一种移动式混匀配料车的制作方法

本发明涉及混匀配料车，具体涉及一种用于港口的铁矿石混匀的移动式配料车，属于炼铁原料装备。

背景技术：

1、在现有技术中，高炉炼铁的技术经济指标与原料成分的稳定性密切相关，生产实践表明，含铁原料品位波动降低0.1％，烧结生产的燃料消耗降低0.6％～1.2％，烧结矿产量增加0.28％，生铁产量增加0.3％～0.6％，入炉焦比降低0.2％～0.46％，铁渣量降低0.46％，炉尘量降低0.8％。但是，目前钢铁厂的矿石原料，由于来源不同、品种多样，以及由于矿山产品成分不稳定，常常会有种类杂、成分和粒度波动大的情况，原料成分的稳定性较差。港口接收的铁矿石原料通过混匀作业提高原料成分的稳定性后再进行冶炼工序，可以有效改善高炉炼铁的技术经济指标。

2、在现有的沿海港口接受铁矿石原料的能力非常大，但其功能主要是铁矿石的装卸、存储和发运，近几年在个别港口实施的混矿也仅限于使用简单的铲车混料，或者使用两个堆取料机，从两个堆场上按设计的小时流量分别取出两种不同品位铁矿，然后用皮带输运机转到第三台堆取料机上，将两种原料混堆到第三个堆场上，这种混合方式被称作粗混，其混矿种类少、混匀效果差，混合料成分不均匀，工厂在使用时如果不进行混匀预配处理，反而会影响烧结矿成分的稳定，造成高炉指标下滑。

3、中国专利cn 108946205 a公开了一种基于港口的铁矿配料混匀系统，其供料系统和堆料系统设置在地面上，配料系统设置在地面以下；供料系统包括皮带机供料系统和/或汽车供料系统；皮带机供料系统或汽车供料系统连接港口的铁矿石原料存储系统；配料系统包括：若干配料仓，其位于地平面以下；每个配料仓均配置一给料机和一电子皮带秤；给料机设置于所述配料仓下方，给料机的进料口与所述配料仓的出料口连接；电子皮带秤设置于给料机出料口的下方；皮带输送机，设置于所有电子皮带秤出料端下方；pcl控制器，所述给料机、电子皮带秤分别与所述pcl控制器电连接；堆料系统包括堆料机，堆料机的受料端与所述配料系统中运输皮带机出料端连接。由于该系统机动性差，生产线建成后作业范围就固定了，作业范围小，工作效率低。针对多种不同的原料的量无法进行准确的计量，港口物料的配料混匀时，配料精度低，混匀效果差，无法有效提高矿石原料成分的稳定性。

4、现有技术中，针对港口铁矿石配料均采用简单混合的方式进行处理，造成配料不均匀，影响后续铁矿石的应用工序和产品。而且现有配料系统均为固定式，仅能在固定的地点进行配料，大大降低了配料系统的适用性。

技术实现思路

1、针对现有技术中配料系统为固定式结构的技术问题，本发明提供一种可自由移动，称重、混匀于一体的移动式混匀配料车。本发明为一种移动式混匀配料车，该装置包括车体、料仓、称重装置、输送装置，所述车体的底部设置有行走轮。可以自由移动至不同场景接收物料，再对每种不同原料的量进行准确的计量，计量之后进行混匀出料。本发明的配料车可减小配料系统本体的外形尺寸，结构简洁合理，可提高了配料系统的机动性和适用性，可广泛应用于港口铁矿原料的配料，提高产品的稳定性。

2、根据本发明的另一个技术目的，针对现有技术中配料系统对不同矿料混合不均匀的技术问题，本发明提供的配料车进一步设有混合装置或圆筒混合提升装置，将不同成分、不同粒径的矿料经过混合装置或圆筒混合提升装置进行混合处理，提高配料后物料的均匀性，保证了铁矿物料的后续应用工序，也进一步保证了烧结矿的品质和铁产品的品质。

3、为实现上述目的，本发明采用的技术方案具体如下：

4、一种移动式混匀配料车，该配料车包括车体、多个料仓、称重装置、输送装置。所述料仓、称重装置、输送装置均设置在车体上。所述车体的底部设置有行走轮。所述料仓的出料口下方设置有称重装置。输送装置设置在称重装置的下方。所述料仓的数量为2-20个，优选为3-10个。

