而靠使用者即手术人员的手头侧的方向。另外，将从球囊的近位侧朝向远位侧的方向称为长度方向。
117.球囊导管构成为穿过轴并向球囊的内部供给流体，并能够使用充压装置(球囊用加压器)控制球囊的扩张以及收缩。流体也可以为由泵等加压后的压力流体。
118.轴沿远近方向延伸，并在内部设置有流体的流路。另外，轴优选在内部具有导丝的插通路。作为轴在内部具有流体的流路以及导丝的插通路的结构，例举有轴具有外侧管和内侧管的结构。通过轴为这种结构，从而内侧管能够作为导丝的插通路发挥功能，内侧管与外侧管之间的空间能够作为流体的流路发挥功能。在轴具有外侧管和内侧管的情况下，优选内侧管从外侧管的远位端延伸突出而将球囊沿远近方向贯通，球囊的远位侧与内侧管接合，球囊的近位侧与外侧管接合。
119.本发明能够应用于将丝线从轴的远位侧遍及至近位侧进行插通的所谓经导丝(over the wire)型球囊导管、将丝线插通至从轴的远位侧至近位侧的中途的所谓快速更换(rapid exchange)型球囊导管中的任一种导管。虽未图示，但在球囊导管为经导丝型的情况下，为了向轴送入流体，也可以在轴的近位侧具有毂部。毂部优选具有与向球囊的内部供给的流体的流路连通的流体注入部。球囊导管具有毂部，该毂部具有流体注入部，由此向球囊的内部供给流体而使球囊扩张以及收缩的操作变得容易。另外，在球囊导管为经导丝型的情况下，优选具有与导丝的插通路连通的导丝插入部。经导丝型球囊导管具有毂部，该毂部具备导丝插入部，由此容易进行沿着导丝将球囊导管向处置对象部位送入的操作。
120.作为轴与毂部之间的接合，例举有基于粘合剂的粘合、熔敷等。其中，轴与毂部优选通过粘合而接合。轴与毂部粘合，由此例如即便是在轴由柔软性较高的材料构成，毂部由刚性较高的材料构成等，构成轴的材料与构成毂部的材料不同的情况下，也能够提高轴与毂部之间的接合强度而提高球囊导管的耐久性。
121.作为构成轴的材料，例举有聚酰胺系树脂、聚酯系树脂、聚氨酯系树脂、聚烯烃系树脂、氟系树脂、氯乙烯系树脂、硅系树脂、天然橡胶等。可以使用这些物质中的仅一种，也可以同时使用两种以上。其中，构成轴的材料优选为聚酰胺系树脂、聚烯烃系树脂以及氟系树脂中的至少一种。通过构成轴的材料为聚酰胺系树脂、聚烯烃系树脂以及氟系树脂中的至少一种，从而能够提高轴的表面的滑性，由此能够提高球囊导管向血管的插通性。
122.球囊设置于轴的远位端部。作为球囊与轴之间的接合，例举有基于粘合剂的粘合、熔敷、在球囊与轴重合的位置处安装环状部件而进行敛缝等。其中，球囊与轴优选通过熔敷而接合。球囊与轴进行熔敷，由此能够提高球囊与轴之间的接合强度，从而即便是使球囊反复扩张以及收缩，球囊与轴之间的接合也不易脱离。
123.球囊优选具有直管部、与直管部的近位侧连接的近位侧锥形部、以及与直管部的远位侧连接的远位侧锥形部。近位侧锥形部以及远位侧锥形部优选形成为随着远离直管部而缩径。通过球囊具有直管部，从而直管部与狭窄部充分接触而容易进行狭窄部的扩张。并
且，通过球囊具有随着远离直管部而外径变小的近位侧锥形部以及远位侧锥形部，从而在使球囊收缩而卷绕于轴时，能够减小球囊的远位端部以及近位端部的外径，从而能够减小轴与球囊之间的阶梯差，因此容易使球囊沿长度方向插通。此外，在本发明中，将可膨胀的部分视为球囊。
124.球囊的外径优选为0.5mm以上，更优选为1mm以上，进一步优选为1.5mm以上。通过将球囊的外径的下限值设定于上述范围，能够充分扩张血管内的狭窄部。另外，球囊的外径优选为35mm以下，更优选为30mm以下，进一步优选为25mm以下。通过将球囊的外径的上限值设定于上述范围，能够防止球囊的外径变大。
125.球囊的长度方向的长度优选为5mm以上，更优选为10mm以上，进一步优选为15mm以上。通过将球囊的长度方向的长度的下限值设定于上述范围，能够增大可一次扩张的狭窄部的面积而缩短过程所需的时间。另外，球囊的长度方向的长度优选为300mm以下，更优选为200mm以下，进一步优选为100mm以下。通过将球囊的长度方向的长度的上限值设定于上述范围，能够减少为了扩张狭窄部而向球囊的内部送入的流体的量，从而能够缩短为了充分扩张球囊所需的时间。
126.球囊的厚度优选为5μm以上，更优选为7μm以上，进一步优选为10μm以上。通过将球囊的厚度的下限值设定于上述范围，能够提高球囊的强度，从而能够充分扩张狭窄部。另外，能够与球囊导管的用途相对应地设定球囊的厚度的上限值，例如能够形成为100μm以下、或90μm以下、或80μm以下。
127.本发明的第一球囊导管以及第二球囊导管的制造方法具有将树脂制筒状体向模具插入的工序和将模具配置于热套的内侧的工序。
