全数字液压泵检测台的制作方法

专利名称：：全数字液压泵检测台的制作方法技术领域：：全数字液压泵检测台技术领域：：本实用新型涉及液压泵检测领域，特别涉及一种全数字液压泵检测台。背景技术：：1、现有的设备的结构和功能(1)结构检测设备由一台的交流以电动机作为油泵的驱动源，用手动遥控溢流阀作为加载源，用耐震压力表作为压力指示，用椭圆齿轮流量计作为计量工具。椭圆齿轮流量输出信号给二次仪表作为流量指示，在回油管处加回油过滤器作为回油过滤用，在电动机轴上加装电子转速仪利用二次仪表显示出转速度。(2)功能利用二次仪表显示的流量，转速和压力表的读数，用人工记录的方法瞬时间记录下同一时间的数据，代入公式算出容积效率，功率值等。2、现有的设存在的缺点(1)在结构上压力；流量；转速；温度都不是数字控制无法和微机通讯；(2)人工记录数据时会出现人为的偏差；(3)人工记录时还会出现时间的偏差；(4)无法准确的在同一时间内几个数据进行比较；(5)做出的检验数据，没法做到微机文档处理和打印；(6)无法检测出同一时间的容积效率、机械效率、总效率；(7)无法知道油泵马达、扭矩流量，转速是多少值时总效率是最大值；(8)压力、流量、转速、转矩做不到数字控制和管理；(9)液压油泵和马达的控制流量的阀动作时的时间无法记录；(10)过滤装置无法达到液压油NS6-9级的过滤精度，过滤装置没有预先报警装置、油液已经被污染，设备还使用的情况；(11)二次仪表存在显示数据，波动，不准确的现象。(12)没有实现自动化程序来试验液压油泵和马达。实用新型内容本实用新型的目的在于，克服上述现有技术的问题，提供一种全数字液压泵检测台。为了达到上述目的，本实用新型提供的一种全数字液压泵检测台，被测试液压泵B1与交流调速电动机Ml连接，被测试液压泵B1的A腔与换向阀块2连接，B腔与换向阀块1连接，该被测试液压泵B1通过管路X1、X2与先导压力阀块3连接；所述换向阀块1与换向阀块2连接，两者之间依次通过B腔齿轮流量计LL1、B腔压力比例溢流阀BL2及B腔压力过滤器GL4形成一油路，该油路上设有B腔回流压力传感器YC2，并依次通过A腔齿轮流量计LL2、A腔压力比例溢流阀BL1及A腔压力过滤器GL3形成另一油路，该油路上设有A腔回流压力传感器YC1；所述先导压力阀块3通过先导压力回油过滤器HL1、补油泵手动溢流阀SY1、补油泵过滤器GL1与变量叶片泵B2.1连接，并通过先导压力过滤器GL2与先导压力叶片泵B2.2连接；所述变量叶片泵B2.1通过补油泵过滤器GL1、补油泵出口截止阀JZ3与换向阀块1连接；所述变量叶片泵B2.1与先导压力叶片泵B2.2通过交流电动机M2驱动；所述A腔压力比例溢流阀BL1分别与A腔压力传感器YC3、A腔压力表YB1连接；所述B腔压力比例溢流阀BL2分别与B腔压力传感器YC4、B腔压力表YB2连接；所述交流调速电动机Ml与转速传感器SC1连接；上述所有传感器均通过信号转换模块传与PLC连接，所述PLC与工控机连接。所述换向阀块1包括第三插装阀CZ3、第四插装阀CZ4、第三插装阀先导控制阀HX3、第四插装阀先导控制阀HX4、第四单向阀DX4、第五单向阀DX5及第六单向阀DX6。所述换向阀块2包括第一插装阀CZ1、第二插装阀CZ2、第一插装阀先导控制阀HX1、第二插装阀先导控制阀HX2、第一单向阀DX1、第二单向阀DX2及第三单向阀DX3。