车辆排气管的安装结构及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆零部件安装结构技术领域，特别涉及一种车辆排气管的安装结构，同时，本实用新型还涉及一种具有该安装结构的车辆。


背景技术：

2.车辆排气系统用于收集并排放废气，其中排气系统中的排气管一般通过橡胶制成的吊挂悬挂在车架上。车辆在行驶时，动力系统的振动会通过排气系统传递到橡胶吊挂上，导致橡胶吊挂产生较大的位移，大大将降低了橡胶吊挂的耐久性能。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种车辆排气管的安装结构，其可有效降低安装结构的径向位移，从而可使该安装结构具有较好的耐久性。
4.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
5.一种车辆排气管的安装结构，所述安装结构包括由弹性材料制成的结构本体；所述结构本体上设有间隔布置的连接部和固定部，所述连接部用于连接车辆排气管，所述固定部用于所述结构本体在车辆上的固定，并于所述结构本体上套设有限制所述结构本体形变量的限制部。
6.进一步的，所述限制部包括套设在所述结构本体上的绑带。
7.进一步的，所述结构本体上形成有沿所述结构本体周向设置的安装槽，所述绑带设于所述安装槽内。
8.进一步的，所述绑带采用涤纶或芳纶制成。
9.进一步的，所述结构本体上设有包罩于所述限制部外的隔热套。
10.进一步的，所述隔热套上设有抵接于所述结构本体侧端面上的内翻边。
11.进一步的，所述结构本体与所述隔热套之间设有防脱部，所述防脱部用于防止所述隔热套自所述结构本体上脱落。
12.进一步的，所述防脱部包括设于所述隔热套上的防脱孔，以及设于所述结构本体上的防脱凸起，所述防脱凸起沿所述结构本体的径向外凸设置，并插入所述防脱孔中。
13.进一步的，所述结构本体呈椭圆形，所述连接部和所述固定部之间的连线沿所述结构本体的长轴布置。
14.相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
15.本实用新型所述的车辆排气管的安装结构，通过在结构本体上设置套设于其外部的限制部，以限制结构本体的形变量，可防止安装结构具有较大的形变量，从而可有效提高安装结构的耐久性。
16.另外，限制部采用绑带，结构简单，便于设计实施。通过在结构本体上设置安装槽，并将绑带设于安装槽内，可防止绑带从结构本体上脱落。绑带采用涤纶或芳纶制成，可便于绑带缠绕于结构本体上。通过在结构本体上设置包罩于限制部外部的隔热套，不仅可防止
高温损伤限制部，同时也可提高结构本体的耐久性。
17.此外，在隔热套上设置抵接于结构本体上的内翻边，可提高对结构本体的保护作用，能够进一步提升结构本体的耐久性和限制部的使用寿命。设置防脱部，可防止隔热套从结构本体上脱落。而防脱部采用防脱孔和防脱凸起，结构简单，便于设计实施。
18.本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，所述车辆上设有如上所述的车辆排气管的安装结构。
19.本实用新型所述的车辆，通过设置如上所述的车辆排气管的安装结构，可有效提高安装结构的耐久性。
附图说明
20.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
21.图1为本实用新型实施例所述的车辆排气管的安装结构的结构示意图；
22.图2为本实用新型实施例所述的车辆排气管的安装结构另一视角下的结构示意图；
23.图3为图2中a-a线的剖视图；
24.图4为本实用新型实施例所述的结构本体的结构示意图；
25.图5为本实用新型实施例所述的结构本体另一视角下的结构示意图；
26.图6为本实用新型实施例所述的结构本体另一视角下的结构示意图；
27.图7为本实用新型实施例所述的结构本体的剖视图；
28.图8为本实用新型实施例所述的结构本体与绑带的装配状态图；
29.图9为本实用新型实施例所述的隔热套的结构示意图；
30.图10为本实用新型实施例所述的隔热套的剖视图。
31.附图标记说明：
32.1、结构本体；101、连接孔；102、通孔；103、防脱凸起；104、固定孔；105、安装槽；106、安装块；
33.2、隔热套；201、内翻边；202、防脱孔；
34.3、绑带。
具体实施方式
35.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
36.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“背”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的结构或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。另外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
37.此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连
