撕膜结构及撕膜装置的制作方法

1.本技术涉及机器撕膜领域，特别是涉及撕膜结构及撕膜装置。


背景技术：

2.某些电子系列产品开发过程中，有氧化铟锡导电薄膜的导电胶带(ito tape)贴附在产品上，其贴到产品表面层上共三层材料，如图1所示，产品的表面层100上贴设有导电胶带，导电胶带顺序包括胶带主材200、保护膜300及承载膜400，其中胶带主材200与表面层100相邻。保护膜300及承载膜400可以用相异颜色。产品出货时需撕掉承载膜，保留保护膜。
3.传统撕膜结构500如图2所示，其具有本体510、气缸520、固定臂530及夹持臂540；气缸520及固定臂530均安装于本体510上，通过气缸520驱动夹持臂540配合固定臂530形成夹持动作，然后本体510平移完成撕膜工序。传统撕膜结构的工作状态如图3所示，当三层材料的导电胶带贴附到产品上时，撕膜结构500需将承载膜400从保护膜300上撕离。但是传统的撕膜结构设计方式为夹持臂540的端部配合固定臂530形成卡爪，抓住承载膜一端后旋转撕膜结构并向后方移动以将承载膜400撕离。在此过程中经常发生承载膜400的底胶黏着保护膜300的上表面，使得保护膜300被承载膜400带起的现象，从而影响产品质量，导致增加工时和重复工作比例；实际测试中，不良率高达11.0％。
4.由于导电胶带难以更换，如果更换需要调整生产设备，或者需要重新调整生产工艺，且机台尺寸有限，不能增加保护膜长度，而且由于保护膜为特定材料，厚度仅为0.05mm，硬度较软，容易弯曲，如果更换保护膜需要调整生产工艺及生产设备，极大增加成本。因此无法从导电胶带及其保护膜的根源进行改进。


技术实现要素：

5.基于此，有必要提供一种撕膜结构及撕膜装置。
6.一种撕膜结构，包括本体、气缸、固定臂及夹持臂，所述气缸及所述固定臂均安装于所述本体上，通过所述气缸驱动所述夹持臂配合所述固定臂形成夹持动作，通过所述本体平移进行撕膜；所述撕膜结构还包括固定于所述本体上的压力限位柱；
7.在所述夹持臂配合所述固定臂夹持待撕膜的状态下，所述压力限位柱设置为接触所述待撕膜。
8.上述撕膜结构，在撕膜时通过压力限位柱抵住待撕膜尤其是其起撕端，解决了撕膜带胶的问题，无需更换保护膜或者更换撕膜相关装置，亦不影响其他生产工艺，且由于压力限位柱在空间占用方面完全不影响当前生产设备，无需更换导电胶带及其保护膜，亦无需调整机台尺寸，因此不仅节约了改造成本，而且易于推广应用。
9.进一步地，所述压力限位柱于接触所述待撕膜的位置处垂直于所述待撕膜在贴覆状态下的平面。
10.在其中一个实施例中，所述压力限位柱为弹性限位柱或柔性限位柱，用于在接触所述待撕膜时发生一定程度的形变。
11.进一步地，在其中一个实施例中，所述压力限位柱用于在接触所述待撕膜且处于撕膜状态下发生一定程度的形变。
12.在其中一个实施例中，所述压力限位柱与所述待撕膜相接触位置，与所述待撕膜所贴覆的对象所伸出末端的距离，小于5毫米。
13.在其中一个实施例中，所述压力限位柱与所述待撕膜相接触位置，与所述待撕膜所贴覆的保护膜所伸出胶带主材末端的距离，大于2毫米且小于5毫米。
14.在其中一个实施例中，所述压力限位柱设有柔性端部，所述柔性端部设置为接触所述待撕膜。
15.在其中一个实施例中，所述柔性端部包括全体柔性结构及部分柔性结构；及/或，
16.所述柔性端部的形状包括半球形、圆柱形、棱柱形或锥形；及/或，
17.所述压力限位柱还设有安装部，所述安装部固定于所述本体上，所述柔性端部安装于所述安装部上。
18.在其中一个实施例中，所述柔性端部采用硅胶、泡棉或橡胶制得。
19.在其中一个实施例中，所述部分柔性结构具有毛刷结构或沟槽结构。
20.在其中一个实施例中，所述柔性端部固定于所述安装部外；或者，
21.所述柔性端部套置于所述安装部上；或者，