所述第三插装阀CZ3分别与第三插装阀先导控制阀HX3、第四单向阀DX4、第四插装阀CZ4连接，并通过总回油过滤器HL2与总回油冷却器SQ1连接；所述第四插装阀CZ4分别与第四插装阀先导控制阀HX4、第四单向阀DX4、第五单向阀DX5、第六单向阀DX6及被测试液压泵B1的B腔连接；所述第三插装阀先导控制阀HX3分别与第四插装阀先导控制阀HX4、第一插装阀先导控制阀HX1、第二插装阀先导控制阀HX2连接；所述第四单向阀DX4与A腔齿轮流量计LL2连接；所述第五单向阀DX5分别与被测试液压泵B1的B腔、B腔压力过滤器GL4连接；所述第六单向阀DX6分别与被测试液压泵B1的B腔、补油泵出口截止阀JZ3连接。所述第一插装阀先导控制阀HX1分别与第一插装阀CZ1、第二插装阀先导控制阀HX2连接；所述第一插装阀CZ1分别与第一单向阀DX1、第二插装阀CZ2连接，并通过总回油过滤器HL2与总回油冷却器SQ1连接；所述第二插装阀CZ2分别与第一单向阀DX1、第二插装阀先导控制阀HX2、第二单向阀DX2、第三单向阀DX3及被测试液压泵B1的A腔连接；所述第一单向阀DX1与B腔齿轮流量计LL1连接；所述第二单向阀DX2分别与第三单向阀DX3、A腔压力过滤器GL3及被测试液压泵B1的A腔连接；所述第三单向阀DX3分别与补油泵出口截止阀JZ3、被测试液压泵B1的A腔连接。所述先导压力阀块3包括第一先导压力电磁换向阀HX5、第二先导压力电磁换向阀HX6、第一先导压力手动减压阀SJ1、第二先导压力手动减压阀SJ2、先导压力手动溢流阀SY2、第一先导压力表YB3、第二先导压力表YB4及第三先导压力表YB5；所述第一先导压力电磁换向阀HX5分别与第二先导压力电磁换向阀HX6、第一先导压力手动减压阀SJ1、先导压力手动溢流阀SY2、及先导压力回油过滤器HL1连接，并通过管路X1、X2与被测试液压泵B1连接；所述第二先导压力电磁换向阀HX6分别与先导压力回油过滤器HL1、先导压力手动溢流阀SY2、第一先导压力手动减压阀SJ1及第二先导压力手动减压阀SJ2连接；所述第一先导压力手动减压阀SJ1分别与第二先导压力手动减压阀SJ2、先导压力手动溢流阀SY2及先导压力过滤器GL2连接；所述第二先导压力手动减压阀SJ2分别与先导压力手动溢流阀SY2、先导压力过滤器GL2连接；所述第一先导压力表YB3插设于第一先导压力电磁换向阀HX5与第一先导压力手动减压阀SJ1之间；所述第二先导压力表YB4插设于第二先导压力电磁换向阀HX6与第二先导压力手动减压阀SJ2之间；所述第三先导压力表YB5插设于第二先导压力手动减压阀SJ2与先导压力手动溢流阀SY2之间。[0025]所述检测台进一步包括连接于换向阀块1与换向阀块2之间的AB腔压力梭阀SF1。所述检测台进一步包括液位控制器YW1、温度控制器WD1和空气过滤器KQ1。本实用新型的有益技术效果是(1)检测油泵时使用数字量控制的交流变频调速电动机，转速直接反馈到微机内。(2)检测油泵时的，压力；流量；转速；转矩；温度都使用传感器和模块与微机实现通{曰。(3)把数据采集到微机内，根据数据信号与参数地址的采集量建立数学模型，通过微机测控系统的计算与处理，在XY两轴坐标中得到液压油泵和马达的容积效率、机械效率、总效率曲线图。(4)数据都是由传感器和模块与微机实时通信，避免了人工记录数据时会出现人为的偏差和时间的偏差。(5)能够随时准确的在同一时间内几个数据进行比较。