128.模具在内部具有与树脂制医用球囊的外形相同的形状的空间。在将树脂制筒状体向模具插入的工序中，在模具的内部空间配置树脂制筒状体。在将树脂制筒状体向模具插入的工序之后，对树脂制筒状体进行吹塑成型，由此制造球囊。
129.热套为能够在内部配置模具的结构，并进行所内包的模具的温度的调节。在将模具向热套的内侧配置的工序中，利用热套进行模具的加热和冷却中的至少一者。
130.作为具体例，能够举出在热套进行模具的加热的情况下，在利用热套进行了模具的加热之后进行树脂制筒状体的吹塑成型的例子。另外，能够举出在热套进行模具的冷却的情况下，在对树脂制筒状体进行了吹塑成型之后利用热套进行模具的冷却而冷却成型后的球囊的例子。
131.在本发明的第一球囊导管的制造方法中，热套是按压存在于该热套的内侧的内包物的部件，热套的内侧面从内包物承受的压力因热套的内侧面的位置不同而不同。热套的从内包物承受的压力比其他部分更高的内侧面的部分相比于其他部分而与内包物紧贴，从而热套的温度容易传递至内包物。因此，热套的内侧面从内包物承受的压力因热套的内侧面的位置不同而不同，从而对于使位于热套的从内包物承受较高的压力的内侧面的部分的内包物，能够在加热时以比其他部分更高温的方式进行加热，并在冷却时以比其他部分更低温的方式进行冷却。
132.在本发明的第二球囊导管的制造方法中，在外侧面配置有具有深度为10μm以上的凹部的内包物，热套的内侧面与内包物接触的面积因热套的内侧面的位置不同而不同，由此内包物的位于凹部的部分相比于其他部分而与热套之间的距离更远离，从而不易与热套
接触，由此与热套的内侧面接触的面积变小。因此，内包物的位于凹部的部分相比于其他部分而不易传递热套的温度。其结果是，能够在热套加热内包物时比其他部分更低温，并在热套冷却内包物时比其他部分更高温。
133.如以上那样，本发明的第一树脂制医用球囊的制造装置的特征在于，具有：模具，其内插有树脂制筒状体；和热套，其内包模具，热套是按压存在于该热套的内侧的内包物的部件，热套的内侧面从内包物承受的压力因热套的内侧面的位置不同而不同。另外，本发明的第一球囊导管的制造方法的特征在于，具有：将树脂制筒状体向模具插入的工序；和将模具向热套的内侧配置的工序，热套是按压存在于该热套的内侧的内包物的部件，热套的内侧面从内包物承受的压力因热套的内侧面的位置不同而不同。根据本发明的第一树脂制医用球囊的制造装置以及第一球囊导管的制造方法，热套是按压存在于该热套的内侧的内包物的部件，热套的内侧面从内包物承受的压力因热套的内侧面的位置不同而不同，由此位于热套的内侧面从内包物承受的压力较高的部分处的内包物相比于其他部分而容易传递热套的温度，因此能够在热套加热内包物时比其他部分更高温，另外，能够在热套冷却内包物时比其他部分更低温。
134.本发明的第二树脂制医用球囊的制造装置的特征在于，具有：模具，其内插有树脂制筒状体；和热套，其内包模具，在热套的内侧配置有内包物，内包物在外侧面具有沿内包物的周向延伸的凹部。另外，本发明的第二球囊导管的制造方法的特征在于，具有：将树脂制筒状体向模具插入的工序；和将模具向热套的内侧配置的工序，在热套的内侧配置有内包物，内包物在外侧面具有凹部，凹部的深度为10μm以上，热套的内侧面与内包物接触的面积因热套的内侧面的位置不同而不同。根据本发明的第二树脂制医用球囊的制造装置以及第二球囊导管的制造方法，配置于热套的内侧的内包物在外侧面具有凹部，热套的内侧面与内包物接触的面积因热套的内侧面的位置不同而不同，由此内包物的位于凹部的部分相比于其他部分而不易传递热套的温度，因此能够在热套加热内包物时比其他部分更低温，并在热套冷却内包物时比其他部分更高温。
135.相关申请的交叉引用
136.本技术基于在2019年12月26日申请的日本专利申请第2019-237207号而主张优先权的利益。在2019年12月26日申请的日本专利申请第2019-237207号的说明书的全部内容作为参考被援引于本技术中。
137.附图标记说明：
[0138]1…
树脂制医用球囊的制造装置；10
…
树脂制筒状体；20
…
模具；21
…
柱状部；22
…
锥状部；30
…
热套；31
…
第一局部热套；32
…
第二局部热套；33
…
远位侧局部热套；34
…
近位侧局部热套；40
…
温度调节物；50
…
含气孔金属体；70
…
外壳部件；71
…
局部外壳部件；72
…
局部外壳部件；73
…
局部外壳部件；100
…
内包物；110
…
凹部；120
…
凸部；121
…
隔离部件。