一种顶板钢筋骨架自动化铺设成型装置的制作方法

1.本发明涉及顶板钢筋铺设技术领域，特别涉及一种顶板钢筋骨架自动化铺设成型装置。


背景技术：

2.目前，所有的桥梁在建设中，几乎都要采用预制梁，预制梁是采用工厂预制，再运至施工现场按设计要求位置进行安装固定的梁，桥梁建设中，需要先对顶板钢筋骨架提前绑扎好，钢筋一般大分类中有箍筋和直筋两种。
3.传统顶板的钢筋骨架铺设采用人工人力的方式，人员通过在一个固定的工作台上逐一等距的放置上箍筋，将各组箍筋的位置左右上下对齐，然后将各组直筋逐一穿设过箍筋，从一端箍筋到另一端箍筋，并将各组直筋的位置进行调整好进行绑扎，完成钢筋骨架的铺设，但对于箍筋和直筋的放置对齐均采用人员人工，人员费时费力，整体的工作劳动量较大，工作效率不高。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种顶板钢筋骨架自动化铺设成型装置，能够降低人员工作劳动量的同时提高在整体工作效率。
5.本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：包括底座支架和设置在其上放置各组箍筋的限位架，所述限位架表面设置有滚动件，所述滚动件上设置有挂架，所述挂架受驱能够通过所述滚动件沿所述限位架长度方向水平往复移动，所述底座支架上设置有输送机构，所述输送机构包括设置在所述底座支架一端的输送件和设置在所述底座支架上的升降组件，所述输送件受驱能够带动直筋沿所述底座支架长度方向水平移动，所述升降组件受驱能够带动位于其上的直筋竖直上下往复移动，所述底座支架上设置有对齐组件，所述对齐组件包括相对设置在所述限位架两端的阻挡板和推送件，所述推送件顶端设置有推板，所述推送件受驱能够通过所述推板推动位于所述限位架上的箍筋。
6.作为优选，所述限位架上开设供所述箍筋一端插入的限位槽，所述限位架至少设置有两组，等距设置在所述底座支架上。
7.作为优选，还包括滑动组件，所述滑动组件包括设置在所述底座支架上的滑道和设置在升降组件上与所述滑道滑动连接的滑块。
8.作为优选，所述升降组件包括通过底板与所述滑块连接的第一升降件和通过支撑板与其一端连接的第二升降件及通过固定板与第二升降件一端相连的直筋支撑件，所述直筋支撑件设置有若干组，等距设置在所述固定板上。
9.作为优选，所述直筋支撑件上开设有导入槽。
10.作为优选，所述直筋支撑板的长度要小于所述限位架上各相近的两组箍筋之间最小距离。
11.作为优选，所述阻挡板上端设置有引导面。
12.作为优选，所述挂架上设置有推架。
13.作为优选，所述阻挡板与所述推板的直线长度均长于所述限位架的直线长度。
14.本发明的有益效果：与现有技术相比，本发明利用在底座支架上设置可间隔放置箍筋的限位架和通过滚动件在其上移动的挂架及用于输送直筋穿设过箍筋的输送机构，由该挂架暂时放置箍筋，通过移动挂架逐一将各组箍筋快速得放置在限位架上不同的长度位置，以钢筋调直机器为动力，第一升降件和第二升降件的二段起降抬升或下降直筋支撑件，滑块的直线走位，将钢筋穿插进需箍筋需要位置内，解放工人放置箍筋、直筋的时间，由原来的5人操作，减少到3人操作且工时和人员搬运的工序也减少了，大大提高了工作效率，同时合理得利用在底座支架上设置的对齐组件对放置在限位架上的各组箍筋进行统一对齐，确保了所有箍筋放置工整，同时减少了人员人工对齐的劳动量，提高了整体工作的效率。
附图说明
15.图1为本发明一实施方式中用于展示底座支架上部分机构的结构示意图；
16.图2为图1中a部分的放大图；
17.图3为本发明一实施方式中用于单独展示挂架及推架的示意图；
18.图4为本发明一实施方式中用于单独展示限位架结构的示意图；
19.图5为本发明一实施方式中用于单独展示升降组件部分及结构的示意图；
20.图6为本发明一实施方式中用于单独展示直筋支撑件的结构图；
21.图7为本发明一实施方式中用于单独展示对齐组件部分结构的示意图。
22.附图标记：1、阻挡板；2、底座支架；3、挂架；4、限位架；5、输送件；6、滑道；7、滑块；8、箍筋；9、引导面；10、推架；11、限位槽；12、固定板；13、直筋支撑件；14、支撑板；15、第二升降件；16、底板；17、第一升降件；18、导入槽；19、推板；20、推送件；21、滚动件。
具体实施方式
23.以下所述仅是本发明的优选实施方式，保护范围并不仅局限于该实施例，凡属于本发明思路下的技术方案应当属于本发明的保护范围，同时应当指出，对于本技术领域的普通技术人员而言，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