(6)通过微机测控系统的计算与处理，做出的检验数据报告，数据存储到微机做文档处理和打印。(7)在液压油泵的容积效率、机械效率、总效率曲线图中很方便的检测出同一时间的容积效率、机械效率、总效率。并能检测出在压力；流量；转速；转矩在多少值时总效率是最大值。(8)在流量、压力曲线图中方便的检测出液压油泵的控制流量的阀动作时的时间并保存和记录。(9)过滤装置选用3ym过滤器当压差大于5bar时就会输出信号，这时油液没被污染时就提前更换滤芯，油液达到NS6-9级，使试验的液压油泵不受污染。(10)微机可以预先存储自动化程序来实验液压油泵，减少了劳动强度。图1是本实用新型具体实施例的全数字液压泵检测台的结构图；图2是图1中换向阀块1的放大图；图3是图1中换向阀块2的放大图；图4是图1中先导压力阀块3的放大图；图5是泵性能与转速及压力关系图；图6是泵性能与转速关系图；图7是泵流量与压力关系图；图8泵驱动功率与流量压力关系图。具体实施方式以下结合附图和实施例对本实用新型进行详细说明。参照图1至图4及表1，本实用新型的检测台的结构如下被测试液压泵B1与交流调速电动机Ml连接，被测试液压泵B1的A腔与换向阀块2连接，B腔与换向阀块1连接，该被测试液压泵B1通过管路XI、X2与先导压力阀块3连接；所述换向阀块1与换向阀块2连接，两者之间依次通过B腔齿轮流量计LL1、B腔压力比例溢流阀BL2及B腔压力过滤器GL4形成一油路，该油路上设有B腔回流压力传感器YC2，并依次通过A腔齿轮流量计LL2、A腔压力比例溢流阀BL1及A腔压力过滤器GL3形成另一油路，该油路上设有A腔回流压力传感器YC1；所述先导压力阀块3通过先导压力回油过滤器HL1、补油泵手动溢流阀SY1、补油泵过滤器GL1与变量叶片泵B2.1连接，并通过先导压力过滤器GL2与先导压力叶片泵B2.2连接；所述变量叶片泵B2.1通过补油泵过滤器GL1、补油泵出口截止阀JZ3与换向阀块1连接；所述变量叶片泵B2.1与先导压力叶片泵B2.2通过交流电动机M2驱动；所述A腔压力比例溢流阀BL1分别与A腔压力传感器YC3、A腔压力表YB1连接；所述B腔压力比例溢流阀BL2分别与B腔压力传感器YC4、B腔压力表YB2连接；所述交流调速电动机Ml与转速传感器SC1连接；上述所有传感器均通过信号转换模块传与PLC连接，所述PLC与工控机连接。所述换向阀块1包括第三插装阀CZ3、第四插装阀CZ4、第三插装阀先导控制阀HX3、第四插装阀先导控制阀HX4、第四单向阀DX4、第五单向阀DX5及第六单向阀DX6。所述换向阀块2包括第一插装阀CZ1、第二插装阀CZ2、第一插装阀先导控制阀HX1、第二插装阀先导控制阀HX2、第一单向阀DX1、第二单向阀DX2及第三单向阀DX3。所述第三插装阀CZ3分别与第三插装阀先导控制阀HX3、第四单向阀DX4、第四插装阀CZ4连接，并通过总回油过滤器HL2与总回油冷却器SQ1连接；所述第四插装阀CZ4分别与第四插装阀先导控制阀HX4、第四单向阀DX4、第五单向阀DX5、第六单向阀DX6及被测试液压泵B1的B腔连接；所述第三插装阀先导控制阀HX3分别与第四插装阀先导控制阀HX4、第一插装阀先导控制阀HX1、第二插装阀先导控制阀HX2连接；所述第四单向阀DX4与A腔齿轮流量计LL2连接；所述第五单向阀DX5分别与被测试液压泵B1的B腔、B腔压力过滤器GL4连接；所述第六单向阀DX6分别与被测试液压泵B1的B腔、补油泵出口截止阀JZ3连接。