22.所述柔性端部插接于所述安装部下。
23.在其中一个实施例中，所述部分柔性结构采用聚酰胺纤维、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二酯或聚对苯二甲酸丁二酯制得；及/或，
24.所述撕膜结构还包括设置于所述本体中的导风管，所述导风管的进风口用于连接热风机，所述导风管的出风口邻近所述毛刷结构或所述沟槽结构设置，以在所述毛刷结构或所述沟槽结构处输出热风，或者所述导风管的出风口设置于所述毛刷结构中，以通过中空的所述毛刷结构所述沟槽结构或中空的所述毛刷结构输出热风；或者，
25.所述撕膜结构还包括邻近所述毛刷结构或所述沟槽结构设置的电热体及设置于所述本体中的导电线，所述电热体用于通过所述导电线连接供电组件，以在所述毛刷结构或所述沟槽结构处输出热能。
26.在其中一个实施例中，所述安装部弯折设置，以使所述压力限位柱于接触所述待撕膜的位置处，所述柔性端部的施力位垂直于所述待撕膜在贴覆状态下的平面；或者，
27.所述压力限位柱还设有与所述安装部相连接的刚性弯折部，所述柔性端部安装于所述刚性弯折部上，所述刚性弯折部与所述本体的延伸方向及平移方向形成弯折，以使所述压力限位柱于接触所述待撕膜的位置处，所述柔性端部的施力位垂直于所述待撕膜在贴覆状态下的平面。
28.在其中一个实施例中，一种撕膜装置，其包括平移结构及撕膜结构，所述撕膜结构包括本体、气缸、固定臂、夹持臂及固定于所述本体上的压力限位柱，所述气缸及所述固定臂均安装于所述本体上，通过所述气缸驱动所述夹持臂配合所述固定臂形成夹持动作；在所述夹持臂配合所述固定臂夹持待撕膜的状态下，所述压力限位柱设置为接触所述待撕膜；所述平移结构驱动所述本体平移进行撕膜。
附图说明
29.为了更清楚地说明本技术实施例或传统技术中的技术方案，下面将对实施例或传统技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
30.图1为传统导电胶带贴附在产品上的示意图。
31.图2为传统撕膜结构的示意图。
32.图3为采用图2所示撕膜结构对图1所示导电胶带进行撕膜处理的示意图。
33.图4为本技术一实施例所述撕膜结构的示意图。
34.图5为采用图4所示撕膜结构进行撕膜处理的示意图。
35.图6为本技术另一实施例所述撕膜结构进行撕膜处理的示意图。
36.图7为本技术另一实施例所述撕膜结构的示意图。
37.图8为本技术另一实施例所述撕膜结构的示意图。
38.图9为本技术另一实施例所述撕膜结构的示意图。
39.图10为本技术另一实施例所述撕膜结构的示意图。
40.图11为本技术另一实施例所述撕膜结构的示意图。
41.图12为图3所示传统撕膜结构进行撕膜处理的应力分析示意图。
42.图13为图6所示本技术所述撕膜结构进行撕膜处理的应力分析示意图。
43.附图标记：
44.100：表面层
45.200：胶带主材
46.300：保护膜3
47.400：承载膜
48.410：起撕端
49.500：撕膜结构
50.510：本体
51.520：气缸
52.530：固定臂
53.540；夹持臂
54.600：移动方向
55.700：压力限位柱
56.710：安装部
57.720：刚性弯折部
58.730：柔性端部
59.740：导风管
60.750：热风
61.760：导电线
62.770：电热体
63.f：粘着力
64.f1：抵持力
65.l：伸出长度
66.l1：受力长度
具体实施方式
67.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。
68.需要说明的是，当组件被称为“固定于”或“设置于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。本技术的说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
