钎尾双导向结构的制作方法

本申请涉及凿岩机的领域，尤其是涉及一种钎尾双导向结构。

背景技术：

1、凿岩机，是用来直接开采石料的工具，它在岩层上钻凿出炮眼，以便放入炸药去炸开岩石，从而完成开采石料或其它石方工程。

2、凿岩机使用过程中，钎尾用前铜套做导向，钎尾长期做冲击运动时，钎尾受石层挤压在铜套内易倾斜，使铜套单边内壁易磨损，钎尾与铜套之间的间隙变大，从而影响凿岩机的工作效率。

技术实现思路

1、为了改善铜套单边内壁易磨损的问题，本申请提供一种钎尾双导向结构。

2、本申请提供的一钎尾双导向结构，采用如下的技术方案：

3、一种钎尾双导向结构，包括机壳和钎尾本体，所述机壳具有供钎尾本体滑移的滑移腔，所述机壳还设有至少两个导向铜套，各个所述导向铜套沿钎尾本体轴向间隔分布用于导向钎尾本体滑移。

4、通过采用上述技术方案，当钎尾本体滑动连接在滑移腔内壁时，机壳内设有至少两个导向铜套，至少两个导向铜套沿钎尾本体轴向间隔分布，导向铜套导向钎尾本体滑移，使钎尾本体受石层挤压时在导向铜套内不易发生倾斜，减少钎尾本体对导向铜套单向内壁的磨损，保证导向铜套对钎尾本体的导向滑移，从而提高凿岩机的工作效率。

5、可选的，所述机壳外壁开设有供润滑油通入的润滑油道，各个所述导向铜套朝向钎尾本体的内壁均开设有进油孔，所述进油孔贯穿导向铜套外壁，且所述进油孔连通润滑油道，所述润滑油道内的润滑油通过进油孔进入导向铜套内壁与钎尾本体外壁的抵接处。

6、通过采用上述技术方案，润滑油注入润滑油道，进油孔连通润滑油道，位于润滑油道的润滑油注入各个导向铜套的进油孔内，实现对各个进油孔的注油，位于进油孔内的润滑油进入导向铜套内壁与钎尾本体外壁的抵接处，润滑油对导向铜套内壁与钎尾本体外壁进行润滑，从而降低钎尾本体与导向铜套内壁之间的摩擦力，使导向铜套不易磨损，从而延长导向铜套的使用寿命，进一步提高凿岩机的工作效率。

7、可选的，各个所述导向铜套周向外壁均开设有连通环槽，所述连通环槽连通进油孔和润滑油道。

8、通过采用上述技术方案，当其中一个导向铜套上的进油孔和润滑油道未对应连通时，连通环槽连通进油孔和润滑油道，润滑油道内的润滑油灌满连通环槽，连通环槽内的润滑油注入进油孔，并从进油孔进入导向铜套内壁与钎尾本体外壁的抵接处，实现对导向铜套内壁与钎尾本体外壁的稳定供油。

9、可选的，至少两个所述导向铜套包含有前铜套和后铜套，所述前铜套内壁与钎尾本体外壁之间留有排油间隙，所述前铜套与钎尾本体之间的润滑油沿钎尾本体外壁从排油间隙排出。

10、通过采用上述技术方案，进油孔的润滑油注入前铜套内壁与钎尾本体外壁之间，前铜套内壁与钎尾本体外壁不断推动润滑油流动，润滑油升温变质形成废润滑油，废润滑油沿钎尾本体外壁从排油间隙排出，实现对前铜套与钎尾本体之间废润滑油的清理；同时进油孔内的润滑油不断注入前铜套内壁和钎尾本体外壁之间，减少前铜套内壁与钎尾本体外壁之间的摩擦力，延长前铜套的使用寿命。

11、可选的，所述机壳外壁开设有排油流道，所述排油流道连通滑移腔，所述后铜套内壁与钎尾本体外壁之间的润滑油通过滑移腔从排油流道排出。

12、通过采用上述技术方案，进油孔内的润滑油注入后铜套内壁与钎尾本体外壁之间，后铜套内壁与钎尾本体外壁不断推动润滑油流动，润滑油升温变质变成废润滑油，进油孔内注入的润滑油驱使废润滑油通过滑移腔从排油流道排出，实现对后铜套内壁与钎尾本体之间废润滑油的清理，使进油孔内的润滑油稳定注入后铜套内壁与钎尾本体外壁之间，降低后铜套与钎尾本体之间的摩擦力，使后铜套内壁不易磨损，从而延长后铜套的使用寿命。

13、可选的，所述机壳上连接有抵紧环，所述抵紧环嵌入滑移腔内，所述抵紧环位于后铜套远离前铜套的一侧，所述抵紧环周向外壁抵紧滑移腔内壁形成密封，并驱使所述后铜套限位于滑移腔内。

14、通过采用上述技术方案，抵紧环嵌入滑移腔内，抵紧环周向外壁抵紧滑移腔内壁形成密封，并驱使后铜套限位于滑移腔内，使后铜套不易沿钎尾本体轴线进行轴向窜动，保证后铜套在滑移腔内壁的限位稳定性。

15、可选的，所述抵紧环外壁套设有密封环，所述密封环内环壁抵紧抵紧环外壁形成密封，所述密封环外环壁抵紧滑移腔内壁形成密封。

16、通过采用上述技术方案，密封环内环壁抵紧抵紧环周向外壁形成密封，密封环外环壁抵紧滑移腔内壁形成密封，进油孔内的润滑油不易从抵紧环外壁与滑移腔内壁的抵紧处排出，从而保证进油孔内的润滑油稳定进入后铜套内壁与钎尾本体外壁的抵接处，减少润滑油的浪费，体现节能的概念。