所述第一插装阀先导控制阀HX1分别与第一插装阀CZ1、第二插装阀先导控制阀HX2连接；所述第一插装阀CZ1分别与第一单向阀DX1、第二插装阀CZ2连接，并通过总回油过滤器HL2与总回油冷却器SQ1连接；所述第二插装阀CZ2分别与第一单向阀DX1、第二插装阀先导控制阀HX2、第二单向阀DX2、第三单向阀DX3及被测试液压泵B1的A腔连接；所述第一单向阀DX1与B腔齿轮流量计LL1连接；所述第二单向阀DX2分别与第三单向阀DX3、A腔压力过滤器GL3及被测试液压泵B1的A腔连接；所述第三单向阀DX3分别与补油泵出口截止阀JZ3、被测试液压泵B1的A腔连接。所述先导压力阀块3包括第一先导压力电磁换向阀HX5、第二先导压力电磁换向阀HX6、第一先导压力手动减压阀SJ1、第二先导压力手动减压阀SJ2、先导压力手动溢流阀SY2、第一先导压力表YB3、第二先导压力表YB4及第三先导压力表YB5；所述第一先导压力电磁换向阀HX5分别与第二先导压力电磁换向阀HX6、第一先导压力手动减压阀SJ1、先导压力手动溢流阀SY2、及先导压力回油过滤器HL1连接，并通过管路X1、X2与被测试液压泵B1连接；所述第二先导压力电磁换向阀HX6分别与先导压力回油过滤器HL1、先导压力手动溢流阀SY2、第一先导压力手动减压阀SJ1及第二先导压力手动减压阀SJ2连接；所述第一先导压力手动减压阀SJ1分别与第二先导压力手动减压阀SJ2、先导压力手动溢流阀SY2及先导压力过滤器GL2连接；所述第二先导压力手动减压阀SJ2分别与先导压力手动溢流阀SY2、先导压力过滤器GL2连接；所述第一先导压力表YB3插设于第一先导压力电磁换向阀HX5与第一先导压力手动减压阀SJ1之间；所述第二先导压力表YB4插设于第二先导压力电磁换向阀HX6与第二先导压力手动减压阀SJ2之间；所述第三先导压力表YB5插设于第二先导压力手动减压阀SJ2与先导压力手动溢流阀SY2之间。所述检测台进一步包括连接于换向阀块1与换向阀块2之间的AB腔压力梭阀SF1。所述检测台进一步包括液位控制器YW1、温度控制器WD1和空气过滤器KQ1。<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>表1请参照图5至图8及表2。一、试验液压泵原理(1)被试验液压泵的性能主要包括液压泵能否额定压力，并且在额定压力下能否达到额定流量，容积效率，机械效率，总效率。(2)被试验液压泵与Ml变频调速电动机联接和阀块1、2过滤器LQl、LQ2比例阀BL1、BL2等构成开式双路，闭式循环回路系统，其压力ΔΡ单位(bar)；流量Q单位(L/min)；输入功率P单位(KW)；压力传感器YC3、YC4，椭圆齿轮流量计LLl、LL2，电动机转速，电流传感器SCl，由这些传感器把压力、流量、功率转换成420mA电信号传输到信号转换模块传到PLC内再传到工控机内处理后，并将相应结果显示在计算机上。(3)液压系统压力调定由工控机发出压力信号指令到输出模块，模块转换成0-10V电压信号传递到比例阀放大器，比例阀放大器再转换成电压信号给比例阀电磁铁fl或f2，系统加载后压力传感器YC3、YC4，把压力信号反馈给工控机，由工控机进行PID计算调解压力，使实际压力和设定压力相应一致，就是比例阀BLl压力传感器YC3比例阀BL2压力传感器YC4它们构成双路压力闭环控制系统。