一种废旧油管修复方法及修复设备与流程

本发明涉及管道修复，具体为一种废旧油管修复方法及修复设备。

背景技术：

1、油管在钻探完成后将原油和天然气从油气层运输到地表的管道，其材料多为钢材，油管长时间使用后会产生腐蚀变形等问题，而研究废旧油管检测及修复技术具有十分重要的意义，对避免环境破坏、保障石油运输安全和提高经济效益都具有积极的促进作用。因此就需要使用到相应的废旧油管修复设备以及修复方法。

2、现有技术中对废旧油管的修复会通过将油管拆除后，对其进行打磨、锻打、牵引增压等处理过程，其中打磨时大多是对管道的表面进行打磨处理，难以直接对内壁进行打磨，也很难实现内外同步打磨过程，或者说即使能够实现，但是效果也较为普通；另一方面，单次打磨也只能够实现单一的打磨精度控制。同时，常规的修复方案中，虽然能够通过锻打冲击的形式对表面变形突起区域进行修复，但是直接的锻打修复也容易由于力度控制不均导致锻打过度导致变形区域扩大的问题。

技术实现思路

1、针对现有技术存在的不足，本发明目的是提供一种废旧油管修复方法及修复设备，以解决上述背景技术中提出的问题，本发明借助驱动组件控制外层打磨机构对废旧油管的表面进行打磨处理，并提供了两种打磨精度的无缝衔接，提高了打磨效率，且变形修复机构配合内层打磨修复组件能够同时实现废旧油管内外侧的打磨以及锻打变形修复过程，降低了锻打导致凹陷的概率。

2、为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：一种废旧油管修复设备，包括修复设备本体，所述修复设备本体包括支架、内层打磨修复组件、外层打磨机构和变形修复机构，所述支架包括底板和延伸板，所述底板的底部一端安装有推送动力总成，且推送动力总成的顶部安装有推送夹轮，待修复的废旧油管从推送夹轮的内侧穿过，所述底板的表面一端安装有后端板，所述后端板的侧边固定安装有第一电机，所述第一电机的输出端连接有第一驱动轴，所述内层打磨修复组件固定安装在第一驱动轴的末端，所述延伸板的表面固定安装有驱动组件，所述驱动组件与外层打磨机构相连接，所述延伸板的表面设置有立柱，所述立柱的顶端安装有变形修复机构，且变形修复机构按压在废旧油管的顶端，且外层打磨机构和变形修复机构之间存在间隙。

3、进一步的，所述内层打磨修复组件包括对接头和内层承压板，所述内层承压板的内侧中间设置有中心板，所述中心板的侧边连接有升降块，所述升降块的顶部和底部均安装有弹簧杆，所述内层承压板的边缘处均设置有刮条。

4、进一步的，所述对接头的一侧开设有传动槽，所述升降块嵌入到传动槽的内部，且升降块的厚度与传动槽的厚度相同，升降块的高度小于传动槽的高度，每个所述弹簧杆的末端均插入到传动槽内壁开设的孔洞中。

5、进一步的，所述驱动组件包括第二电机和第二驱动轴，所述第二驱动轴连接在第二电机的输出端，所述第二驱动轴的表面固定安装有主动齿轮，所述第二驱动轴的末端套设有支撑轴承，且主动齿轮的侧边通过套设的传动带与另一端的从动齿轮相连接，所述外层打磨机构安装在从动齿轮的内侧。

6、进一步的，所述外层打磨机构包括两个对接套环，且对接套环的内侧安装有精磨套筒或者粗磨套筒，且每个对接套环的表面均穿出有锁定螺杆。

7、进一步的，所述从动齿轮的中间开设有中心孔，且从动齿轮的边缘处开设有锁定螺孔，每个对接套环均通过锁定螺杆嵌入到锁定螺孔的内部，所述精磨套筒和粗磨套筒均嵌入到中心孔的内部，且精磨套筒和粗磨套筒的端部在中心孔的内部进行对接，所述外层打磨机构通过精磨套筒、粗磨套筒套设在废旧油管的表面。

8、进一步的，所述变形修复机构包括外层冲击板和液压杆，所述液压杆的顶部固定安装在立柱的顶端，所述液压杆的底端安装有冲击块，所述冲击块的底部安装有外层冲击板，所述变形修复机构的底部通过支撑板固定在底板上。