接”、“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
38.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
39.实施例一
40.本实施例涉及一种车辆排气管的安装结构，其包括由弹性材料制成的结构本体1，该结构本体1上设有间隔设置的连接部和固定部，连接部用于连接车辆排气管，固定部用于结构本体1在车辆上的固定，并在结构本体1上套设有限制结构本体1形变量的限制部。
41.本实施例的车辆排气管的安装结构，通过在结构本体1上设置套设于其外部的限制部，以限制结构本体1的形变量，可防止安装结构具有较大的形变，从而可有效提高安装结构的耐久性。
42.基于如上整体结构，本实施例的车辆排气管的安装结构的一种示例性结构如图1至图3中所示，该安装结构整体呈椭圆形的块状结构。其中，本实施例的结构本体1具体采用橡胶制成，其结构如图4至图7中所示，该结构本体1呈椭圆形，并且，为提高使用效果，前述连接部和固定部之间的连线沿结构本体1的长轴布置。当然，结构本体1除了采用椭圆形，亦可将其设为圆形、矩形等其他形状。
43.结合图4至图7中所示，本实施例的连接部为设于结构本体1长轴方向一端的连接孔101，而固定部为设于结构本体1长轴方向另一端的固定孔104，由此，可将设于排气管上的吊钩插入连接孔101内，再通过固定孔104将结构本体安装于车辆上，从而实现排气管于车辆上的安装。另外，为提高结构本体1的吸振性能，如图6中所示，在结构本体1的中部设有贯通设置的通孔102。为了获得更好的使用效果，作为一种优选的实施方式，本实施例的通孔102的横截面大致呈“工”字形，且该通孔102的横截面长度方向沿结构本体1的短轴方向设置。
44.如图8中所示，作为一种具体的实施方式，本实施例的限制部具体包括套设在结构本体1上的绑带3。其中，为提高对结构本体1径向位移的限制效果，绑带3的宽度宜大于结构本体1厚度的1/2。此时，为防止绑带3从结构本体1上脱落，结合图5和图7中所示，在结构本体1形成有安装槽105，该安装槽105沿结构本体1的周向设置，绑带3即设于该安装槽105内。
45.本实施例的绑带3具体可采用涤纶或芳纶制成。其中，绑带3由涤纶制成时，其耐受温度一般为220℃，当温度超限时会导致绑带3碳化失效，进而导致结构本体1位移加大，而导致开裂。为此，如图1和图3中所示，在结构本体1上设有包罩于绑带3外的隔热套2。该隔热套2的结构如图9和图10中所示，其整体为与结构本体1的外周面适配设置的椭圆环形。而为进一步提高对绑带3的保护效果，在隔热套2的上设有内翻边201，该内翻边201抵接于结构本体1上的侧端面上。
46.作为一种优选的实施方式，如图10中所示，本实施例的隔热套2的两端均设有内翻边201，两个内翻边201分别抵接于结构本体1的侧端面上，以更好地隔绝高温，从而可提高对绑带3和结构本体1的保护作用。当然，除了在隔热套2的两端均设置内翻边201，亦可仅在隔热套2的一端设置内翻边201。另外，隔热套2具体可采用甲基乙烯基硅橡胶(vmq)制成，还可采用耐高温的其他材料制成。而需要说明的是，当绑带3采用芳纶或其他耐热材料制成
时，也可不设置隔热套2。
47.此外，本实施例中，为提高隔热套2在结构本体1上的设置稳定性，在结构本体1与隔热套2之间设有防脱部，该防脱部用于防止隔热套2自结构本体1上脱落。结合图3、图8和图9中所示，作为一种具体的方式，本实施例的防脱部包括设于隔热套2上的防脱孔202，以及设于结构本体1上的防脱凸起103，该防脱凸起103沿结构本体1的径向外凸设置，并插入防脱孔202中。
48.其中，如图8中所示，基于安装槽105的宽度较大，此时，为在结构本体1上设置防脱凸起103，结构本体1上形成有沿其宽度方向延伸至安装槽105上方的安装块106。防脱凸起103具体构造于该安装块106上，并包括与安装块106固连的柱体，以及设于柱体端部并沿柱体的径向外凸的防脱体。并且，为进一步提高隔热套2的设置稳定性，本实施例的防脱凸起103为相对设于结构本体1两端的两个。
49.相应地，如图9中所示，防脱孔202也为相对设于隔热套2两端的两个，而且，为便于防脱凸起103插入防脱孔202中，本实施例的防脱孔202为沿隔热套2的周向延伸的弧形孔，且弧形孔的宽度小于防脱体的外径。由此，随隔热套2向结构本体1上的套装，防脱体可穿过防脱孔202，并卡置于防脱孔202的一侧。
50.在此，需要说明的是，除了将防脱凸起103设于结构本体1上，并将防脱孔202设于隔热套2上，也可将防脱凸起103设于隔热套2上，而将防脱孔202设于结构本体1上，但此时，该防脱孔202为盲孔。
51.本实施例的车辆排气管的安装结构，通过采用以上结构，可较好地限制该安装结构在极限工况下的位移，从而能够有效提高安装结构的耐久性。
52.实施例二
53.本实施例涉及一种车辆，该车辆上设有实施例一所述的车辆排气管的安装结构。
54.本实施例的车辆，通过设置实施例一所述的车辆排气管的安装结构，可有效提高安装结构的耐久性。
55.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。