(4)空载(零压)流量Q的测定液压系统中绝对空载流量是不可能测得的，在实际应用中，是将系统各元件的开口调至最大，本系统是将比例阀BL1、BL2电磁铁fl、f2的电压调为OV油液只克服沿程阻力，该阻力不超过IMpa后通过椭圆齿轮流量计测出空载流量Q。(5)试验时的转速测定工控机调整好电动机的转速，电动机转速，电流传感器SCl把信号反馈回工控机，由工控机进行PID计算调解转速，使实际转速和设定转速相应一致，电动机Ml转速，电流传感器SC1，它们构成转速闭环控制系统。(6)试验压力时的流量qv测定工控机调整好电动机的转速，再设定好比例阀BL1、BL2的压力，在不同的压力情况下，通过LL1、LL2的流量就是qv。(7)试验液压泵容积效率ην的测定nv=(Q÷qv)X100%把上面公式代入工控机，把Q、qv两个变量直接放入表格和坐标内并计算出ην值。(8)试验液压泵输入功率P和总效率ηt的测定输入功率P=(600Xηt)+(qvXΔP)；电动机输出功率Pl=1.732XUXIXCOScjiη；设定为P=Pl贝IJnt=(Pl÷P)X100%；其中，nt为总效率；U为电动机电压380V；I为电动机电流A；[0080]C0S<j5η为电动机功率因素0·85。(9)试验液压泵机械效率nm的测定<formula>formulaseeoriginaldocumentpage12</formula><formula>formulaseeoriginaldocumentpage12</formula>其中，lit为总效率；ην为容积效率；ηm为机械效率。二、试验液压泵油路原理1、试验闭式液压泵带补油泵和不带补油泵两种(a)带补油泵的试验泵从C吸入油经过试验泵的补油泵Bi.1经过单向溢流阀Bi.2、Bi.3补油量输入到A、B；(b)不带补油泵试验泵由D吸入油经过外设的补油泵B2.1，通过Li.1滤油器的过滤，经过溢流阀Yl.1的加载，经过单向阀DXl输入到A，单向阀DX2输入到B，同时开关阀CZ3电磁铁a和CZ4电磁铁b得电关闭，开关阀CZl电磁铁b和开关阀CZ2电磁铁d失电打开。2、闭式泵中位测试开关阀CZ3电磁铁a和CZ4电磁铁b失电打开，开关阀CZ2电磁铁d，开关阀CZl电磁铁b得电关闭，比例溢流阀BL1、BL2得电加载。这时闭式泵中位时A、B压力是补油泵压力，A、B压力应无高压，如有高压则闭式泵不在中位，应该调整闭式泵的要机械中位和液压中位。(1)如果A为进油，B为出油，A腔由补油泵直接供油，B出油一关闭DX2反向关闭，DX4打开一过滤器LQl过滤一BL2比例溢出阀加载一低压油进入LLl流量计一DX5打开一CZl得电半闭CZ3失电打开一LQ3回油滤一SLQl冷却一回油箱(2)如果B为进油，A为出油，B腔补油泵可以直接供油；A出油一CZl得电关闭—DXl反向关闭一DX3打开一LQ2过滤器过滤一BLl得电加载一低压油进入LL2流量计—DX6打开一CZ2得电关闭一CZ4失电打开一LQ3回油滤一SLQl冷却一回油箱。3、闭式泵闭式循环检测A为进油，B为出油，A腔补油泵供油<formula>formulaseeoriginaldocumentpage12</formula>CZ4丄23丄22丄21先导压力由31从六，8获得；闭式泵先导压力由82.2到阀块55.255·5ο4、先导压力输出B2.2出油到GL2过滤到一SY2溢流阀加载一SJl和SJ2—减压到换向阀，HY1、HY2输出双路A、B，用其中1路到Xl和X2闭式泵换向，先导压力用油回油到HLl过滤后回油箱。