5、作为优选，所述输送装置为皮带输送机。皮带输送机包括水平段和提升段。皮带输送机的水平段位于称重装置的下方。该配料车还包括混合装置。皮带输送机的提升段的末端与混合装置的进料口连通。

6、作为优选，皮带输送机的提升段与水平段形成一个坡度，所述坡度为10°-60°；优选为15-45°。

7、作为优选，皮带输送机的提升段与水平段连接处设有支撑轮。

8、作为优选，该配料车还包括圆筒混合提升装置。圆筒混合提升装置为“z”字形结构，包括进料段、混合提升段和出料段，并且进料段、混合提升段和出料段均为倾斜结构。其中，进料段的进料口与输送装置的末端连通。混合提升段的一端与进料段连接，另一端与出料段连接。进料段与混合提升段、混合提升段与出料段均通过轴承连接。混合提升段包括圆筒壳体、螺旋叶片、驱动滚轮。螺旋叶片呈螺旋上升状设置在圆筒壳体内部。驱动滚轮设置在圆筒壳体的外部并驱动圆筒壳体转动。

9、作为优选，沿着物料走向，多个所述料仓分别设置在车体纵向轴线的两侧，即包括左侧料仓和右侧料仓。多个所述左侧料仓的出料口偏向车体的外侧。多个所述右侧料仓的出料口偏向车体的内侧。左侧料仓和右侧料仓的出料口错位设置。

10、作为优选，所述称重装置为皮带秤。多个所述左侧料仓和右侧料仓的出料口下方均设置有皮带秤。所述皮带秤的出料口位于输送装置的上方。

11、作为优选，所述输送装置设置在车体纵向向轴线的一侧。多个所述右侧料仓出料口下方的皮带秤垂直于输送装置运行方向，多个所述左侧料仓出料口下方的皮带秤平行于输送装置运行方向。

12、作为优选，相邻的左侧料仓下方的皮带秤（301）运行方向相反。

13、作为优选，该移动式混匀配料车还包括振动器、卸料控制阀。料仓的外侧壁上设置有振动器。料仓出料口处设置有卸料控制阀。

14、作为优选，该移动式混匀配料车还包括支撑机构。所述在车体横向轴线的两侧均设置有支撑机构。所述支撑机构的数量为多个。

15、作为优选，所述支撑机构的底部为可伸缩的千斤顶。

16、作为优选，该移动式混匀配料车还包括抑尘及水分控制装置。抑尘及水分控制装置设置在料仓的顶部。

17、该移动式混匀配料车还包括第一成分和粒度检测装置。第一成分和粒度检测装置设置在混合装置的出料口或圆筒混合提升装置出料段的出料口。

18、该移动式混匀配料车还包括第二成分和粒度检测装置。第二成分和粒度检测装置设置在料仓内。

19、作为优选，该移动式混匀配料车还包括料位检测装置。料位检测装置设置在料仓内。

20、作为优选，该移动式混匀配料车还包括散料清理装置。散料清理装置设置在输送装置的下方。

21、作为优选，该移动式混匀配料车还包括驱动装置。驱动装置分别连接并驱动称重装置、输送装置、行走轮、混合装置、驱动滚轮、振动器、卸料控制阀、抑尘及水分控制装置、散料清理装置。

22、作为优选，该移动式混匀配料车还包括控制系统。控制系统分别与称重装置、输送装置、行走轮、混合装置、驱动滚轮、振动器、卸料控制阀、抑尘及水分控制装置、第一成分和粒度检测装置、第二成分和粒度检测装置、料位检测装置、散料清理装置、驱动装置连接。控制系统控制驱动装置对称重装置、输送装置、行走轮、混合装置、驱动滚轮、振动器、散料清理装置的运行。根据第一成分和粒度检测装置、第二成分和粒度检测装置的检测结果，控制系统控制卸料控制阀、抑尘及水分控制装置的开度。根据料位检测装置检测料仓内的料位情况，控制系统控制是否向料仓内输送物料。

23、作为优选，所述移动式混匀配料车还包括卸料斗。所述卸料斗设置在皮带输送机。所述混合装置设置在车体的后部，且位于车体后部皮带输送机的对侧。所处皮带输送机的出料口与卸料斗进料口相连，所述卸料斗出料口与混合装置进料口相连接。