69.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
70.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”、“下”可以是第一特征直接和第二特征接触，或第一特征和第二特征间接地通过中间媒介接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
71.除非另有定义，本技术的说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本技术。本技术的说明书所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
72.通过分析对比图3所示传统的撕膜结构方式，撕膜时，表面层100、胶带主材200及保护膜300被固定以保持不动，撕膜结构500夹持承载膜400的起撕端410，按移动方向600移动，此时保护膜300与胶带主材200接触的部分受到胶带主材200向下的粘着力，保护膜300伸出胶带主材200未与胶带主材200接触的伸出部分受到承载膜向上的粘着力f，即承载膜对保护膜的粘着力f。保护膜300伸出胶带主材200的部分具有伸出长度l，即保护膜300伸出产品的表面层100的距离，故保护膜300受到的黏着力矩为f
×
l，该力矩大于保护膜300本身的抗弯强度m，造成保护膜300弯曲形变粘着在承载膜400上，无法与承载膜400分离，导致保护膜300被连带撕离而造成产品不良。
73.要使力矩变小，可以采用减小f和l的方式，传统方式是增加保护膜与胶带主材之间的粘性而减小承载膜与保护膜之间的粘性，但由于导电胶带在设计时，已经采用了最低粘性的承载膜，因此f无法降低；而l的长度为产品制程工艺指定且需满足人工撕膜时的合适距离，因此l亦无法减小。故考虑仪器设备、工艺成本及材料因素，无法从材料设计的方面
进行改进，只能改进撕膜结构的结构。
74.在本技术一个实施例中，一种撕膜结构及撕膜装置，其包括以下实施例的部分结构或全部结构；即，所述撕膜结构及撕膜装置包括以下的部分技术特征或全部技术特征。在其中一个实施例中，一种撕膜结构，包括本体、气缸、固定臂及夹持臂，所述气缸及所述固定臂均安装于所述本体上，通过所述气缸驱动所述夹持臂配合所述固定臂形成夹持动作，通过所述本体平移进行撕膜；所述撕膜结构还包括固定于所述本体上的压力限位柱；在所述夹持臂配合所述固定臂夹持待撕膜的状态下，所述压力限位柱设置为接触所述待撕膜。上述撕膜结构，在撕膜时通过压力限位柱抵住待撕膜尤其是其起撕端，解决了撕膜带胶的问题，无需更换保护膜或者更换撕膜相关装置，亦不影响其他生产工艺，且由于压力限位柱在空间占用方面完全不影响当前生产设备，无需更换导电胶带及其保护膜，亦无需调整机台尺寸，因此不仅节约了改造成本，而且易于推广应用。
75.在其中一个实施例中，一种撕膜结构如图4所示，其包括本体510、气缸520、固定臂530、夹持臂540及压力限位柱700，所述压力限位柱700、所述气缸520及所述固定臂530均安装于所述本体510上，结合图5，通过所述气缸520驱动所述夹持臂540相对所述本体510伸缩，以配合所述固定臂530形成对承载膜400的起撕端410的夹持动作，在所述夹持臂540配合所述固定臂530夹持所述待撕膜即承载膜400的状态下，所述压力限位柱700于z方向接触所述承载膜400；此状态下即可通过所述本体510沿x方向平移进行撕膜，亦即将所述本体510沿x方向平移，此时由于所述夹持臂540配合所述固定臂530夹持承载膜400的起撕端410，而压力限位柱700提升了对于保护膜300的分离作用，因此解决了撕膜时由承载膜400带起保护膜300的撕膜带胶的问题，降低了产品不良率。