24.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二，如“第一升降件，第二升降件”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。
25.在本实施例中提到的方位词，例如“上，下，左，右”等只是配合各附图使本技术领域中的技术人员理解各个特征或零件等之间的联系。
26.如图1至图2所示，一种顶板钢筋骨架自动化铺设成型装置，包括底座支架2，本实施例中，底座支架2采用本技术领域技术人员所常规运用的钢制结构，其目的用于支撑放置箍筋8和直筋的各机构，其整体呈一个长方体，底座支架2正上方沿其宽度方向水平固定有滑道6，滑道6设置有若干组，等距设置在底座支架2上，滑道6上通过滑块7滑动连接有长方体的底板16，滑块7采用气动件(附图未展示)驱动，本实施例中，气动件采用本技术领域技术人员所常规熟知运用的技术零件，其目的在于，通过控制系统控制气动件控制滑块7在滑
动的移动，底板16长度方向与底座支架2的长度方向一致，底板16上固定有第一升降件17，第一升降件17顶端固定有与底板16形状一致的支撑板14，支撑板14上固定有第二升降件15，第二升降件15顶端固定有形状与支撑板14一致的固定板12，本实施例中，第一升降件17与第二升降件15均采用本技术领域技术人员所常规使用的活塞气缸，且各自设置有若干组，分别等距固定在底板16和支撑板14上，且第一升降件17位于第二升降件15正下方，如图5所示，固定板12上端等距固定有若干组的直筋支撑件13，本实施例中，直筋支撑件13由下端长方体的底块和固定在其上端呈楔口形式制作的放置板组成，如图6所示，放置板内部开设有导入槽18，以供放置直筋其中一段，直筋支撑件13的前后两端呈开口。
27.如图1至图2所示，阻挡板1通过支板(附图未标示)固定在底座支架2左侧，其上端向左侧倾斜六十度，其目的在于，便于箍筋8更顺滑的滑入，底座支架2的右端竖直固定有立块(附图未标示)，立块上端固定有推送件20，推送件20的顶端固定有长方体的推板19，本实施例中，推送件20采用活塞推杆，推板19的上端向远离推送件20方向弯曲，阻挡板1与推板19之间位于底座支架2正上方沿其长度方向放置有长方体的限位架4，限位架4设置有两组相对设置在底座支架2上方，如图4所示，限位架4有两块相同形状的长方体钢板组成，滚动件21位于两块钢板之间，本实施例中，滚动件21采用直线轴承，其中心转动轴与钢板转动连接，限位架4上端沿其长度方向等距开设有若干组长方形的限位槽11，且限位槽11的上端向外倒角。
28.直筋支撑件13的上端最长长度要短于两组被放置在相近限位槽11的箍筋8之间的最短直线距离，其目的在于，当直筋支撑件13上移过程中，不会对放置在限位架4上的箍筋8造成碰撞。
29.底座支架2的前端固定有输送件5，本实施例中，输送件5采用钢筋调直机，其输出端口朝向底座支架2的前端。
30.滚动件21上滑动设置有挂架3，如图2所示，挂架3上端右侧固定有推架10，挂架3的下端与限位架4上的滚动件21直接接触，本实施方式中，采用移动行车(附图未标示)与推架10相连。
31.当未放置箍筋8和直筋时，推送件20处于回缩状态，挂架3处于限位架4的起始端，输送件5处于停止状态，第一升降件17和第二升降件15处于回缩状态。
32.当人员需要放置箍筋8和直筋时，首先将相应数量的箍筋8放置到挂架3上，然后通过控制系统控制移动行车启动，移动行车带动挂架3从限位架4的一端水平移动到另一端，人员同时可以将挂架3上的各组箍筋8逐一推送到限位架4上各限位槽11限位住，放置完成后移动行车再原路返回初始点，控制系统再控制推送件20启动，推送件20通过其顶端的推板19将被限位架4上限位槽11卡住的各组箍筋8统一向阻挡板1方向水平推动，使各组箍筋8的左右两端对齐，然后通过控制系统控制钢筋调直机开始启动，钢筋调直机将直筋拉出，逐一穿设过从前到后的箍筋8内，同时第一升降件17和第二升降件15及驱动滑块7的气动件启动，使滑块7带动直筋支撑件13移动到输送件5出直筋口的正下方，第一升降件17和第二升降件15通过固定板12带动直筋支撑件13上移，使输送出来的直筋同时穿过直筋支撑件13的导入槽18，当一条直筋被完全输送出时，由直筋支撑件13进行支撑，人员根据实际通过控制系统，控制滑块7在滑道6上滑动到相应位置，然后第一升降件17和第二升降件15下降，使直筋下侧与箍筋8内壁下侧接触，以供人员对两者进行绑扎。
33.上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单变换后的方案均属于本发明的保护范围。