一种竹材圆柱成型模具的制作方法

本技术属于成型模具，更具体地说，特别涉及一种竹材圆柱成型模具。

背景技术：

1、竹材在经过外表面的打磨工作后，一般会用到相应的成型模具来对加热后的竹材进行压附成型，使得竹材具有更加良好的规格性能，而现有成型模具在进行使用时，由于其缺乏有效的持续加热结构，使得加热后的竹材在进行压制成型时很容易其内部产生冷却而导致影响后续的成型效果，存在着局限性。

技术实现思路

1、为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种竹材圆柱成型模具，以解决现有的成型模具在进行使用时，由于其缺乏有效的持续加热结构，使得加热后的竹材在进行压制成型时很容易其内部产生冷却而导致影响后续的成型效果，存在着局限性的问题。

2、本实用新型一种竹材圆柱成型模具的目的与功效，由以下具体技术手段所达成：

3、一种竹材圆柱成型模具，包括导块，导块的顶端滑动连接有座体，座体的内部开设有与导块相匹配的滑槽，且座体的顶端开设有弧形槽，该弧形槽为成型槽，成型槽用于成型竹筒。

4、进一步的，所述底座与支腿共同组成了支撑结构，底座的外侧固定连接有导向板，导向板共设有两处，且两处导向板分别固定连接在底座的左右两侧面位置。

5、进一步的，所述导向板的内部开设有通孔，该通孔为导向孔，底座的内部开设有通槽，且底座的前后两侧面上均通过固定栓安装有挡板。

6、进一步的，所述底座以及上模的外侧均固定连接有支腿，底座和上模的外侧四角位置均固定连接有支腿。

7、进一步的，所述导块分别呈直线阵列固定连接在底座的顶端面以及上模的底端面上，导块与底座以及上模共同组成了承载结构，挡板，座体的前端固定连接有支板，且支板的顶端固定连接有支杆，座体的后侧固定连接有定位板，定位板的内部开设有通孔。

8、进一步的，所述挡板用于封闭底座，底座以及上模的内部均开设有循环通道，循环通道用于循环液体，且循环通道的后侧固定连接有进液管，循环通道的前端固定连接有出液管，进液管与出液管的末端均固定连接有法兰盘，上模的左右两侧面上均固定连接有导板，导板的底端固定连接有导杆。

9、与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

10、1、在当需要对竹材进行成型加工时，可以根据当前所需成型规格的不同，同步的将开设有合适规格的成型槽的座体同步的安装到底座以及上模内侧所固定连接的导块的相对侧位置进行装配即可，而在当底座以及上模安装完成后，再通过将设置在底座和上模中循环通道外侧所安装的进液管与外部的供热水管侧进行连接，并同步的将出液管利用法兰盘与外部的管道进行连接即可，该设计可以通过循环通道对热水的循环来持续对底座以及上模的加热来实现对底座以及上模进行持续的预先加热操作，该设计可以在当后续进行压制成型时始终保持竹材保持一定的温度进行压制，进而达到更加实用的目的。

11、2、在当需要对竹材进行压制时，则可以通过将竹材放置到开设在座体顶端的成型槽的内部位置，然后再通过将上模放置到底座的上方，并使得固定连接在导板底端的导杆向下穿过固定连接在底座外侧导向板中所开设的导向孔的内部进行限位，然后再通过启动外部的压附机械来对上模进行向下压附，并通过设置在底座和上模内侧所设置在两处相应的合适规格的成型槽进行同步的靠近驱动，并通过两处纵向设置的座体的靠近来实现对放置在其内部的竹材进行快速的压制成型作业，通过上模以及底座的成型加工可以极大的提高后续的成型效率，进而达到更加实用的目的。

技术特征：

1.一种竹材圆柱成型模具，其特征在于：包括导块（13），导块（13）的顶端滑动连接有座体（14），座体（14）的内部开设有与导块（13）相匹配的滑槽，且座体（14）的顶端开设有弧形槽，该弧形槽为成型槽（15），成型槽（15）用于成型竹筒。

2.如权利要求1所述一种竹材圆柱成型模具，其特征在于：所述导块（13）分别呈直线阵列固定连接在底座（1）的顶端面以及上模（10）的底端面上，导块（13）与底座（1）以及上模（10）共同组成了承载结构。

3.如权利要求2所述一种竹材圆柱成型模具，其特征在于：所述底座（1）以及上模（10）的外侧均固定连接有支腿（2），底座（1）和上模（10）的外侧四角位置均固定连接有支腿（2）。

4.如权利要求3所述一种竹材圆柱成型模具，其特征在于：所述底座（1）与支腿（2）共同组成了支撑结构，底座（1）的外侧固定连接有导向板（3），导向板（3）共设有两处，且两处导向板（3）分别固定连接在底座（1）的左右两侧面位置。

5.如权利要求4所述一种竹材圆柱成型模具，其特征在于：所述导向板（3）的内部开设有通孔，该通孔为导向孔，底座（1）的内部开设有通槽，且底座（1）的前后两侧面上均通过固定栓（5）安装有挡板（4）。

6.如权利要求5所述一种竹材圆柱成型模具，其特征在于：所述挡板（4）用于封闭底座（1），底座（1）以及上模（10）的内部均开设有循环通道（6），循环通道（6）用于循环液体，且循环通道（6）的后侧固定连接有进液管（7），循环通道（6）的前端固定连接有出液管（8），进液管（7）与出液管（8）的末端均固定连接有法兰盘（9），上模（10）的左右两侧面上均固定连接有导板（11），导板（11）的底端固定连接有导杆（12），座体（14）的前端固定连接有支板（16），且支板（16）的顶端固定连接有支杆（17），座体（14）的后侧固定连接有定位板（18），定位板（18）的内部开设有通孔。

技术总结本技术提供一种竹材圆柱成型模具，涉及成型模具技术领域，座体的内部开设有与导块相匹配的滑槽，且座体的顶端开设有弧形槽，该弧形槽为成型槽，解决现有的成型模具在进行使用时，由于其缺乏有效的持续加热结构，使得加热后的竹材在进行压制成型时很容易其内部产生冷却而导致影响后续的成型效果，存在着局限性的问题，通过启动外部的压附机械来对上模进行向下压附，并通过设置在底座和上模内侧所设置在两处相应的合适规格的成型槽进行同步的靠近驱动，并通过两处纵向设置的座体的靠近来实现对放置在其内部的竹材进行快速的压制成型作业，通过上模以及底座的成型加工可以极大的提高后续的成型效率，进而达到更加实用的目的。技术研发人员：叶盛林,汪京卫,徐正祥受保护的技术使用者：常山兴佳液压设备有限公司技术研发日：20230712技术公布日：2024/1/22