76.进一步地，所述压力限位柱于接触所述待撕膜的位置处，与所述待撕膜在贴覆状态下的平面呈80度至100度夹角。进一步地，在其中一个实施例中，所述压力限位柱于接触所述待撕膜的位置处垂直于所述待撕膜在贴覆状态下的平面，即呈90度夹角。进一步地，在所述夹持臂配合所述固定臂夹持待撕膜的状态下，所述压力限位柱设置为抵持所述待撕膜。进一步地，所述压力限位柱设有柔性端部，所述柔性端部设置为抵持所述待撕膜。如图4及图5所示实施例中，压力限位柱700于z方向在接触承载膜400的位置处垂直于产品的表面层100及胶带主材200，即垂直于承载膜400在贴覆状态下的平面。这样的设计，有利于控制施力方向，即控制粘着力f的反作用力的方向，该反作用力即为压力限位柱700所施加的抵持力f1，以使保护膜300受到的黏着力矩为(f－f1)
×
l小于保护膜300本身的抗弯强度m。结合图6，当撕膜结构500夹紧承载膜400的起撕端410时进行旋转，压力限位柱700往下转动直到与承载膜400表面垂直，限制承载膜400的z方向自由度。此时受到承载膜400粘着力的距离变为压力限位柱700与保护膜300所伸出末端亦即起始端的距离，可以为2mm《l1《5mm，对于不同保护膜材料可根据材料特性进行调节。当压力限位柱700与承载膜400仅为接触而非抵持的状态下，此时保护膜300受到的粘着力的力矩有：f
×
l1《m，保护膜300同样不会发生弯曲形变从而可以与承载膜400顺利分离。
77.考虑到进料及加工问题，为了避免阻挡而增加调整工序，进一步地，在其中一个实施例中，所述压力限位柱及其弯折部设置为仅接触所述待撕膜，在撕膜状态下由于所述待撕膜朝向所述压力限位柱弯曲而在两者之间存在抵持力f1，其亦属压力的一种。在其中一个实施例中，所述压力限位柱的柔性端部接触所述待撕膜。进一步地，所述弯折部包括弹性
弯折部及刚性弯折部。这样的设计，使得进料时所述待撕膜能够无阻地抵达撕膜处理的位置，避免由于压力限位柱的阻挡而增加额外的调整工序。
78.在其中一个实施例中，所述压力限位柱与所述待撕膜相接触位置，与所述待撕膜所贴覆的对象所伸出末端的距离，小于5毫米。在其中一个实施例中，所述压力限位柱与所述待撕膜相接触位置，与所述待撕膜所贴覆的保护膜所伸出胶带主材末端的距离，大于2毫米且小于5毫米。在其中一个实施例中，所述撕膜结构进行撕膜处理如图6所示，与图5所示实施例不同的是，承载膜400所贴覆的对象即保护膜300，压力限位柱700与承载膜400相接触位置，与保护膜300所伸出末端的距离大于2毫米且小于5毫米，即保护膜300受力长度l1大于2毫米且小于5毫米，亦即2毫米《l1《5毫米。这样的设计，有利于控制施力方向及施力力矩，以使保护膜300受到的黏着力矩为f
×
(l－l1)小于保护膜300本身的抗弯强度m；或者，使保护膜300受到的黏着力矩为(f－f1)
×
(l－l1)小于保护膜300本身的抗弯强度m，这是由于传统技术已经采用了最低粘性的承载膜，在承载膜及保护膜难以从结构方面获得突破且工作机台尺寸难以调整的前提下，黏着力矩为(f－f1)
×
(l－l1)有利于相对于黏着力矩为f
×
l实现突破性的改进，使得在保护膜300本身的抗弯强度m作用下，保持其与胶带主材200的粘接关系，避免由于撕除承载膜400而导致保护膜300被连带撕离而造成产品不良，采用本实施例经改进后不良率可从11.0％降至0.2％以下。