24、作为优选，所述移动式混匀配料车还包括压带轮。所述压带轮设置在皮带输送机上，位于皮带输送机的坡度位置。

25、作为优选，所述移动式混匀配料车还包括卸料口，所述卸料口设置在车体的尾部，且位于混合装置出料口的下方。

26、作为优选，所述移动式混匀配料车还包括堆料机。所述堆料机设置在车体的尾部，所述堆料机的进料端延伸至卸料口内，并位于混合装置的出料口的下方。

27、作为优选，所述移动式混匀配料车还包括驱动装置、控制装置。所述驱动装置设置在车体的后部，且位于混合装置和左侧料仓之间。沿着物料走向，所述控制装置设置在车体的顶部，位于左侧料仓的上游。

28、作为优选，所述驱动装置为电机。

29、作为优选，所述移动式混匀配料车还包括在各个料仓上设置有料位检测装置，包括高料位检测装置和低料位检测装置。

30、作为优选，所述移动式混匀配料车还包括在料仓四周设置有微雾抑尘装置，微雾抑尘装置包括若干喷头和升降杆，在支撑料仓的钢支架支腿上设置有升降滑道，微雾抑尘装置的升降杆可在所述升降滑道进行升降。

31、作为优选，所述移动式混匀配料车还包括在控制室外侧的上部设置有后行走观察装置，在卸料斗外侧的上部设置有前行走观察装置，前行走观察装置与后行走观察装置与控制室电连接。

32、作为优选，所述移动式混匀配料车还包括在混合装置出料口下方设置有成分和粒度检测装置。

33、作为优选，所述移动式混匀配料车还包括在输送装置下方设置有散料清理装置，散料清理装置包括驱动装置和循环链条。

34、作为优选，行走轮可为万向轮或轮胎，行走轮与驱动装置连接，驱动装置与控制室电连接。

35、本发明提供一种移动式混匀配料车，在现有的技术中，使用简单的铲车混料，或者使用两台堆取料机，只是简单地用2-3种原料进行混匀，其混矿种类少、混匀效果差，混合料成分不均匀，工厂在使用时如果不进行混匀预配处理，反而会影响烧结矿成分的稳定，造成高炉指标下滑。

36、针对现有技术中，配料系统均为固定式结构，不能移动的技术问题，本发明通过将料仓、称重装置、混合装置集合于可移动的车体上，车体的底部设置有行走轮，能够实现在港口自由移动地接收不同物种的原料，并通过称量装置称量物料后，再将不同种类（粒径、铁含量、水分含量等）的物料进行混匀物料，提高了配料精度高，混匀效果好。

37、针对现有技术中，港口铁矿物的配料仅仅是简单混合，使得配料系统排出的料均匀性较差，影响铁矿物后续进行烧结工艺的问题，本发明采用料仓合理排布、混合装置或圆筒混合提升装置等部件，实现多种不同料仓内铁矿物的均匀混合，使得从配料车排出的物料均匀性好，可以直接用于烧结工序，保证了铁产品的品质。

38、在本发明中，该装置包括车体、料仓、称重装置、输送装置。在车体的底部设置了可移动的行走轮（行走轮除了前后前进，还具备改向转弯功能，行走轮为车轮或万向轮），通过行走轮带动车体的移动，以便对不同场景下接收原料。料仓设置在车体的上方。其中，沿着物料的走向，称重装置的下料口连接至输送装置。通过称重装置进行准确的称重计量之后，分配好需要混匀的原料，再送至输送装置。一方面将料仓、称重装置、输送装置设计在车体上提高了整个配料系统的机动性，另一方面在料仓和车体的底板之间设置有称重装置，原料通过称重装置来称重以及进行准确的计量，之后再通过输送装置送至混合装置或圆筒混合提升装置进行混合，来满足物料的精准配料和混匀。

39、在本发明中，沿着物料走向，在车体的中前部设置有多个料仓（料仓的数量可根据实际需要进行加设），在料仓出料口的外侧壁上设置有振动器，振动器保证物料顺利卸料，同时，在料仓出料口处设置有卸料控制阀，通过卸料控制阀调节下料口的开度。

40、本发明中的多个料仓分别设置在车体纵向轴线（车体长度方向）的两侧，即包括左侧料仓和右侧料仓，左侧料仓和右侧料仓的数量也是为多个。左侧料仓和右侧料仓的出料口错位设置，左侧料仓的出料口偏向车体的外侧，即偏向于称重装置的正上方，右侧料仓的出料口偏向车体的内侧，即偏向于称重装置所在位置，这样布置方便为称重装置的布置腾出了空间。料仓的高度为可自由设计，如果料仓是通过铲车上料，那么料仓的高度控制在3.2—3.5m以内，因为高度太低料仓容积太小，高度超过3.5m后常规铲车很难将物料送入料仓（港口通用铲车的举臂高度在3.5m）。如果料仓是通过打高机（堆料机）上料，那么料仓高度大于3.5m，料仓高度越大，容量越大。

