一种油泥室温处理系统的制作方法

本申请涉及油泥处理设备的，尤其是涉及一种油泥室温处理系统。

背景技术：

1、原油开采的过程中会产生大量的含油污泥（以下简称油泥），油泥直接排放会导致生态环境的破坏。因此油泥一般需要经过除油处理后才被允许排放。

2、常用的油泥处理方法为焚烧法，焚烧法的具体流程如下：1、通过脱水设备对油泥进行调质和预脱水处理。2、通过干燥设备对油泥进行干燥处理。3、将油泥置于高温环境中进行焚烧，通过焚烧去除油泥中的污染物。

3、将油泥置于高温焚烧的过程中，容易产生pm2.5、二氧化碳等有害物质，焚烧过程中产生的有害物质排放会造成环境的二次污染；而且实际生产过程中发现高温焚烧过程中能耗较高。

技术实现思路

1、为了减少油泥处理过程中产生二次污染的情况的发生，本申请提供一种油泥室温处理系统。

2、本申请提供的一种油泥室温处理系统采用如下的技术方案：

3、一种油泥室温处理系统，包括一级洗油罐以及卧式离心机，一级洗油罐用于将油泥与油泥清洗剂混合，所述一级洗油罐的出料口处设置有刀闸阀，卧式离心机的进料口与一级洗油罐的出料口连通，所述卧式离心机与一级洗油罐之间设置有泥浆泵，所述泥浆泵用于将一级洗油罐中的油泥输送至卧式离心机中，所述卧式离心机用于将油泥中的固态物质与液态物质分离。

4、通过采用上述技术方案，待处理的油泥在一级洗油罐中与油泥清洗剂进行混合，油泥清洗剂可将沾染在泥上的原油溶解在溶剂中，然后混合后的油泥以及溶剂的混合物输送至卧式离心机内进行固液分离。整个油泥处理的过程油泥均处在室温的环境下进行，因此减少了油泥处理过程中产生二氧化碳、pm2.5等有害物质的产生，减少油泥处理过程造成二次污染的情况的发生。

5、可选的，还包括二级洗油罐以及二次油泥输送装置，所述卧式离心机上设置有固体出料口，所述二次油泥输送装置进料口与所述卧式离心机的固体出料口连接，所述二次油泥输送装置的出料口与二级洗油罐的进料口连接，所述二级洗油罐的出料口与卧式离心机的进料口连通。

6、通过采用上述技术方案，卧式离心机处理后的固态油泥可由二次油泥输送装置输送至二级洗油罐中与油泥清洗剂进行混合。混合后的油泥与油泥清洗剂的混合物再次进入卧式离心机内进行除油，从而进一步降低处理后的油泥中的含油率。

7、可选的，还包括溶剂回收系统，溶剂回收系统包括溶剂回收机以及溶剂罐，所述卧式离心机上设置有液体出料口，所述溶剂回收机的进料口与所述液体出料口连通，所述溶剂回收机的出料口与溶剂罐的进料口连通，所述溶剂回收机用于分离液态混合物中的溶剂。

8、通过采用上述技术方案，卧式离心机处理油泥与溶剂的混合物后，卧式离心机中呈液态的混合物从液体出料口中排除，并流入溶剂回收机中。在溶剂回收机中，处理油泥使用的油泥清洗剂被提取，并存放在溶剂罐中以实现油泥清洗剂的回收利用。

9、可选的，还包括净泥池，所述净泥池用于存放符合排放标准的油泥；所述固体出料口与二次油泥输送装置的进料口之间设置有转换装置，所述转换装置用于控制固体出料口与二次油泥输送装置的进料口连通或与净泥池的进料口连通。

10、通过采用上述技术方案，卧式离心机分离后的油泥如果不能达到排放标准，通过转换装置使固体出料口与二次油泥输送装置的进料口连通，此时不合格的油泥可进入二级洗油罐中再次洗油，然后再次在卧式离心机中分离。如果卧式离心机处理后的油泥符合排放标准可控制转换装置使固体出料口与净泥池连通，使符合排放标准的油泥进入净泥池中存放。

11、可选的，所述转换装置包括输料筒以及连接件，所述连接件为筒状结构，所述连接件转动连接在卧式离心机上，所述连接件内部与固体出料口连通，所述输料筒连接在连接件远离固体出料口的一端，所述输料筒上开设有油泥入口，所述油泥入口与连接件内部连通，所述输料筒上开设有油泥出口。

