罐式炉烟气脱硫废水处理系统及处理方法与流程

本发明涉及一种烟气脱硫废水处理，具体地说是一种罐式炉烟气脱硫废水处理系统及处理方法。

背景技术：

1、目前，用于生产煅后石油焦的罐式炉在生产过程中产生的废热烟气普遍是经过余热锅炉吸收废热后，再通过引风机送入脱硫装置及湿电除尘去除二氧化硫及粉尘后达标排放；常规的脱硫装置采用石灰石—石膏湿法脱硫技术，在生产实践中，此脱硫技术高效快速，但经运行一段时间后，脱硫塔内浆液或粘度增大、或产生大量泡沫，严重影响脱硫效率，若不采取针对性措施，浆液不断恶化，脱硫效率呈数量级下降，最终导致不能正常生产。

2、究其原因，因废热烟气中含hcl、hf，并夹带飞灰，而飞灰成分主要是二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁，同时石灰石—石膏湿法脱硫脱硫剂碳酸钙中含有少量氧化镁。在连续脱硫生产过程中，阴离子、氯离子、氟离子、亚硫酸根，阳离子铁离子、铝离子、钙离子、镁离子不断富集达到一定浓度时，浆液开始恶化，同时氯离子具有极强的腐蚀性，随着其浓度的持续升高，不但腐蚀设备，还抑制脱硫效率。

3、为保障脱硫装置安全、高效运行，必须外排一定量的脱硫废水，补充新水，使亚硫酸盐及氯离子浓度保持在合理区间内，以维持脱硫浆液中的物质平衡。脱硫废水中杂质主要成分有亚硫酸盐、硫酸盐、悬浮物，以及少量有机物及重金属，直接外排，则会污染环境，因此如何对脱硫废水进行有效处理外排成为亟待解决的技术难题。

技术实现思路

1、本发明要解决的技术问题是提供一种能够对脱硫塔废水进行有效处理，维护脱硫塔浆液的物质平衡，保障脱硫塔安全高效、连续稳定运行的罐式炉烟气脱硫废水处理系统及处方法理。

2、为了解决上述技术问题，本发明的罐式炉烟气脱硫废水处理系统，包括用于对脱硫废水进行预处理且具有废水收集池的预处理系统、用于对经过预处理后的脱硫废水进行化学反应与沉淀并且具有沉淀池的反应沉淀系统以及用于对经过反应沉淀后的脱硫废水进行超滤处理的超滤系统，预处理系统连接在脱硫塔上并能够将从脱硫塔输出的浆液及固体颗粒物质进行固液分离使直接获得的浆液再进入到脱硫塔内回用的同时对经过初步过滤后产生的过滤废水进行初步沉淀后输出到预处理系统中的废水收集池内，废水收集池与反应沉淀系统连接并能够将废水收集池内的过滤废水泵送进入到反应沉淀系统内进行ph值调节以及去除重金属离子、氟离子、混凝反应、絮凝反应后再经过沉淀池进行沉淀，沉淀池与超滤系统连接并能够将经过沉淀的沉淀废水输送到过滤系统内过滤去除沉淀废水中残留的悬浮物。

3、所述超滤系统连接有除盐系统并能够将从超滤系统中输出的超滤废水进行在高压下分离出其中的离子成分。

4、所述除盐系统包括与超滤系统连接的反渗透主机、与反渗透主机连接的产水箱和浓水箱。

5、所述预处理系统包括与脱硫塔依次连接的旋流器、分别与旋流器连接的浆液水罐和真空皮带过滤机、与真空皮带过滤机连接的母液水罐以及与母液水罐连接的多台并联运行的初沉淀池，所述初沉淀池与所述废水收集池连接。