41、在本发明中，称重装置为皮带秤，包括称重和短距离输送功能。从上至下，在车体上依次设置料仓、皮带秤、输送装置。其中，多个所述左侧料仓和右侧料仓的出料口下方均设置有皮带秤（其中，皮带秤长度为2.5m以上），输送装置设置在车体横向轴线的一侧，例如位于左侧。左侧两个相邻的料仓下方的皮带秤运行方向相反。而右侧料仓下方的皮带秤垂直与输送装置运行方向布置，右侧料仓的物料分别下料到皮带秤尾部后，通过皮带秤装运到输送装置上，同时称量转运物料的质量。其中，沿着物料走向，车体中前部的输送装置水平设置，位于车体后部的输送装置与车体底板之间形成一个坡度，为了保证输送装置皮带上的物料不会向下滑，坡度为10°-60°，并且输送装置开始爬坡的胶带上方设有压带轮，防止胶带腾空。本发明中皮带秤可通过支腿固定在车体上。通过对料仓、输送装置、皮带秤位置的合理布置可以保证皮带秤的称量精度，用于港口物料的配料混匀时，配料精度高，混匀效果好，可以有效提高矿石原料成分的稳定性。

42、在本发明中，该装置还包括支撑机构。在车体横向轴线的两侧均设置有支撑机构。支撑机构的数量为多个（支撑机构的数量可根据实际需要进行加设）。左侧料仓和右侧料仓均通过支撑机构固定在车体的上方，而支撑机构的底部为可伸缩的千斤顶，当本装置移动到目标位置后，通过千斤顶的伸缩杆将支撑底板放到地面进行支撑，这样可以提高装置的稳定性，作业时装载机向料仓装料本装置也能保持较高的稳定性。

43、在本发明中，装置还包括卸料斗、卸料口和堆料机。卸料斗设置在输送装置的出料口处。混合装置设置在车体的后部，且位于车体后部输送装置的对侧。输送装置的出料口与卸料斗进料口相连，卸料斗出料口与混合装置进料口相连接。卸料口设置在车体的尾部，混合装置下方的车体设有缺口为卸料口，卸料口是用于堆料机的搭接，堆料机通过卸料口延伸至混合装置的出料口的下方，用于接收混合装置混匀后的物料。

44、在本发明中，该装置还包括驱动装置、控制装置。驱驱动装置为电机，行走轮通过驱动装置驱动。沿着物料走向，控制装置设置在车体的顶部，位于左侧料仓的上游，控制装置用于控制车体行走及设备运行。控制装置控制本装置移动，调节辅助支撑机构使其支撑底板落地，装置稳定后。通过装载机将港口的原料装进料仓（相同的原料装载同一料仓），各个料仓的料下料到皮带秤，通过皮带秤计量后转运到输送装置上，不同料仓内的原料通过输送装置转运到混合装置内混合均匀后卸料到堆料机上，堆料机造好料堆后，收起支撑机构，通过驱动装置驱动车体的行走轮将整个装置转移到下一个作业点。

45、在本发明中，料仓用于盛放铁矿石原料，多个料仓用于盛放不同粒径、不同铁品位或不同水分含量的铁矿石原料。每一个料仓的出料口下方均设有称重装置，称重装置用于称量不同料仓排放的铁矿石原料，从而实现不同铁矿石原料的配伍。输送装置用于输送不同料仓排出的铁矿石原料，统一输送至下一个集中的部件（混合装置或圆筒混合提升装置）。粮仓、称重装置、输送装置均独立的设置在车体上。

46、在本发明中，料仓的数量为2-20个，优选为3-10个，进一步优选为4-8个，例如4个、6个、8个。

47、在本发明的第一种技术方案中，采用皮带输送机+混合装置的组合，实现不同料仓排出铁矿石原料的混合。不同料仓排出的铁矿石原料通过各自的称重装置计量后，通过统一的皮带输送机输送至混合装置进行混合，经过混合均匀后的物料统一排出进入下一道工序。

48、作为优选，由于混合均匀后的物料一般需要通过车辆进行输送，车辆具有一定的高度，将皮带输送机设计为包括水平段和提升段的结构，水平段用于接受各个料仓排出的物料，提升段用于提升物料输送至混合装置。皮带输送机通过皮带和驱动滚轮组成。