79.为了保护待撕膜及其所贴覆的对象，在其中一个实施例中，所述压力限位柱为弹性限位柱或柔性限位柱，用于在接触所述待撕膜时发生一定程度的形变，以免所述压力限位柱损伤所述待撕膜或所述待撕膜所贴覆的对象，所述待撕膜通常为承载膜，所述待撕膜所贴覆的对象包括表面层、胶带主材及/或保护膜；进一步地，所述压力限位柱为弹性限位柱或柔性限位柱，用于在接触所述待撕膜且处于撕膜状态下发生一定程度的形变。在其中一个实施例中，所述待撕膜所贴覆的对象为保护膜，或者，所述待撕膜所贴覆的对象为保护膜及胶带主材；或者，所述待撕膜所贴覆的对象为保护膜、胶带主材及表面层。在其中一个实施例中，所述压力限位柱设有柔性端部，所述柔性端部设置为接触所述待撕膜。在其中一个实施例中，所述柔性端部包括全体柔性结构及部分柔性结构；全体柔性结构即所述柔性端部为一个整体，从宏观的角度来看，其中可以有孔洞亦可完全充实；部分柔性结构即所述柔性端部为一个组合体，其中可以有孔洞或者间隙，亦可为松散的联合结构。在其中一个实施例中，所述柔性端部的形状包括半球形、圆柱形、棱柱形或锥形；其他实施例中，所述柔性端部的形状还包括上述各形状的组合形状。在其中一个实施例中，所述全体柔性结构的形状包括半球形、圆柱形、棱柱形或锥形；在其中一个实施例中，所述部分柔性结构的形状整体呈现半球形、圆柱形、棱柱形或锥形；其余实施例以此类推，不做赘述。在其中一个实施例中，所述柔性端部或其所述全体柔性结构采用硅胶、泡棉或橡胶制得。在其中一个实施例中，所述柔性端部的形状包括半球形、圆柱形、棱柱形或锥形，且所述柔性端部采用硅胶、泡棉或橡胶制得。其余实施例以此类推，不做赘述。本实施例通过在传统撕膜结构上增加一个压力限位柱，压力限位柱由上方的刚性结构和下方的柔性端部构成，柔性端部为呈半球形、圆柱形、或倒锥形等的硅胶、泡棉或其他软性结构。压力限位柱的作用是压住起撕端，以解决撕膜带胶的问题。在其中一个实施例中，如图4所示，所述压力限位柱700设有柔性端部730，所述柔性端部730的形状呈半球形。在其中一个实施例中，如图7所示，所述压力限位柱700设有柔性端部730，所述柔性端部730的形状呈圆柱形或棱柱形。在其中一个实施例中，
如图8所示，所述压力限位柱700设有柔性端部730，所述柔性端部730的形状呈锥形。其余实施例以此类推，不做赘述。在另一可行的行实施例中的柔性端部730可以将一柔性材料包覆或套设在硬性材料的型态进行设计；无论如何，這均有利于保护承载膜400及保护膜300，尤其是保护膜300下方的胶带主材200以及产品的表面层100，避免由于所述压力限位柱损伤保护膜300及胶带主材200乃至于表面层100而额外造成产品不良。
80.在其中一个实施例中，所述部分柔性结构具有毛刷结构或沟槽结构；毛刷结构类似于牙刷的刷毛；沟槽结构即在一个柔性物件上开设有至少一沟槽。在其中一个实施例中，所述部分柔性结构采用聚酰胺纤维(尼龙，pa)、聚丙烯(pp)、聚对苯二甲酸乙二酯(pet)或聚对苯二甲酸丁二酯(pbt)制得；其中一个实施例中，所述部分柔性结构以聚酰胺纤维、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二酯或聚对苯二甲酸丁二酯的刷毛组成。其中一个实施例中，如图9所示，柔性端部730为毛刷结构。这样的设计，沿毛刷长度方向毛刷具有一定硬度，来进行限位以解决撕膜带胶的问题，且在撕膜行进方向上毛刷较软，与待撕膜之间的摩擦力较小不会阻碍撕膜。
81.其中一个实施例中，如图10所示，所述撕膜结构还包括设置于所述本体中的导风管740，所述导风管740的进风口用于连接热风机，所述导风管740的出风口邻近所述柔性端部730例如所述毛刷结构或所述沟槽结构设置，以在所述毛刷结构或所述沟槽结构处输出热风，或者所述导风管740的出风口设置于中空的所述柔性端部730例如所述毛刷结构中，即导风管740的出风口连通中空的位置，以通过中空的所述毛刷结构所述沟槽结构或中空的所述毛刷结构输出热风750。这样的设计，可以通过设置一热风机与热风管，使热气流可以通过中空管体，使待撕膜的膜层，因气流流动从而产生温度变化更易撕起或不易产生残胶等效果。亦即使用热风机和热风管向限位柱孔内注入热气流，热气流喷射到产品表面，使待撕膜底部的胶发生融化，帮助撕膜顺利进行。
