一种带新型支撑环的活塞组件的制作方法

本技术涉及液压缸或气缸相关，尤其涉及一种带新型支撑环的活塞组件。

背景技术：

1、支撑环，也叫导向环，是一种用于液压缸或气缸的活塞或活塞杆上的、支撑活塞或活塞杆运动的零件，它能防止活塞或活塞杆在运动过程中与缸体发生直接接触和摩擦，起到保护缸体与活塞或活塞杆不被损坏的作用。

2、支撑环在工作过程当中，内径表面或外径表面做滑动摩擦运动，另一个面为安装结合面。安装结合面不参与滑动摩擦运动。活塞用支撑环的外径表面和活塞杆用支撑环的内径表面为滑动摩擦面（工作面），活塞用支撑环的内径表面和活塞杆用支撑环的外径表面为安装结合面（非工作面）。

3、现有技术中的支撑环为单一复合材料材质结构，主要由棉纤维、聚酯纤维、亚麻纤维、芳纶纤维、ptfe纤维等纤维织布经浸胶后制成的预浸料层压而成。例如中国专利cn217327900u，铜粉层外圆喷涂有ptfe涂层，单一复合材料材质结构的支撑环物理性能单一，支撑刚性和耐磨性一般。

技术实现思路

1、本实用新型提供一种带新型支撑环的活塞组件，旨在解决上述的技术缺陷。

2、本实用新型提供的具体技术方案如下：

3、本实用新型提供的一种带新型支撑环的活塞组件包括油缸缸体、位于所述油缸缸体内部的活塞、安装在所述油缸缸体和所述活塞之间的支撑环和密封圈，所述活塞上设置有环形安装槽，所述密封圈安装在所述环形安装槽内，所述支撑环包括位于内层的高载荷支撑层和位于外层的耐磨层，其中，所述高载荷支撑层的壁厚为所述耐磨层壁厚的2~3倍，所述高载荷支撑层和所述耐磨层的壁厚之和为所述支撑环内径的十分之一~十五分之一。

4、可选的，所述耐磨层接触所述油缸缸体的内表面，所述高载荷支撑层接触所述活塞的外表面，所述活塞上设置有环形缺口，所述支撑环安装在所述环形缺口内。

5、可选的，所述支撑环的内径小于所述环形缺口的外径，所述耐磨层的外径大于所述活塞的最大外径且小于所述油缸缸体的内径。

6、可选的，所述耐磨层采用热固性树脂、非玻璃纤维和添加剂配合层压工艺成型，所述高载荷支撑层采用热固性树脂、玻璃纤维和添加剂配合层压工艺成型。

7、可选的，所述支撑环上设置有斜向30°缺口，所述缺口的宽度为所述高载荷支撑层和所述耐磨层的壁厚之和的1倍~1.5倍。

8、可选的，所述耐磨层壁厚为1mm，所述高载荷支撑层的壁厚为3mm。

9、本实用新型具有如下有益技术效果：

10、本实用新型提供的一种带新型支撑环的活塞组件包括油缸缸体、位于所述油缸缸体内部的活塞、安装在所述油缸缸体和所述活塞之间的支撑环和密封圈，所述活塞上设置有环形安装槽，所述密封圈安装在所述环形安装槽内，所述支撑环包括位于内层的高载荷支撑层和位于外层的耐磨层，其中，所述高载荷支撑层的壁厚为所述耐磨层壁厚的2~3倍，所述高载荷支撑层和所述耐磨层的壁厚之和为所述支撑环内径的十分之一~十五分之一，将高载荷支撑层和耐磨层层压结合，高载荷支撑层作为支撑环的非工作面接触活塞外表面，极大的提高了支撑环的支持刚性，采用耐磨层作为支撑环的工作面接触油缸缸体内内表面，既有传统支撑环优异的耐磨性，低摩擦系数，又有高钢性。

技术特征：

1.一种带新型支撑环的活塞组件，其特征在于，所述活塞组件包括油缸缸体、位于所述油缸缸体内部的活塞、安装在所述油缸缸体和所述活塞之间的支撑环和密封圈，所述活塞上设置有环形安装槽，所述密封圈安装在所述环形安装槽内，所述支撑环包括位于内层的高载荷支撑层和位于外层的耐磨层，其中，所述高载荷支撑层的壁厚为所述耐磨层壁厚的2~3倍，所述高载荷支撑层和所述耐磨层的壁厚之和为所述支撑环内径的十五分之一~十分之一。

2.根据权利要求1所述的活塞组件，其特征在于，所述耐磨层接触所述油缸缸体的内表面，所述高载荷支撑层接触所述活塞的外表面，所述活塞上设置有环形缺口，所述支撑环安装在所述环形缺口内。

3.根据权利要求2所述的活塞组件，其特征在于，所述支撑环的内径小于所述环形缺口的外径，所述耐磨层的外径大于所述活塞的最大外径且小于所述油缸缸体的内径。

4.根据权利要求1所述的活塞组件，其特征在于，所述支撑环上设置有斜向30°缺口，所述缺口的宽度为所述高载荷支撑层和所述耐磨层的壁厚之和的1倍~1.5倍。

5.根据权利要求1所述的活塞组件，其特征在于，所述耐磨层壁厚为1mm，所述高载荷支撑层的壁厚为3mm。

技术总结本技术公开了一种带新型支撑环的活塞组件，属于液压缸或气缸相关技术领域，其包括油缸缸体、位于油缸缸体内部的活塞、安装在油缸缸体和活塞之间的支撑环和密封圈，活塞上设置有环形安装槽，密封圈安装在环形安装槽内，支撑环包括位于内层的高载荷支撑层和位于外层的耐磨层，其中，高载荷支撑层的壁厚为耐磨层壁厚的2~3倍，高载荷支撑层和耐磨层的壁厚之和为支撑环内径的十分之一~十五分之一，将高载荷支撑层和耐磨层层压结合，高载荷支撑层作为支撑环的非工作面接触活塞外表面，极大的提高了支撑环的支持刚性，采用耐磨层作为支撑环的工作面接触油缸缸体内内表面，既有传统支撑环优异的耐磨性，低摩擦系数，又有高钢性。技术研发人员：周宝林受保护的技术使用者：青岛志翔复合材料有限公司技术研发日：20231020技术公布日：2024/7/25