49、在本发明的第二种技术方案中，针对不同铁矿石原料混合均匀的问题，本发明提出一种全新的圆筒混合提升装置，圆筒混合提升装置同时实现提升和混合的作用，在一个装置内同时实现两种不同的功能。采用螺旋上升式结构，不同料仓排出的铁矿石原料通过圆筒混合提升装置后，物料在提升的同时，也在圆筒混合提升装置内滚动，实现了混合均匀的效果。

50、在本发明中，圆筒混合提升装置为“z”字形结构，包括进料段、混合提升段和出料段，并且进料段、混合提升段和出料段均为倾斜结构。其中，进料段的进料口与输送装置的末端连通。混合提升段的一端与进料段连接，另一端与出料段连接。进料段连接输送装置和混合提升段，输送装置（皮带输送机）上来自各个不同料仓的铁矿石物料通过进料段进入圆筒混合提升装置，混合提升段内设有螺旋上升的螺旋叶片，螺旋叶片的底端卷起进料段内的物料，螺旋叶片随着圆筒壳体转动，带着卷起的物料随着螺旋叶片上升；同时，物料在螺旋叶片上滚动，实现了不同铁矿石原料的混合。到达混合提升段顶部式，由于没有螺旋叶片，物料自动落入出料段，经圆筒混合提升装置后，不同物料实现了混合均匀的效果，同时提升了物料的高度，便于采用车辆装运至下一工序。进料段、混合提升段和出料段均为倾斜结构，铁矿石原料从输送装置进入倾斜的进料段，进料段内的物料在螺旋叶片的作用下向下上方提升至一定高度后通过倾斜结构的出料排出。

51、在本发明中，进料段和出料段相对车体是固定不动的，混合提升段相对车体做自传运动。进料段与混合提升段、混合提升段与出料段均通过轴承连接，实现了进料段与混合提升段、混合提升段与出料段的无缝连接，同时又保证了混合提升段的转动。混合提升段包括圆筒壳体、螺旋叶片、驱动滚轮。螺旋叶片呈螺旋上升状设置在圆筒壳体内部。驱动滚轮设置在圆筒壳体的外部并驱动圆筒壳体转动。此外，还可以是圆筒壳体上设有一圈或多圈齿轮，车体上设有驱动齿轮，通过驱动齿轮和圆筒壳体上齿轮的配合实现圆筒壳体的转动。

52、在本发明中，还可以是进料段、混合提升段和出料段均相对车体为固定结构（不动的），混合提升段包括圆筒壳体、驱动轴、螺旋叶片，驱动轴设置在圆筒壳体的中轴线上，螺旋叶片设置在驱动轴上，驱动轴在驱动装置的作用下转动，从而带着螺旋叶片转动，从而提升物料。

53、在本发明中，圆筒混合提升装置设置在车体上，驱动滚轮设置在车体上，通过驱动滚轮支撑混合提升段，进料段和出料段直接固定在车体上。

54、在本发明中，该移动式混匀配料车还包括抑尘及水分控制装置，抑尘及水分控制装置起到两个作用，一是抑制料仓进料时的粉尘，二是调节料仓内物料中的水分含量。由于料仓进料时，极易产生粉尘，通过抑尘及水分控制装置喷吹水雾的作用，达到抑尘的效果。此外，用于烧结工序的物料对水分含量有要求，可以通过第一成分和粒度检测装置检测混合装置的出料口或圆筒混合提升装置出料段的出料口排出混匀后物料的含水率，调节抑尘及水分控制装置喷出水量的大小，从而调节混合后物料的含水率。

55、在本发明中，通过第一成分和粒度检测装置检测混合装置的出料口或圆筒混合提升装置出料段的出料口排出混匀后物料的粒径情况，通过第二成分和粒度检测装置检测各个料仓内物料的粒径，通过各个料仓排料口各自独立的排料控制阀的开度，从而调节不同粒径物料的添加量，进而控制了混合均匀后物料的粒径。

56、在本发明中，通过第一成分和粒度检测装置检测混合装置的出料口或圆筒混合提升装置出料段的出料口排出混匀后物料的铁品位情况，通过第二成分和粒度检测装置检测各个料仓内物料的铁品位，通过各个料仓排料口各自独立的排料控制阀的开度，从而调节不同铁品位物料的添加量，进而控制了混合均匀后物料的铁品位，保证输送至烧结工序物料铁品位的稳定性。因为对于烧结工序，并不是铁品位越高越好，而是铁品位越稳定越好，通过本发明中第一成分和粒度检测装置、第二成分和粒度检测装置、各个料仓排料口各自独立的排料控制阀，可以保证输送至烧结工序物料铁品位的稳定性。