82.其中一个实施例中，如图11所示，所述撕膜结构还包括邻近所述柔性端部730例如所述毛刷结构或所述沟槽结构设置的电热体770，及设置于所述本体510中的导电,760，所述电热体770用于通过所述导电线760连接供电组件，以在所述柔性端部730例如所述毛刷结构或所述沟槽结构处输出热能。电热体770包括但不限于热敏电阻或热光源，这样的设计，将热敏电阻或热光源例如红外线ir光源，安置在限位柱内，通电后，热敏电阻和热光源会产生热量，热量辐射到待撕膜上，使待撕膜底部的胶发生融化，帮助撕膜顺利进行。
83.为了便于固定所述压力限位柱及其柔性端部，在其中一个实施例中，所述压力限位柱还设有安装部，所述安装部固定于所述本体上，所述柔性端部安装于所述安装部上。在其中一个实施例中，如图4所示，所述压力限位柱700还设有安装部710，所述安装部710固定于所述本体510上，所述柔性端部730间接地安装于所述安装部710上。在其中一个实施例中，所述安装部焊接、插接或者螺接固定于所述本体上。通常情况下，为了避免浪费及更换传统撕膜结构，可在传统撕膜结构上以各种可行方式固定所述安装部，然后将所述柔性端部安装于所述安装部上即可。所述柔性端部的安装位置及安装方式不限，只要所述柔性端部能够接触所述待撕膜即可，其他实施例中，所述柔性端部可以抵接所述待撕膜且对其施加一定的作用力。在其中一个实施例中，所述柔性端部固定于所述安装部外；或者，所述柔性端部套置于所述安装部上；或者，所述柔性端部插接于所述安装部下。可以理解的是，所述柔性端部可以直接安装于所述安装部，亦可通过中间件例如刚性弯折部等间接安装于所
述安装部；所述柔性端部还可以可拆卸地安装于所述安装部，这些都是本技术可采用的实施例。在其中一个实施例中，所述安装部弯折设置，以使所述压力限位柱于接触所述待撕膜的位置处，所述柔性端部的施力位垂直于所述待撕膜在贴覆状态下的平面。这样的设计，有利于控制所述柔性端部的施力位及其施力方向，使保护膜300受到的黏着力矩小于保护膜300本身的抗弯强度m。
84.在其中一个实施例中，所述压力限位柱还设有与所述安装部相连接的刚性弯折部，所述柔性端部安装于所述刚性弯折部上，所述刚性弯折部与所述本体的延伸方向及平移方向形成弯折，以使所述压力限位柱于接触所述待撕膜的位置处，所述柔性端部的施力位垂直于所述待撕膜在贴覆状态下的平面。进一步地，在其中一个实施例中，所述柔性端部固定于所述刚性弯折部外；或者，所述柔性端部套置于所述刚性弯折部上；或者，所述柔性端部插接于所述刚性弯折部下。在其中一个实施例中，如图4及图5所示，所述压力限位柱700设有安装部710、刚性弯折部720及柔性端部730，所述安装部710固定于所述本体510上，所述刚性弯折部720与所述安装部710相连接，所述柔性端部730安装于所述刚性弯折部720上，所述刚性弯折部720与所述本体510的延伸方向及平移方向x形成弯折，以使所述压力限位柱700于接触所述待撕膜的位置处，即所述压力限位柱700接触承载膜400的位置处，所述柔性端部730的施力位垂直于所述承载膜400在贴覆状态下的平面。各实施例中，所述本体510的延伸方向亦可以固定臂530的延伸方向替代。进一步地，所述柔性端部730形状为半球形、圆柱形、棱柱形或锥形，且所述柔性端部采用硅胶或泡棉制得。这样的设计，一方面采用刚性弯折部实现延伸、方向改变及施力受力，另一方面配合柔性端部实现在撕膜时由于所述待撕膜而适当施力抵持，在不损伤产品结构的前提下，降低了黏着力矩，从而解决了撕膜带胶的问题，经改进后不良率从11.0％降至0.1％。且由安装部710、刚性弯折部720及柔性端部730构成的压力限位柱对于改进前的撕膜结构而言，在空间占用体积上改变不大，因此无需更换保护膜或者更换撕膜相关装置，亦不影响其他生产工艺，无需更换导电胶带及其保护膜，亦无需调整机台尺寸，因此节约了改造成本，易于推广应用。