17、可选的，所述机壳上连接有限位环，所述限位环嵌入滑移腔内，所述限位环位于前铜套远离后铜套的一侧，所述限位环周向外壁抵紧滑移腔内壁形成密封，并驱使所述前铜套限位于滑移腔内。

18、通过采用上述技术方案，限位环嵌入滑移腔内，限位环周向外壁抵紧滑移腔内壁形成密封，并将前铜套限位于滑移腔内，使前铜套不易沿钎尾本体轴线轴向窜动，从而保证前铜套导向钎尾本体在滑移腔内滑移的稳定性。

19、综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

20、1.至少两个导向铜套的设置，减少钎尾本体对导向铜套单向内壁的磨损，保证导向铜套对钎尾本体的导向滑移，从而提高凿岩机的工作效率；

21、2.润滑油道和进油孔的设置，降低钎尾本体与导向铜套内壁之间的摩擦力，使导向铜套不易磨损，从而延长导向铜套的使用寿命，进一步提高凿岩机的工作效率；

22、3.连通环槽的设置，连通环槽内的润滑油注入进油孔，并从进油孔进入导向铜套内壁与钎尾本体外壁的抵接处，实现对导向铜套内壁与钎尾本体外壁的稳定供油。

技术特征：

1.钎尾双导向结构，其特征在于：包括机壳(1)和钎尾本体(2)，所述机壳(1)具有供钎尾本体(2)滑移的滑移腔(11)，所述机壳(1)还设有至少两个导向铜套(3)，各个所述导向铜套(3)沿钎尾本体(2)轴向间隔分布用于导向钎尾本体(2)滑移。

2.根据权利要求1所述的钎尾双导向结构，其特征在于：所述机壳(1)外壁开设有供润滑油通入的润滑油道(12)，各个所述导向铜套(3)朝向钎尾本体(2)的内壁均开设有进油孔(312)，所述进油孔(312)贯穿导向铜套(3)外壁，且所述进油孔(312)连通润滑油道(12)，所述润滑油道(12)内的润滑油通过进油孔(312)进入导向铜套(3)内壁与钎尾本体(2)外壁的抵接处。

3.根据权利要求2所述的钎尾双导向结构，其特征在于：各个所述导向铜套(3)周向外壁均开设有连通环槽(311)，所述连通环槽(311)连通进油孔(312)和润滑油道(12)。

4.根据权利要求3所述的钎尾双导向结构，其特征在于：至少两个所述导向铜套(3)包含有前铜套(31)和后铜套(32)，所述前铜套(31)内壁与钎尾本体(2)外壁之间留有排油间隙(313)，所述前铜套(31)与钎尾本体(2)之间的润滑油沿钎尾本体(2)外壁从排油间隙(313)排出。

5.根据权利要求4所述的钎尾双导向结构，其特征在于：所述机壳(1)外壁开设有排油流道(13)，所述排油流道(13)连通滑移腔(11)，所述后铜套(32)内壁与钎尾本体(2)外壁之间的润滑油通过滑移腔(11)从排油流道(13)排出。

6.根据权利要求4所述的钎尾双导向结构，其特征在于：所述机壳(1)上连接有抵紧环(4)，所述抵紧环(4)嵌入滑移腔(11)内，所述抵紧环(4)位于后铜套(32)远离前铜套(31)的一侧，所述抵紧环(4)周向外壁抵紧滑移腔(11)内壁形成密封，并驱使所述后铜套(32)限位于滑移腔(11)内。

7.根据权利要求6所述的钎尾双导向结构，其特征在于：所述抵紧环(4)外壁套设有密封环(5)，所述密封环(5)内环壁抵紧抵紧环(4)外壁形成密封，所述密封环(5)外环壁抵紧滑移腔(11)内壁形成密封。

8.根据权利要求4所述的钎尾双导向结构，其特征在于：所述机壳(1)上连接有限位环(6)，所述限位环(6)嵌入滑移腔(11)内，所述限位环(6)位于前铜套(31)远离后铜套(32)的一侧，所述限位环(6)周向外壁抵紧滑移腔(11)内壁形成密封，并驱使所述前铜套(31)限位于滑移腔(11)内。

技术总结本申请涉及一种钎尾双导向结构，包括机壳和钎尾本体，所述机壳具有供钎尾本体滑移的滑移腔，所述机壳还设有至少两个导向铜套，各个所述导向铜套沿钎尾本体轴向间隔分布用于导向钎尾本体滑移。本申请中至少两个导向铜套的设置，减少钎尾本体对导向铜套单向内壁的磨损，保证导向铜套对钎尾本体的导向滑移，从而提高凿岩机的工作效率；润滑油道和进油孔的设置，降低钎尾本体与导向铜套内壁之间的摩擦力，使导向铜套不易磨损，从而延长导向铜套的使用寿命，进一步提高凿岩机的工作效率；连通环槽的设置，连通环槽内的润滑油注入进油孔，并从进油孔进入导向铜套内壁与钎尾本体外壁的抵接处，实现对导向铜套内壁与钎尾本体外壁的稳定供油。技术研发人员：沈国华,沈微洋受保护的技术使用者：浙江宝艮科技有限公司技术研发日：20231109技术公布日：2024/7/4