9、进一步的，所述外层冲击板整体呈半圆形结构，且变形修复机构通过外层冲击板按压在废旧油管的顶部。

10、一种使用上述修复设备的修复方法，包括以下步骤：步骤一、将待修复废旧油管拆卸后移送到修复设备中；步骤二、通过推送动力总成对油管进行推进；步骤三、启动驱动组件，控制外层打磨机构对油管的表面腐蚀进行打磨处理；步骤四、启动第一电机，控制内层打磨修复组件对油管内壁粘附杂质进行刮除和打磨；步骤五、自动判定油管内外的变形区域，借助变形修复机构配合内侧的内层打磨修复组件对变形区域进行锻打修复；步骤六、修复至该油管的中间位置后，将其抽出翻转，从另一端重新安装并重复步骤一至步骤五，直至完成整体全部修复过程。

11、进一步的，还包括通过外部夹具将待修复废旧油管进行夹持后进行旋转控制，切换变形修复机构对应的待修复废旧油管表面的锻打区域；所述步骤五中，当前端的推送动力总成受到阻力增加导致无法继续将待修复废旧油管进行推动后，即可控制该待修复废旧油管进行转动，并持续控制变形修复机构进行锻打处理，且变形修复机构锻打的过程中，内侧的内层打磨修复组件始终控制中心板处于垂直状态。

12、本发明的有益效果：

13、1、该废旧油管修复设备借助驱动组件控制外层打磨机构对废旧油管的表面进行打磨处理，并在外层打磨机构中，在从动齿轮的两侧均设置有独立的打磨套筒，并以此对油管的表面进行粗磨和精磨两种过程，并让两种打磨精度的无缝衔接，提高了打磨效率。

14、2、该废旧油管修复设备变形修复机构采用冷锻工艺，在室温环境下配合内层打磨修复组件能够同时实现废旧油管内外侧的打磨以及锻打变形修复过程，降低了锻打导致凹陷的概率，且内层打磨修复组件通过可活动的升降块以及弹簧杆作用，使得与第一驱动轴部分活动连接，避免锻打过程中产生的冲击力直接作用在第一驱动轴上使其出现变形或者导致大幅晃动的问题。

15、3、该废旧油管修复方法中，通过将废旧油管直接从一端以此移过内层打磨修复组件、外层打磨机构、变形修复机构，即可在后续移送的过程中自动实现对内外侧的腐蚀区域打磨过程以及变形区域的锻打过程，提高了整体的修复效率，且修复更加全面。

技术特征：

1.一种废旧油管修复设备，包括修复设备本体，其特征在于：所述修复设备本体包括支架（1）、内层打磨修复组件（5）、外层打磨机构（7）和变形修复机构（8），所述支架（1）包括底板（9）和延伸板（10），所述底板（9）的底部一端安装有推送动力总成（2），且推送动力总成（2）的顶部安装有推送夹轮（3），待修复的废旧油管从推送夹轮（3）的内侧穿过，所述底板（9）的表面一端安装有后端板（4），所述后端板（4）的侧边固定安装有第一电机（11），所述第一电机（11）的输出端连接有第一驱动轴（12），所述内层打磨修复组件（5）固定安装在第一驱动轴（12）的末端，所述延伸板（10）的表面固定安装有驱动组件（6），所述驱动组件（6）与外层打磨机构（7）相连接，所述延伸板（10）的表面设置有立柱（32），所述立柱（32）的顶端安装有变形修复机构（8），且变形修复机构（8）按压在废旧油管的顶端，且外层打磨机构（7）和变形修复机构（8）之间存在间隙。

2.根据权利要求1所述的一种废旧油管修复设备，其特征在于：所述内层打磨修复组件（5）包括对接头（13）和内层承压板（15），所述内层承压板（15）的内侧中间设置有中心板（17），所述中心板（17）的侧边连接有升降块（18），所述升降块（18）的顶部和底部均安装有弹簧杆（19），所述内层承压板（15）的边缘处均设置有刮条（16）。

3.根据权利要求2所述的一种废旧油管修复设备，其特征在于：所述对接头（13）的一侧开设有传动槽（14），所述升降块（18）嵌入到传动槽（14）的内部，且升降块（18）的厚度与传动槽（14）的厚度相同，升降块（18）的高度小于传动槽（14）的高度，每个所述弹簧杆（19）的末端均插入到传动槽（14）内壁开设的孔洞中。