5、试验开式液压双泵试验泵从C口吸入液压油，压力油由a，b泵输出到A，B；<formula>formulaseeoriginaldocumentpage13</formula><table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>表权利要求一种全数字液压泵检测台，其特征在于，被测试液压泵(B1)与交流调速电动机(M1)连接，被测试液压泵(B1)的A腔与换向阀块(2)连接，B腔与换向阀块(1)连接，该被测试液压泵(B1)通过管路(X1，X2)与先导压力阀块(3)连接；所述换向阀块(1)与换向阀块(2)连接，两者之间依次通过B腔齿轮流量计(LL1)、B腔压力比例溢流阀(BL2)及B腔压力过滤器(GL4)形成一油路，该油路上设有B腔回流压力传感器(YC2)，并依次通过A腔齿轮流量计(LL2)、A腔压力比例溢流阀(BL1)及A腔压力过滤器(GL3)形成另一油路，该油路上设有A腔回流压力传感器(YC1)；所述先导压力阀块(3)通过先导压力回油过滤器(HL1)、补油泵手动溢流阀(SY1)、补油泵过滤器(GL1)与变量叶片泵(B2.1)连接，并通过先导压力过滤器(GL2)与先导压力叶片泵(B2.2)连接；所述变量叶片泵(B2.1)通过补油泵过滤器(GL1)、补油泵出口截止阀(JZ3)与换向阀块(1)连接；所述变量叶片泵(B2.1)与先导压力叶片泵(B2.2)通过交流电动机(M2)驱动；所述A腔压力比例溢流阀(BL1)分别与A腔压力传感器(YC3)、A腔压力表(YB1)连接；所述B腔压力比例溢流阀(BL2)分别与B腔压力传感器(YC4)、B腔压力表(YB2)连接；所述交流调速电动机(M1)与转速传感器(SC1)连接；上述所有传感器均通过信号转换模块传与PLC连接，所述PLC与工控机连接。2.根据权利要求1所述的全数字液压泵检测台，其特征在于，所述换向阀块(1)包括第三插装阀(CZ3)、第四插装阀(CZ4)、第三插装阀先导控制阀(HX3)、第四插装阀先导控制阀(HX4)、第四单向阀(DX4)、第五单向阀(DX5)及第六单向阀(DX6)；所述换向阀块(2)包括第一插装阀(CZ1)、第二插装阀(CZ2)、第一插装阀先导控制阀(HX1)、第二插装阀先导控制阀(HX2)、第一单向阀(DX1)、第二单向阀(DX2)及第三单向阀(DX3)；所述第三插装阀(CZ3)分别与第三插装阀先导控制阀(HX3)、第四单向阀(DX4)、第四插装阀(CZ4)连接，并通过总回油过滤器(HL2)与总回油冷却器(SQ1)连接；所述第四插装阀(CZ4)分别与第四插装阀先导控制阀(HX4)、第四单向阀(DX4)、第五单向阀(DX5)、第六单向阀(DX6)及被测试液压泵(B1)的B腔连接；所述第三插装阀先导控制阀(HX3)分别与第四插装阀先导控制阀(HX4)、第一插装阀先导控制阀(HX1)、第二插装阀先导控制阀(HX2)连接；所述第四单向阀(DX4)与A腔齿轮流量计(LL2)连接；所述第五单向阀(DX5)分别与被测试液压泵(B1)的B腔、B腔压力过滤器(GL4)连接；所述第六单向阀(DX6)分别与被测试液压泵(B1)的B腔、补油泵出口截止阀(JZ3)连接；所述第一插装阀先导控制阀(HX1)分别与第一插装阀(CZ1)、第二插装阀先导控制阀(HX2)连接；所述第一插装阀(CZ1)分别与第一单向阀(