6、所述反应沉淀系统包括与废水收集池连接的曝气反应池以及与曝气反应池依次连接的ph值调节池、药剂添加池、混合反应池、絮凝反应池以及所述沉淀池。

7、过滤系统包括与沉淀池连接的盛水池以及与盛水池连接的超滤主机和与超滤主机连接的超滤水箱。

8、所述反应沉淀系统还包括与沉淀池连接的污泥反应池以及与污泥反应池连接的污泥压滤机。

9、所述反渗透主机与超滤水箱连接，所述反渗透主机包括一级反渗透机组以及与一级反渗透机组连接的二级反渗透机组，所述一级反渗透机组和二级反渗透机组分别连接有一个浓水箱，所述二级反渗透机组连接一级反渗透机组的浓水箱，所述一级反渗透机组和二级反渗透机组共同连接同一个出水箱。

10、所述母液水罐分为两路输出管路，一路输出管路连接脱硫塔，另外一路所述输出管路连接初沉池。

11、一种采用上述的罐式炉烟气脱硫废水处理系统的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：

12、a、从脱硫塔输出的浆液及固体颗粒物质通过旋流器的旋流后使经过旋流得到的含有细固体颗粒物质的旋流浆液经过浆液水罐后再泵送至原有的脱硫塔内，同时使经过旋流后得到的含有粗固体颗粒物质的母液废水经过所述真空带过滤机的过滤后并将过滤后得到的粗固体颗粒物质堆放到堆放场，与此同时将过滤后得到的母液废水泵送至各个并联运行的初沉淀池后输入到废水收集池内；

13、b、从废水收集池内输出的母液废水泵送至曝气池进行曝气后再依次进入到ph值调节池内进行ph值调节、再在药剂添加池内投入药剂分别去除重金属离子、氟离子后再进入到混合反应池内进行混凝反应以及絮凝反应池内进行絮凝反应后进入到所述沉淀池内沉淀后分别产生污泥和产出水；

14、c、从沉淀池内泵送的产出水进入到盛水池内经过超滤主机过滤去除产出水中残留的悬浮物送入到超滤水箱内；

15、d、从超滤水箱内输出的超滤废水进入到反渗透主机内进行反渗透后分离出超滤废水中的离子成分并分别送入到出水箱内。

16、所述母液水罐内的一部分母液泵送至原有的脱硫塔内，另外一部分母液送至初沉池内。

17、本发明的优点在于：

18、通过采用上述特定的处理系统以及相应额工艺处理后，一方面，有效去除了重金属离子、氟离子等，避免了脱硫塔内浆液粘度增大以及会产生大量泡沫问题，从而提高了脱硫效率，另外一方面，使脱硫塔内物质保持动态平衡，经过该方法处理后的废水有效去除了亚硫酸盐、硫酸盐、悬浮物以及少量有机物及重金属，进而将其排放，有效避免了环境危害问题，保障了脱硫塔安全、高效、持续、稳定运行，解决了罐式炉生产中的技术难题。

技术特征：

1.一种罐式炉烟气脱硫废水处理系统，包括用于对脱硫废水进行预处理且具有废水收集池（4）的预处理系统（1）、用于对经过预处理后的脱硫废水进行化学反应与沉淀并且具有沉淀池（5）的反应沉淀系统（2）以及用于对经过反应沉淀后的脱硫废水进行超滤处理的超滤系统（3），所述预处理系统（1）连接在脱硫塔（27）上并能够将从脱硫塔输出的浆液及固体颗粒物质进行固液分离使直接获得的浆液再进入到脱硫塔内回用的同时对经过初步过滤后产生的过滤废水进行初步沉淀后输出到预处理系统中的废水收集池（4）内，所述废水收集池（4）与反应沉淀系统（2）连接并能够将废水收集池内的过滤废水泵送进入到反应沉淀系统内进行ph值调节以及去除重金属离子、氟离子、混凝反应、絮凝反应后再经过沉淀池（5）进行沉淀，所述沉淀池（5）与超滤系统（3）连接并能够将经过沉淀的沉淀废水输送到过滤系统内过滤去除沉淀废水中残留的悬浮物。

