一种用于超声主机功率输出的计时装置的制作方法

1.本实用新型涉及自动化测试技术领域，尤其涉及一种用于超声主机功率输出的计时装置。背景技术：2.现有超声刀具在进行性能测试过程中，需要对超声刀具的激发时间进行测量，目前常见的测量方法是通过人工掐秒表的方式进行测量，比如，测量人员观察脚踏开关或手柄开关，按下后即使用电子秒表进行计时，松开后停止计时；又比如，测量人员观察超声刀具尖端开始机械振动后，即为使用电子秒表进行计时，机械振动停止后即停止计时。超声刀具在激发过程中，需要接收超声主机的功率输出才能激发，而超声主机需要相应的开关控制信号才能进行功率输出，且超声主机在接收开关控制信号到功率输出之间会出现延迟。针对不同类型的超声主机或者超声主机的不同功能，其延时情况各不相同。因此依靠人为主观判断执行计时的启停操作，存在计时不精确，且与实际激发时间存在滞后或超前等问题，对于各类型超声主机以及超声主机的不同功能，更无法获取到实际的延时数据。技术实现要素：3.本技术实施例通过提供一种用于超声主机功率输出的计时装置，解决了现有技术中超声刀具激发时间测量需要人物测量导致测量结果滞后或超前的技术问题，实现了通过计时装置提高计时精度，同时可以获取到不同类型的超声主机在其不同功能下的延时数据，并且降低人力成本且提高检测效率。4.本技术实施例提供了一种用于超声主机功率输出的计时装置，包括：超声主机、控制开关、超声刀具，所述超声主机分别与所述控制开关、所述超声刀具电连接；还包括：计时装置主体，所述计时装置主体包括：5.壳体，所述壳体内设有信号处理器、主控制器、高精度计时器；所述壳体上设有控制信号接口、功率信号接口；6.所述信号处理器分别与所述控制信号接口、所述功率信号接口以及所述主控制器电连接，通过所述控制信号接口连接所述控制开关的信号输出端，以接收所述控制开关产生的控制信号；通过所述功率信号接口连接所述超声主机的信号输出端，以接收所述超声主机工作时所产生的的功率信号，并分别将所述控制信号和所述功率信号封装隔离后传输给所述主控制器；7.所述主控制器与所述高精度计时器电连接，接收封装隔离后的所述控制信号和所述功率信号，通过所述高精度计时器分别对所述控制信号和所述功率信号进行高精度计时，从而获得所述超声刀具激发时间的同时，获取所述超声主机相对所述控制开关的延时数据，以及获取不同类型的所述超声主机在其不同功能下的延时数据。8.进一步地，所述壳体上还设有显示器，所述显示器与所述主控制器电连接，用以实时显示所述主控制器每次接收的所述控制信号和所述功率信号的计时结果。9.进一步地，所述壳体内还设有存储器，所述存储器与所述主控制器电连接，用以存储所述主控制器每次接收的所述控制信号和所述功率信号计时结果。10.本技术实施例中提供的技术方案，至少具有如下技术效果：11.由于直接采用计时装置主体连接控制开关的信号输出端以及超声主机的信号输出端，因此通过功率信号的输出时间即可知道超声刀具激发时间，同时由于分别对控制开关的控制信号和超声主机的功率信号进行精确计时，从而获得当前超声主机的延时数据，并且测量数据更加准确，降低了人为操作电子秒表造成的误差以及遗漏。且测量过程自动化，从而降低了人力成本，提高了效率。由于连接在超声主机以及控制开关的信号输出端，那么在测量过程中对超声刀具的使用没有任何影响。可对各类超声主机及超声刀具进行测量，适用性广。附图说明12.图1为本技术实施例中的计时装置主体中信号传输框图；13.图2为本技术实施例中的计时装置主体的连接框图；14.图3为本技术实施例中的计时装置主体结构；15.图4为本技术实施例中的超声主机控制连接示意图。16.附图标号：17.计时装置主体100，控制开关210，超声主机220，超声刀具230，信号处理器110，主控制器120，高精度计时器130，显示器140，存储器150，控制信号接口160，功率信号接口170，壳体180。具体实施方式18.为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。19.本技术实施例提供了一种用于超声主机功率输出的计时装置。本实施例在说明计时装置主体100之前，先说明超声刀具230的控制体系，该控制体系包括：超声主机220、控制开关210、超声刀具230，超声主机220分别与控制开关210、超声刀具230电连接。控制开关210用于向超声主机220发送控制信号。