85.进一步地，在其中一个实施例中，所述压力限位柱还设有与所述安装部相连接的弹性弯折部，所述柔性端部安装于所述弹性弯折部上，所述弹性弯折部与所述本体的延伸方向及平移方向形成弯折，以使所述压力限位柱于接触所述待撕膜的位置处，所述柔性端部的施力位垂直于所述待撕膜在贴覆状态下的平面。进一步地，在其中一个实施例中，所述柔性端部固定于所述弹性弯折部外；或者，所述柔性端部套置于所述弹性弯折部上；或者，所述柔性端部插接于所述弹性弯折部下。这样的设计，进一步降低了损伤所述待撕膜所贴覆的对象的可能性，即避免损伤所述保护膜。
86.进一步地，在其中一个实施例中，所述压力限位柱设有弯折部，所述弯折部通过角度调节器安装于所述安装部上，所述柔性端部安装于所述弯折部上，所述角度调节器用于调整所述弯折部相对于所述待撕膜的角度，以使所述柔性端部于接触所述待撕膜的位置处垂直于所述待撕膜在贴覆状态下的平面。在其中一个实施例中，所述弯折部包括弹性弯折部及刚性弯折部。这样的设计，有利于保证所述压力限位柱及其所述柔性端部相对于所述待撕膜的施力方向，以使保护膜300不会发生弯曲形变从而可以与承载膜400顺利分离。
87.为了验证本技术的原理，还做了应力模拟试验以进行应力分析，采用相同的表面层100、胶带主材200、保护膜300及承载膜400，以及相同的试验环境，图3所示传统撕膜结构
进行撕膜处理的应力分析如图12所示，图6所示本技术所述撕膜结构进行撕膜处理的应力分析如图13所示，对比图12及图13可见，通过应力模拟，在受到相同的粘着力的情况下，增加压力限位柱对z方向限位之前，保护膜发生形变的极大值为7.12mm，增加压力限位柱对z方向进行限位之后，保护膜发生形变的极大值降低为0.0028mm，且应力能够快速衰减。因此增加压力限位柱能有效解决撕膜带胶问题，这也从应力分析的角度验证了经改进后不良率从11.0％降至0.1％的技术原理。
88.在其中一个实施例中，一种撕膜装置，其包括平移结构及撕膜结构，所述撕膜结构包括本体、气缸、固定臂、夹持臂及固定于所述本体上的压力限位柱，所述气缸及所述固定臂均安装于所述本体上，通过所述气缸驱动所述夹持臂配合所述固定臂形成夹持动作；在所述夹持臂配合所述固定臂夹持待撕膜的状态下，所述压力限位柱设置为接触所述待撕膜；所述平移结构驱动所述本体平移进行撕膜。在其中一个实施例中，一种撕膜装置，其包括平移结构及任一实施例所述撕膜结构，所述平移结构驱动所述本体平移进行撕膜。其他实施例中，所述撕膜装置还包括控制所述平移结构及所述本体的控制设备，及/或，所述撕膜装置或其所述撕膜结构包括控制所述气缸的控制设备。对于具有导风管的所述撕膜结构的实施例，所述撕膜装置还包括热风机，所述热风机的输出端连通所述导风管的进风口，用于输送热风。对于具有电热体的所述撕膜结构的实施例，所述撕膜装置还包括供电组件，所述供电组件电连接所述导电线，用于供电使得所述电热体发热。这样的设计，在撕膜时通过压力限位柱抵住待撕膜尤其是其起撕端，解决了撕膜带胶的问题，无需更换保护膜或者更换撕膜相关装置，亦不影响其他生产工艺，且由于压力限位柱在空间占用方面完全不影响当前生产设备，无需更换导电胶带及其保护膜，亦无需调整机台尺寸，因此不仅节约了改造成本，而且易于推广应用。
89.需要说明的是，本技术的其它实施例还包括，上述各实施例中的技术特征相互组合所形成的、能够实施的撕膜结构及撕膜装置。
90.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
91.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术的专利保护范围应以所附权利要求为准。