一种阶梯混凝土结构施工方法与流程

本发明涉及混凝土墙体施工，尤其涉及一种阶梯混凝土结构施工方法。

背景技术：

1、阶梯型混凝土结构常用于厂房基础、公路挡墙、堤岸防浪墙等工程中。阶梯型混凝土结构在施工中，多采用分层支模、分层浇筑方法，即先支模浇筑下层基础混凝土后，对层间连接处进行凿毛，再支模浇筑上层混凝土，并且分层浇筑期间需要对混凝土基础进行养护。如中国专利cn111794270b公开的一种内部充填式预制拼装格构箱型挡土墙，其实施过程为，首先，平整场地，振动夯实挡墙结构的混凝土基础的地基，绑扎混凝土基础的钢筋，设置基础锚固钢筋，并布设挡墙底层标准块及端头块的临时支撑钢构型钢支撑、焊接钢架支撑等；其次，吊装箱型挡土墙的底层标准块与端头块，将其置于临时支撑钢构之上，浇筑混凝土基础，养护基础混凝土，龄期不小于7天；之后继续吊装第二层、第三层标准块和端头块直至墙顶设计标高，同时沿墙高方向设置块间锚固钢筋，并通过锚固钢筋紧固件锁定块间锚固钢筋，箱型挡墙拼装完成后，将锚固钢筋同基础锚固钢筋固接，并绕过顶层预制块的横向面板或横向肋板，锁定竖向贯通锚固钢筋；然后，向预制拼装格构箱型挡土墙内部填入箱内填充料；最后，吊运拼装标准压顶块和端头压顶块，即完成整个实施过程。

2、该方法工效低，施工周期长，且基础混凝土与箱内填充料分开浇筑且材料不同，不利于结构整体稳定，层间连接处的水平施工缝易发生渗漏。

技术实现思路

1、本发明意在提供一种阶梯混凝土结构施工方法，以解决现有技术中存在的不足，本发明要解决的技术问题通过以下技术方案来实现。

2、一种阶梯混凝土结构施工方法，包括如下步骤，

3、s1，施工准备；根据设计图纸引测混凝土结构墙体本体的尺寸控制线、基础平面位置线，然后挖掘基槽，并对基槽进行清理；

4、s2，模板定位；根据混凝土结构墙体的尺寸控制线引出模板的内线、边线以及外侧控制线，所述模板包括阶梯基础模板和上部墙体模板；

5、s3，安装阶梯基础模板；在基础支撑挡板的外侧固定安装横楞，将安装有横楞的基础支撑挡板竖直安装于基槽内左右两侧并沿纵向拼接，左右两侧的所述基础支撑挡板的间距与混凝土结构墙体本体下端的阶梯基础部的厚度相互匹配，所述横楞水平安装于基础支撑挡板的外侧并上下间隔设置，通过锥体穿墙螺栓ii将基槽内左右两侧的基础支撑挡板进行连接固定，所述锥体穿墙螺栓ii的外端通过槽钢骨架和竖楞i进行紧固；

6、s4，安装上部墙体模板；在墙体支撑挡板的外侧安装竖楞ii，沿上部墙体的内线纵向拼接铺设安装有竖楞ii的墙体支撑挡板，所述墙体支撑挡板通过所述槽钢骨架进行定位支撑，通过锥体穿墙螺栓i对左右两侧的墙体支撑挡板进行连接固定，通过横向布置的支撑钢管对锥体穿墙螺栓i的外端进行紧固；

7、s5，浇筑混凝土；浇筑时，以30cm的层厚逐层浇筑，对每层的混凝土进行振捣，振捣时振动棒快插慢拔，并与侧边的模板保持50～100mm的距离，并且需插入下层混凝土50～100mm，振捣时移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍，直至将混凝土振捣密实为止；

8、s6，拆除模板。

9、优选的，s3中，所述槽钢骨架包括竖直部、与所述竖直部的上端垂直连接的水平部、与所述水平部的端部垂直连接的竖边部，所述水平部的底端向外延伸超出所述竖边部形成挡边，所述挡边的宽度与所述墙体支撑挡板的厚度相匹配，所述墙体支撑挡板架设与所述挡边上。