4.根据权利要求2所述的一种废旧油管修复设备，其特征在于：所述驱动组件（6）包括第二电机（20）和第二驱动轴（21），所述第二驱动轴（21）连接在第二电机（20）的输出端，所述第二驱动轴（21）的表面固定安装有主动齿轮（22），所述第二驱动轴（21）的末端套设有支撑轴承（23），且主动齿轮（22）的侧边通过套设的传动带（24）与另一端的从动齿轮（25）相连接，所述外层打磨机构（7）安装在从动齿轮（25）的内侧。

5.根据权利要求4所述的一种废旧油管修复设备，其特征在于：所述外层打磨机构（7）包括两个对接套环（28），两个对接套环（28）的内侧分别安装有精磨套筒（31）和粗磨套筒（29)，且每个对接套环（28）的表面均穿出有锁定螺杆（30）。

6.根据权利要求5所述的一种废旧油管修复设备，其特征在于：所述从动齿轮（25）的中间开设有中心孔（26），且从动齿轮（25）的边缘处开设有锁定螺孔（27），每个对接套环（28）均通过锁定螺杆（30）嵌入到锁定螺孔（27）的内部，所述精磨套筒（31）和粗磨套筒（29）均嵌入到中心孔（26）的内部，且精磨套筒（31）和粗磨套筒（29）的端部在中心孔（26）的内部进行对接，所述外层打磨机构（7）通过精磨套筒（31）、粗磨套筒（29）套设在废旧油管的表面。

7.根据权利要求5所述的一种废旧油管修复设备，其特征在于：所述变形修复机构（8）包括外层冲击板（34）和液压杆（35），所述液压杆（35）的顶部固定安装在立柱（32）的顶端，所述液压杆（35）的底端安装有冲击块（33），所述冲击块（33）的底部安装有外层冲击板（34），所述变形修复机构（8）的底部通过支撑板（36）固定在底板（9）上。

8.根据权利要求7所述的一种废旧油管修复设备，其特征在于：所述外层冲击板（34）整体呈半圆形结构，且变形修复机构（8）通过外层冲击板（34）按压在废旧油管的顶部。

9.一种使用如权利要求1所述修复设备的修复方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、将待修复废旧油管拆卸后移送到修复设备中；步骤二、通过推送动力总成对油管进行推进；步骤三、启动驱动组件，控制外层打磨机构对油管的表面腐蚀进行打磨处理；步骤四、启动第一电机，控制内层打磨修复组件对油管内壁粘附杂质进行刮除和打磨；步骤五、自动判定油管内外的变形区域，借助变形修复机构配合内侧的内层打磨修复组件对变形区域进行锻打修复；步骤六、修复至该油管的中间位置后，将其抽出翻转，从另一端重新安装并重复步骤一至步骤五，直至完成整体全部修复过程。

10.根据权利要求9所述的修复方法，其特征在于：还包括通过外部夹具将待修复废旧油管进行夹持后进行旋转控制，切换变形修复机构对应的待修复废旧油管表面的锻打区域；所述步骤五中，当前端的推送动力总成受到阻力增加导致无法继续将待修复废旧油管进行推动后，即可控制该废旧油管进行转动，并持续控制变形修复机构进行锻打处理，且变形修复机构锻打的过程中，内侧的内层打磨修复组件始终控制中心板处于垂直状态。

技术总结本发明提供一种废旧油管修复方法及修复设备，涉及管道修复技术领域，包括支架、内层打磨修复组件、外层打磨机构和变形修复机构，所述支架包括底板和延伸板，所述底板的底部一端安装有推送动力总成，且推送动力总成的顶部安装有推送夹轮，待修复的废旧油管从推送夹轮的内侧穿过，所述底板的表面一端安装有后端板，所述后端板的侧边固定安装有第一电机。该修复设备借助驱动组件控制外层打磨机构对废旧油管的表面进行打磨处理，并提供了两种打磨精度的无缝衔接，提高了打磨效率，且变形修复机构通过冷锻工艺，配合内层打磨修复组件能够同时实现废旧油管内外侧的打磨以及锻打变形修复过程，降低了锻打导致凹陷的概率。技术研发人员：王新杰,刘可峰,李国强,殷宪国,范英明,王亮,王青受保护的技术使用者：胜利油田金岛实业有限责任公司技术研发日：技术公布日：2024/6/11