一种注塑模具的推板脱模机构的制作方法

本技术涉及注塑模具的，特别是涉及一种注塑模具的推板脱模机构。

背景技术：

1、推板脱模机构在塑料制品注塑成型中常被使用，这种机构的设计原理是将塑件放在推板上，通过推动推板迫使塑件脱模。具体的，推板脱模机构通常包括推板、导柱、顶出块等组成。在脱模过程中，推板和顶出块相互作用，通过推板的推动，使顶出块将塑件顶出模具。为了使推板能够平稳地运动，导柱通常被设置在推板的两侧，起到导向和支撑的作用。根据产品结构和生产工艺的不同，推板脱模机构的具体形式也会有所不同。常见的推板脱模机构形式包括直顶式、曲顶式和斜顶式等。

2、具体的，直顶式推板脱模机构是最简单的一种形式，它由推板、导柱和顶出块组成。在脱模过程中，推板通过导柱推动顶出块，使塑件从模具中顶出。此外，曲顶式推板脱模机构适用于具有曲面的塑件。它的工作原理与直顶式类似，但是顶出块的形状是曲面的，以适应塑件的形状。还有，斜顶式推板脱模机构适用于具有斜面的塑件。它的工作原理与直顶式类似，但是顶出块的形状是斜面的，以适应塑件的斜面形状。

3、例如，中国专利cna公开了一种推板脱模机构，其包括边钉、推板、固定板、回针和型芯，所述推板和固定板、回针连接，边钉与推板和固定板连接。该专利所提出的推板脱模机构可适用于深筒形、薄壁和不允许有顶针痕迹的胶件，或一件多腔的小壳体如按钮胶件，其特点是推力均匀，脱模平稳，胶件不易变形。

4、然而，现有技术所公开的推板脱模机构还存在脱模效率不高的技术问题。具体的，推板脱模机构是一种非常有效的脱模方式，其可简便地适用于各种不同形状的塑料制品。它的优点在于能够平稳地推动塑件，避免塑件受力过大而产生破裂等问题。同时，推板脱模机构的成本较低，易于维护和更换。但是，现有技术在对塑料件注塑成型后，通常需要脱料板将塑料件推出脱料，但塑料件被脱料板从型芯上推出后，塑料件的凸环或沿口却仍然卡在脱料板上，需要由工人取下，不能达到自动脱模。这样的脱模机构，在模具生产时，不仅浪费时间，还会增加操作工的劳动强度。并且，还会使得塑料件容易产生变形、破损，造成塑料件报废；进而影响注塑件的脱模效率。

技术实现思路

1、基于此，有必要针对现有技术中塑料件容易产生变形、破损从而影响脱模效率的技术问题，提供一种注塑模具的推板脱模机构。

2、一种注塑模具的推板脱模机构，其包括：下模、上模、下模推板、若干推杆、复位脱模结构、模仁结构以及上模连接部；所述下模与所述上模相对活动开合设置，所述推板、若干所述推杆、所述复位脱模结构以及所述模仁结构均设置于所述下模与所述上模之间。所述下模之上活动设置所述下模推板，所述下模具有若干推动让位孔；若干所述推动让位孔均匀分布设置于所述下模，每一所述推动让位孔均连接于所述下模推板的底部。若干所述推杆均匀连接于所述下模推板之上，每一所述推杆均从所述复位脱模结构之中穿过后活动连接于所述模仁结构；所述复位脱模结构设置于所述下模推板与所述模仁结构之间；所述上模连接部设置于所述模仁结构之上，所述上模连接于所述上模连接部的上方。

3、进一步的，所述复位脱模结构具有推杆挡板、推杆止位板、若干复位弹簧、若干推动导柱以及模仁垫板。

4、更进一步的，所述推杆挡板设置于所述下模推板之上，所述推杆止位板设置于所述推杆挡板的上方，若干所述复位弹簧均匀分布连接于所述推杆挡板与所述推杆止板之间。

5、更进一步的，若干所述推动导柱分别相对设置于所述推杆挡板的两侧，每一所述推动导柱的下端及上端均分别连接所述下模与所述推杆止位板；每一所述推动导柱均活动穿过所述下模推板与所述推杆挡板。

6、更进一步的，所述模仁垫块分别连接所述推杆止位板与所述模仁结构。

7、更进一步的，每一所述推杆均具有推杆连接部以及推杆动作部。

8、更进一步的，所述推杆连接部设置于所述下模推板与所述推杆挡板之间；所述推杆动作部连接于所述推杆连接部之上。

9、更进一步的，所述推杆动作部分别活动穿过所述推杆挡板、所述推杆止位板以及所述模仁垫板，所述推动动作部活动连接于所述模仁结构之中。

10、更进一步的，所述复位脱模结构与所述模仁结构的外侧面设置有开模止位结构；所述开模止位结构具有导行条、导向滑槽以及滑行部。

11、更进一步的，所述导行条的一端固定连接于所述模仁结构的侧面，所述导向滑槽设置于所述导行条之中，所述滑行部活动连接于所述导向滑槽之中，所述滑行部固定连接于所述模仁垫板的侧面。