2.按照权利要求1所述的罐式炉烟气脱硫废水处理系统，其特征在于：所述超滤系统（3）连接有除盐系统（6）并能够将从超滤系统中输出的超滤废水进行在高压下分离出其中的离子成分。

3.按照权利要求2所述的罐式炉烟气脱硫废水处理系统，其特征在于：所述除盐系统（6）包括与超滤系统（3）连接的反渗透主机（22）、与反渗透主机连接的产水箱（23）和浓水箱（24）。

4.按照权利要求2或3所述的罐式炉烟气脱硫废水处理系统，其特征在于：所述预处理系统（1）包括与脱硫塔依次连接的旋流器（7）、分别与旋流器（7）连接的浆液水罐（8）和真空皮带过滤机（9）、与真空皮带过滤机（9）连接的母液水罐（10）以及与母液水罐（10）连接的多台并联运行的初沉淀池（11），所述初沉淀池（11）与所述废水收集池（4）连接。

5.按照权利要求4所述的罐式炉烟气脱硫废水处理系统，其特征在于：所述反应沉淀系统（2）包括与废水收集池（4）连接的曝气反应池（12）、以及与曝气反应池依次连接的ph值调节池（13）、药剂添加池（14）、混合反应池（15）、絮凝反应池（16）以及所述沉淀池（5）。

6.按照权利要求5所述的罐式炉烟气脱硫废水处理系统，其特征在于：超滤系统（3）包括与沉淀池（5）连接的盛水池（17）以及与盛水池连接的超滤主机（18）和与超滤主机连接的超滤水箱（19）。

7.按照权利要求6所述的罐式炉烟气脱硫废水处理系统，其特征在于：所述反应沉淀系统（2）还包括与沉淀池（5）连接的污泥反应池（20）以及与污泥反应池连接的污泥压滤机（21）。

8.按照权利要求7所述的罐式炉烟气脱硫废水处理系统，其特征在于：所述反渗透主机（22）与超滤水箱（19）连接，所述反渗透主机（22）包括一级反渗透机组（25）以及与一级反渗透机组连接的二级反渗透机组（26），所述一级反渗透机组（25）和二级反渗透机组（26）分别连接有一个浓水箱（24），所述二级反渗透机组（26）连接一级反渗透机组的浓水箱，所述一级反渗透机组（25）和二级反渗透机组（26）共同连接同一个出水箱（23）。

9.按照权利要求8所述的罐式炉烟气脱硫废水处理系统，其特征在于：所述母液水罐分为两路输出管路，一路输出管路连接脱硫塔，另外一路所述输出管路连接初沉池。

10.一种采用如权利要求1-9之一所述的罐式炉烟气脱硫废水处理系统的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：

11.按照权利要求10所述的罐式炉烟气脱硫废水处理系统的处理方法，其特征在于：所述母液水罐内的一部分母液泵送至原有的脱硫塔内，另外一部分母液送至初沉池内。

技术总结本发明公开了一种罐式炉烟气脱硫废水处理系统及处理方法。它包括用于对脱硫废水进行预处理且具有废水收集池的预处理系统、用于对经过预处理后的脱硫废水进行化学反应与沉淀并且具有沉淀池的反应沉淀系统以及用于对经过反应沉淀后的脱硫废水进行超滤处理的超滤系统，预处理系统连接在脱硫塔上，废水收集池与反应沉淀系统连接，沉淀池与超滤系统连接并能够过滤去除沉淀废水中残留的悬浮物。优点是：有效去除了重金属离子、氟离子等，避免了脱硫塔内浆液粘度增大以及会产生大量泡沫问题，从而提高了脱硫效率，使脱硫塔内物质保持动态平衡，有效避免了环境危害问题，保障了脱硫塔安全、高效、持续、稳定运行，解决了罐式炉生产中的技术难题。技术研发人员：王听中,许发,董天智受保护的技术使用者：江苏苏亚迪炭材有限公司技术研发日：技术公布日：2024/7/11