10、优选的，所述竖直部上设置有与所述锥体穿墙螺栓ii的外端部相互匹配的安装孔。

11、优选的，所述基础支撑挡板采用竹胶板制成，所述横楞由方木条裁切而成，所述竖楞i为两根钢管，两根钢管分别设置于锥体穿墙螺栓ii的外端部的前后两侧并将锥体穿墙螺栓ii进行夹紧固定。

12、优选的，所述基础支撑挡板的厚度为12mm，所述竖楞i的钢管直径为48mm、高度不小于所述阶梯基础部的高度，所述锥体穿墙螺栓ii的螺栓杆的直径为16mm。

13、优选的，s3中，所述锥体穿墙螺栓ii的数量为多个且纵向间隔设置，相邻的两个所述锥体穿墙螺栓ii的间距为50cm，所述槽钢骨架的数量为多个且纵向间隔设置，相邻两个所述槽钢骨架的间距为100cm。

14、优选的，所述墙体支撑挡板采用竹胶板支撑，所述竖楞ii由方木条裁切而成，所述支撑钢管包括两根圆钢管，两根圆钢管分别设置于锥体穿墙螺栓i外端部的上下两侧并将锥体穿墙螺栓i夹紧固定。

15、优选的，所述墙体支撑挡板的厚度为12mm，所述支撑钢管的直径为48mm，所述锥体穿墙螺栓i的螺栓杆的直径为16mm。

16、优选的，s4中，锥体穿墙螺栓i的数量为多个，且分别沿纵向和竖直方向间隔排布。

17、优选的，安装锥体穿墙螺栓i时，首先安装一侧的墙体支撑挡板，将锥体穿墙螺栓i的螺栓杆穿设于墙体支撑挡板上预设的螺栓孔中，根据上部墙体的厚度调节锥体螺帽的间距以对两侧的墙体支撑挡板的间距进行限位，然后拼装另一侧的墙体支撑挡板，拼装时将锥体穿墙螺栓i的另一端穿设于墙体支撑挡板内，拼装完后，通过支撑钢管对锥体穿墙螺栓i的外端进行紧固。

18、本发明提供的一种阶梯混凝土结构施工方法，相比现有技术，具有如下有益效果：

19、1)通过槽钢骨架和锥体穿墙螺栓i对墙体支撑挡板进行悬挑支撑，并与阶梯基础模板共同组成定型化模架支撑受力体系，实现阶梯基础模板与上部墙体模板的一次安装到位，从而实现阶梯型混凝土结构整体一次性浇筑成型，无水平施工缝，提高了墙体的防水效果；

20、2)通过槽钢骨架和锥体穿墙螺栓i对墙体支撑挡板进行悬挑支撑，制作简单、拆装便捷、材料成本与施工成本均较低；

21、3)与现有技术中的分层支模、分层浇筑的方式相比，减少了养护工序，节省了工期，也避免了因凿毛质量问题导致基础部分与墙体部分结构不稳定的情况；

22、4)基础支撑挡板和墙体支撑挡板拼接形成主要支撑边部，可根据现场环境确定基础支撑挡板、墙体支撑挡板、锥体穿墙螺栓、支撑楞的数量及尺寸，可以适应多种环境下的施工，灵活度高，实用性强。

技术特征：

1.一种阶梯混凝土结构施工方法，其特征在于：包括如下步骤，

2.根据权利要求1所述的一种阶梯混凝土结构施工方法，其特征在于：s3中，所述槽钢骨架(3)包括竖直部(31)、与所述竖直部(31)的上端垂直连接的水平部(32)、与所述水平部(32)的端部垂直连接的竖边部(33)，所述水平部(32)的底端向外延伸超出所述竖边部(33)形成挡边(34)，所述挡边(34)的宽度与所述墙体支撑挡板(4)的厚度相匹配，所述墙体支撑挡板(4)架设与所述挡边(34)上。