12、综上所述，本实用新型一种注塑模具的推板脱模机构分别设置有下模、上模、下模推板、若干推杆、复位脱模结构、模仁结构以及上模连接部；所述下模与所述上模相对活动开合设置，所述推板、若干所述推杆、所述复位脱模结构以及所述模仁结构均设置于所述下模与所述上模之间。所述下模之上活动设置所述下模推板，所述下模具有若干推动让位孔；若干所述推动让位孔均匀分布设置于所述下模，每一所述推动让位孔均连接于所述下模推板的底部。若干所述推杆均匀连接于所述下模推板之上，每一所述推杆均从所述复位脱模结构之中穿过后活动连接于所述模仁结构；所述复位脱模结构设置于所述下模推板与所述模仁结构之间；所述上模连接部设置于所述模仁结构之上，所述上模连接于所述上模连接部的上方。外部的推动机构穿过所述推动让位孔之后抵接所述下模推板的底部，并通过推动所述下模推板而使每一所述推杆均穿过所述复位脱模结构之后，将所述模仁结构之中所成型的注塑件从其中连接处顶出；接着，所述复位脱模结构可以反向推动所述下模推板进而带动每一所述推杆复位以使其从注塑件产品的表面脱落，而注塑件产品则可留在所述模仁结构之中；从而，本实用新型一种注塑模具的推板脱模机构可以实现自动将注塑件顶出并使其自动脱模的功能。

技术特征：

1.一种注塑模具的推板脱模机构，其特征在于，其包括：下模(1)、上模(2)、下模推板(3)、若干推杆(4)、复位脱模结构(5)、模仁结构(6)以及上模连接部(7)；所述下模(1)与所述上模(2)相对活动开合设置，所述推板(3)、若干所述推杆(4)、所述复位脱模结构(5)以及所述模仁结构(6)均设置于所述下模(1)与所述上模(2)之间；所述下模(1)之上活动设置所述下模推板(3)，所述下模(1)具有若干推动让位孔(101)；若干所述推动让位孔(101)均匀分布设置于所述下模(1)，每一所述推动让位孔(101)均连接于所述下模推板(3)的底部；若干所述推杆(4)均匀连接于所述下模推板(3)之上，每一所述推杆(4)均从所述复位脱模结构(5)之中穿过后活动连接于所述模仁结构(6)；所述复位脱模结构(5)设置于所述下模推板(3)与所述模仁结构(6)之间；所述上模连接部(7)设置于所述模仁结构(6)之上，所述上模(2)连接于所述上模连接部(7)的上方。

2.根据权利要求1所述的一种注塑模具的推板脱模机构，其特征在于：所述复位脱模结构(5)具有推杆挡板(501)、推杆止位板(502)、若干复位弹簧(503)、若干推动导柱(504)以及模仁垫板(505)。

3.根据权利要求2所述的一种注塑模具的推板脱模机构，其特征在于：所述推杆挡板(501)设置于所述下模推板(3)之上，所述推杆止位板(502)设置于所述推杆挡板(501)的上方，若干所述复位弹簧(503)均匀分布连接于所述推杆挡板(501)与所述推杆止板(502)之间。

4.根据权利要求3所述的一种注塑模具的推板脱模机构，其特征在于：若干所述推动导柱(504)分别相对设置于所述推杆挡板(501)的两侧，每一所述推动导柱(504)的下端及上端均分别连接所述下模(1)与所述推杆止位板(502)；每一所述推动导柱(504)均活动穿过所述下模推板(3)与所述推杆挡板(501)。

5.根据权利要求4所述的一种注塑模具的推板脱模机构，其特征在于：所述模仁垫块(505)分别连接所述推杆止位板(502)与所述模仁结构(6)。

6.根据权利要求5所述的一种注塑模具的推板脱模机构，其特征在于：每一所述推杆(4)均具有推杆连接部(401)以及推杆动作部(402)。

7.根据权利要求6所述的一种注塑模具的推板脱模机构，其特征在于：所述推杆连接部(401)设置于所述下模推板(3)与所述推杆挡板(501)之间；所述推杆动作部(402)连接于所述推杆连接部(401)之上。

8.根据权利要求7所述的一种注塑模具的推板脱模机构，其特征在于：所述推杆动作部(402)分别活动穿过所述推杆挡板(501)、所述推杆止位板(502)以及所述模仁垫板(505)，所述推动动作部(402)活动连接于所述模仁结构(6)之中。

9.根据权利要求8所述的一种注塑模具的推板脱模机构，其特征在于：所述复位脱模结构(5)与所述模仁结构(6)的外侧面设置有开模止位结构(9)；所述开模止位结构(9)具有导行条(901)、导向滑槽(902)以及滑行部(903)。

10.根据权利要求9所述的一种注塑模具的推板脱模机构，其特征在于：所述导行条(901)的一端固定连接于所述模仁结构(6)的侧面，所述导向滑槽(902)设置于所述导行条(901)之中，所述滑行部(903)活动连接于所述导向滑槽(902)之中，所述滑行部(903)固定连接于所述模仁垫板(505)的侧面。

技术总结本技术公开了一种注塑模具的推板脱模机构，其属于注塑模具的技术领域，其包括：下模、上模、下模推板、若干推杆、复位脱模结构、模仁结构以及上模连接部；下模与上模相对活动开合设置，推板、若干推杆、复位脱模结构以及模仁结构均设置于下模与上模之间。下模之上活动设置下模推板，下模具有若干推动让位孔；每一推动让位孔均连接于下模推板的底部。若干推杆均匀连接于下模推板之上，每一推杆均从复位脱模结构之中穿过后活动连接于模仁结构；复位脱模结构设置于下模推板与模仁结构之间；上模连接部设置于模仁结构之上，上模连接于上模连接部的上方。本技术可以实现自动将注塑件顶出并使其自动脱模的功能。技术研发人员：张小卫,何俊强受保护的技术使用者：惠州泰利电子有限公司技术研发日：20231026技术公布日：2024/7/9