57、在本发明中，料位检测装置用于监测料仓内料位的高低。散料清理装置用于收集输送装置上散落的物料。

58、在本发明的优选方案中，使用本发明的移动式混匀配料车时，先将前行走观察装置与后行走观察装置打开，通过前行走观察装置与后行走观察装置可以观察到前后道路，然后启动行走轮的驱动，根据道路情况，控制行走轮转向和车速（可现场操作也可远程操作），然后到达处理点。制动行走轮，然后开启辅助支撑机构，将车体固定。根据料仓上料方向，将料仓三边的微雾抑尘装置升起，保留一边的微雾抑尘装置不升起用于方便上料。各个料仓开始上料时，微雾抑尘装置的喷头远程控制打开，抑制粉尘外扬，当料仓物料快满仓时，高料位检测装置向控制室发出高料位信号，控制室发出指令减缓或暂停上料；当料仓物料快空仓时，低料位检测装置向控制室发出低料位信号，控制室发出指令加快或启动上料。各个料仓下的皮带秤将各种不同物料定量的输送到其下方的输送装置上，输送装置将各种物料运至一定高度的卸料斗中，各种物料再进入到卸料斗下方的混合机中进行混合，经过混合后的混匀料再进入到堆料机中进行堆料。在混合机出料口下方设置的成分和粒度检测装置对混匀料的成分和粒度进行检测，当检测到水分较大时，反馈信号给控制室，控制室启动料仓外侧的振动器，防止物料粘结在料仓上，造成堵料；当检测到水分较小时，反馈信号给控制室，控制室控制微雾抑尘装置的喷头水量，使得物料保持一定的含水量，可以增加混合的效果；当检测到物料成分均匀度不好时，如某一种物料含量高，就反馈信号给控制室，控制室调整对应料仓下的皮带秤，降低给料量，这样保证各种物料的混匀度。或者，输送装置将各种物料运至圆筒混合提升装置中，各种物料在圆筒混合提升装置经过混合和提升到一定的高度。在圆筒混合提升装置出料口下方设置的成分和粒度检测装置对混匀料的成分和粒度进行检测，当检测到水分较大时，反馈信号给控制室，控制室启动料仓外侧的振动器，防止物料粘结在料仓上，造成堵料；当检测到水分较小时，反馈信号给控制室，控制室控制微雾抑尘装置的喷头水量，使得物料保持一定的含水量，可以增加混合的效果；当检测到物料成分均匀度不好时，如某一种物料含量高，就反馈信号给控制室，控制室调整对应料仓下的皮带秤，降低给料量，这样保证各种物料的混匀度。在输送装置运输物料的过程中，会有部分散料落在空间有些的车底上，控制室启动散料清理装置的驱动装置，带动链条转动，链条将散料刮出到空间较大的地方，方便后续清理，这样避免散料污染环境或堆积造成输送装置运行受阻。

59、在本发明中，车体的长度为10-60m，优选为15-50m，更优选为20-40m。车体的宽度为2-10m，优选为3-8m，更优选为4-6m。料仓的高度为2-8m，优选为3-6m。

60、与现有技术相比，本发明的有益技术效果如下：

61、1、本发明中通过将料仓、称重装置、混合装置集成设计在移动的车体上可以实现在港口自由移动来接收不同场景下的原料，并称量物料、混匀物料。有效减小装置本体的外形尺寸，进一步提高了装置的机动性。提高了装置机动性，生产线建成后作业范围灵活，作业范围大，工作效率高。

62、2、本发明中通过对左侧料仓和右侧料仓的出料口进行调整为皮带秤的布置腾出了空间，提高了称重计量以及输送的效率。

63、3、在本发明中，同时设置多个料仓，并在料仓下方设置皮带秤，可接收不同的原料，实现随机混料，临时混料。并对每种不同原料的量进行准确的计量，用于港口物料的配料混匀时，配料精度高，混匀效果好，可以有效提高矿石原料成分的稳定性。

64、4、本发明采用“皮带输送机+混合装置”或“圆筒混合提升装置”的技术方案，保证了不同料仓铁矿石原料混合的均匀性，保证了烧结工序的稳定运行，也保证了铁产品的品质。