3.根据权利要求2所述的一种阶梯混凝土结构施工方法，其特征在于：所述竖直部(31)上设置有与所述锥体穿墙螺栓ii(8)的外端部相互匹配的安装孔(35)。

4.根据权利要求1所述的一种阶梯混凝土结构施工方法，其特征在于：所述基础支撑挡板(1)采用竹胶板制成，所述横楞(2)由方木条裁切而成，所述竖楞i为两根钢管，两根钢管分别设置于锥体穿墙螺栓ii(8)的外端部的前后两侧并将锥体穿墙螺栓ii(8)进行夹紧固定。

5.根据权利要求4所述的一种阶梯混凝土结构施工方法，其特征在于：所述基础支撑挡板(1)的厚度为12mm，所述竖楞i的钢管直径为48mm、高度不小于所述阶梯基础部(91)的高度，所述锥体穿墙螺栓ii(8)的螺栓杆的直径为16mm。

6.根据权利要求1所述的一种阶梯混凝土结构施工方法，其特征在于：s3中，所述锥体穿墙螺栓ii(8)的数量为多个且纵向间隔设置，相邻的两个所述锥体穿墙螺栓ii(8)的间距为50cm，所述槽钢骨架(3)的数量为多个且纵向间隔设置，相邻两个所述槽钢骨架(3)的间距为100cm。

7.根据权利要求1所述的一种阶梯混凝土结构施工方法，其特征在于：所述墙体支撑挡板(4)采用竹胶板支撑，所述竖楞ii(5)由方木条裁切而成，所述支撑钢管(7)包括两根圆钢管，两根圆钢管分别设置于锥体穿墙螺栓i(6)外端部的上下两侧并将锥体穿墙螺栓i(6)夹紧固定。

8.根据权利要求7所述的一种阶梯混凝土结构施工方法，其特征在于：所述墙体支撑挡板(4)的厚度为12mm，所述支撑钢管(7)的直径为48mm，所述锥体穿墙螺栓i(6)的螺栓杆的直径为16mm。

9.根据权利要求1所述的一种阶梯混凝土结构施工方法，其特征在于：s4中，锥体穿墙螺栓i(6)的数量为多个，且分别沿纵向和竖直方向间隔排布。

10.根据权利要求1所述的一种阶梯混凝土结构施工方法，其特征在于：安装锥体穿墙螺栓i(6)时，首先安装一侧的墙体支撑挡板(4)，将锥体穿墙螺栓i(6)的螺栓杆穿设于墙体支撑挡板(4)上预设的螺栓孔中，根据上部墙体(92)的厚度调节锥体螺帽(61)的间距以对两侧的墙体支撑挡板(4)的间距进行限位，然后拼装另一侧的墙体支撑挡板(4)，拼装时将锥体穿墙螺栓i(6)的另一端穿设于墙体支撑挡板(4)内，拼装完后，通过支撑钢管(7)对锥体穿墙螺栓i(6)的外端进行紧固。

技术总结本发明涉及一种阶梯混凝土结构施工方法，包括如下步骤，施工准备；模板定位，所述模板包括阶梯基础模板和上部墙体模板；安装阶梯基础模板；安装上部墙体模板；浇筑混凝土；拆除模板。本发明通过槽钢骨架和锥体穿墙螺栓I对墙体支撑挡板进行悬挑支撑，并与阶梯基础模板共同组成定型化模架支撑受力体系，实现阶梯基础模板与上部墙体模板的一次安装到位，从而实现阶梯型混凝土结构整体一次性浇筑成型，无水平施工缝，提高了墙体的防水效果；制作简单、拆装便捷、材料成本与施工成本均较低；减少了养护工序，节省了工期，也避免了因凿毛质量问题导致基础部分与墙体部分结构不稳定的情况，可以适应多种环境下的施工，灵活度高，实用性强。技术研发人员：周炎可,卫程程,李博念,鲁向涛,杨松林,韩聪,孙常勇,赵幸,远文慧,韩鑫,陈云飞,高建恒,马道宇,宋梦洁,王洁洁,刘文翼,申瑞婷受保护的技术使用者：中水华通工程有限公司技术研发日：技术公布日：2024/6/2