超声刀具230用于接收超声主机220输出功率信号后产生的激发信号，转化为机械振动进行相应的功能操作，例如，手术操作。超声主机220用于功率输出，以对超声刀具230能量输出，使超声刀具230接收激发信号后进行相应功能的工作，并且一些超声主机220还同时接收超声刀具30的状态信息。20.本技术实施例提供了一种用于超声主机功率输出的计时装置，其包括：计时装置主体100，计时检测200包括：壳体180，壳体180内设有信号处理器110、主控制器120、高精度计时器130；壳体180上设有控制信号接口160、功率信号接口170。21.本实施例中的信号处理器110分别与控制信号接口160、功率信号接口180以及主控制器120电连接，通过控制信号接口160连接控制开关210的信号输出端，以接收控制开关210产生的控制信号；通过功率信号接口170连接超声主机220的信号输出端，以接收超声主机220工作时所产生的功率信号，并分别将控制信号和功率信号封装隔离后传输给主控制器120。从而可以看出，本实施例中的信号处理器110并联接收控制信号和功率信号。进一步说明，控制信号中包括控制开关210的启动信号和控制开关210的停止信号。本实施例中的控制开关210可以采用脚踏式控制开关。22.本实施例中的主控制器120与高精度计时器130电连接，接收封装隔离后的控制信号和功率信号，通过高精度计时器130分别对控制信号和功率信号进行高精度计时，从而获得超声刀具230激发时间，同时获取超声主机220相对控制开关210的延时数据，以及获取不同类型的超声主机220在其不同功能下的延时数据。其中，超声主机220的功率输出时间即为超声刀具230的激发时间。23.进一步说明，通过控制开关210触发启动信号后，启动信号传输给超声主机220的同时，同步传输给信号处理器110，以便信号处理器110将启动信号封装隔离后传输给主控制器120。由于控制开关210输出的启动信号的能量以及超声主机220输出的功率信号的能量大于主控制器120可接收能量范围，考虑到主控制器120的使用寿命、承受能力等问题，本实施例中通过信号处理器110对控制信号和功率信号进行封装隔离处理，将控制信号和功率信号转换成主控制器120可识别信号类型。超声主机220在接收到控制开关210的启动操作时的启动信号后，产生相应的功率信号，并传输至超声刀具230的同时，同步传输给信号处理器110，以便信号处理器110将功率信号封装隔离后传输给主控制器120。相应地，通过控制开关210触发停止信号后，停止信号传输给超声主机220的同时，同步传输给信号处理器，以便信号处理器将停止信号封装隔离后传输给主控制器120。超声主机220接收控制开关210的停止信号后，停止产生功率信号至超声刀具230的同时，同步停止输出功率信号给信号处理器，使得信号处理器将超声主机220停止输出功率信号送至主控制器120。24.本实施例中的壳体180上还设有显示器140，显示器140与主控制器120电连接，用以实时显示主控制器120每次接收的控制信号和功率信号的计时结果。进一步补充说明，本实施例中每次显示的计时结果之前都清零显示，也就是说，主控制器只控制显示器140显示每次计时操作的实时数据，以便操作人员在使用过程中可以直观地观测操作时间，同时也可以通过对比控制信号和功率信号计时结果，获取到超声主机220在当前操作是延时数据，以便了解对应类型超声主机220在对应功能的延时数据。并且在主控制器120接收到控制开关210的启动信号以及超声主机220的功率信号后，立即启动高精度计时器130，分别对启动信号和功率信号进行计时，通过显示器140即可显示两组信号的测量时间，以及两组信号的计时差异。25.本实施例中的壳体180内还设有存储器150，存储器150与主控制器120电连接，用以存储主控制器120每次接收的控制信号和功率信号计时结果。进一步补充说明，由于存储器150中存储有每次超声刀具工作时的控制信号和功率信号的计时结果，那么可以通过调取不同类型超声主机在不同功能下的计时结果来了解相关的延迟数据。26.尽管已描述了本实用新型的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型范围的所有变更和修改。27.显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。