DX1)、第二插装阀(CZ2)连接，并通过总回油过滤器(HL2)与总回油冷却器(SQ1)连接；所述第二插装阀(CZ2)分别与第一单向阀(DX1)、第二插装阀先导控制阀(HX2)、第二单向阀(DX2)、第三单向阀(DX3)及被测试液压泵(B1)的A腔连接；所述第一单向阀(DX1)与B腔齿轮流量计(LL1)连接；所述第二单向阀(DX2)分别与第三单向阀(DX3)、A腔压力过滤器(GL3)及被测试液压泵(B1)的A腔连接；所述第三单向阀(DX3)分别与补油泵出口截止阀(JZ3)、被测试液压泵(B1)的A腔连接。3.根据权利要求1所述的全数字液压泵检测台，其特征在于，所述先导压力阀块(3)包括第一先导压力电磁换向阀(HX5)、第二先导压力电磁换向阀(HX6)、第一先导压力手动减压阀(SJ1)、第二先导压力手动减压阀(SJ2)、先导压力手动溢流阀(SY2)、第一先导压力表(YB3)、第二先导压力表(YB4)及第三先导压力表(YB5)；所述第一先导压力电磁换向阀(HX5)分别与第二先导压力电磁换向阀(HX6)、第一先导压力手动减压阀(SJ1)、先导压力手动溢流阀(SY2)、及先导压力回油过滤器(HL1)连接，并通过管路(XI、X2)与被测试液压泵(B1)连接；所述第二先导压力电磁换向阀(HX6)分别与先导压力回油过滤器(HL1)、先导压力手动溢流阀(SY2)、第一先导压力手动减压阀(SJ1)及第二先导压力手动减压阀(SJ2)连接；所述第一先导压力手动减压阀(SJ1)分别与第二先导压力手动减压阀(SJ2)、先导压力手动溢流阀(SY2)及先导压力过滤器(GL2)连接；所述第二先导压力手动减压阀(SJ2)分别与先导压力手动溢流阀(SY2)、先导压力过滤器(GL2)连接；所述第一先导压力表(YB3)插设于第一先导压力电磁换向阀(HX5)与第一先导压力手动减压阀(SJ1)之间；所述第二先导压力表(YB4)插设于第二先导压力电磁换向阀(HX6)与第二先导压力手动减压阀(SJ2)之间；所述第三先导压力表(YB5)插设于第二先导压力手动减压阀(SJ2)与先导压力手动溢流阀(SY2)之间。4.根据权利要求1所述的全数字液压泵检测台，其特征在于，所述检测台进一步包括连接于换向阀块⑴与换向阀块⑵之间的AB腔压力梭阀(SF1)。5.根据权利要求1所述的全数字液压泵检测台，其特征在于，所述检测台进一步包括液位控制器(YW1)、温度控制器(WD1)和空气过滤器(KQ1)。专利摘要本实用新型公开了一种全数字液压泵检测台。该检测台将被试验液压泵与变频调速电动机(M1)联接，由阀块(1、2)过滤器(LQ1、LQ2)比例阀(BL1、BL2)等构成开式双路，闭式循环回路系统，其压力ΔP单位(bar)；流量Q单位(L/min)；输入功率P单位(KW)；压力传感器(YC3、YC4)，椭圆齿轮流量计(LL1、LL2)，电动机转速，电流传感器(SC1)，由这些传感器把压力、流量、功率转换成4-20mA电信号传输到信号转换模块传到PLC内再传到工控机内处理后，并将相应结果显示在计算机上。本实用新型的检测台所检测的被试验液压泵的性能主要包括液压泵能否额定压力，并且在额定压力下能否达到额定流量，容积效率，机械效率，总效率。文档编号F04B51/00GK201574910SQ20092031906公开日2010年9月8日申请日期2009年12月30日优先权日2009年12月30日发明者焦福伟申请人:焦福伟