12、通过采用上述技术方案，转动连接件可使油泥出口与排料螺旋输送机的进料口连通或与净泥池的进料口连通，从而快速实现两种连通状态的切换。

13、可选的，所述固体出料口的边缘处连接有连接筒，所述连接件为圆形筒状结构，所述连接件套设在连接筒上，所述连接件能够绕自身轴线转动。

14、通过采用上述技术方案，连接件套设在连接筒上，并且连接件能够相对卧式离心机转动，从而带动输料筒转动。

15、可选的，所述连接件上设置有限位组件，所述限位组件包括限位杆，所述连接件外侧壁上开设有滑动孔，所述限位杆沿连接件径向滑动连接在滑动孔内，所述连接筒上设置有限位槽，所述限位杆靠近连接筒的一端可嵌入限位槽中。

16、通过采用上述技术方案，限位杆可嵌入限位槽中对连接件的转动进行限位，从而提高输料筒在输送油泥至排料螺旋输送机的进料口处或者净泥池的进料口处的过程中的稳定性。

17、可选的，所述输料筒内同轴设置有螺旋叶片，螺旋叶片绕自身轴线转动连接在输料筒内。

18、通过采用上述技术方案，转动螺旋叶片可使输料筒内的油泥向靠近油泥出口的位置移动，从而减少输料筒堵塞的情况的发生。

19、可选的，所述限位杆上设置有旋钮，所述旋钮位于限位杆远离连接件内部的一端，所述旋钮与连接件之间设置有复位弹簧，所述复位弹簧一端与旋钮连接，另一端与连接件连接，所述复位弹簧用于使限位杆保持沿连接件径向向靠近连接筒内部的位置移动。

20、通过采用上述技术方案，在复位弹簧的作用下限位杆可稳定地嵌入在限位槽中对连接件进行限位，提高了限位杆对连接件限位的稳定性。

技术特征：

1.一种油泥室温处理系统，其特征在于：包括一级洗油罐（12）以及卧式离心机（13），一级洗油罐（12）用于将油泥与油泥清洗剂混合，所述一级洗油罐（12）的出料口处设置有刀闸阀，卧式离心机（13）的进料口与一级洗油罐（12）的出料口连通，所述卧式离心机（13）与一级洗油罐（12）之间设置有泥浆泵，泥浆泵用于将所述一级洗油罐（12）中的油泥输送至卧式离心机（13）中，所述卧式离心机（13）用于将油泥中的固态物质与液态物质分离。

2.根据权利要求1所述的一种油泥室温处理系统，其特征在于：还包括二级洗油罐（2）以及二次油泥输送装置（22），所述卧式离心机（13）上设置有固体出料口（131），所述二次油泥输送装置（22）进料口与所述卧式离心机（13）的固体出料口（131）连接，所述二次油泥输送装置（22）的出料口与二级洗油罐（2）的进料口连接，所述二级洗油罐（2）的出料口与卧式离心机（13）的进料口连通。

3.根据权利要求1所述的一种油泥室温处理系统，其特征在于：还包括溶剂回收系统（4），溶剂回收系统（4）包括溶剂回收机（41）以及溶剂罐（42），所述卧式离心机（13）上设置有液体出料口（132），所述溶剂回收机（41）的进料口与所述液体出料口（132）连通，所述溶剂回收机（41）的出料口与溶剂罐（42）的进料口连通，所述溶剂回收机（41）用于分离液态混合物中的溶剂。

4.根据权利要求2所述的一种油泥室温处理系统，其特征在于：还包括净泥池（21），所述净泥池（21）用于存放符合排放标准的油泥；所述固体出料口（131）与二次油泥输送装置（22）的进料口之间设置有转换装置（3），所述转换装置（3）用于控制固体出料口（131）与二次油泥输送装置（22）的进料口连通或与净泥池（21）的进料口连通。

5.根据权利要求4所述的一种油泥室温处理系统，其特征在于：所述转换装置（3）包括输料筒（31）以及连接件（32），所述连接件（32）为筒状结构，所述连接件（32）转动连接在卧式离心机（13）上，所述连接件（32）内部与固体出料口（131）连通，所述输料筒（31）连接在连接件（32）远离固体出料口（131）的一端，所述输料筒（31）上开设有油泥入口（311），所述油泥入口（311）与连接件（32）内部连通，所述输料筒（31）上开设有油泥出口（312）。

6.根据权利要求5所述的一种油泥室温处理系统，其特征在于：所述固体出料口（131）的边缘处连接有连接筒（35），所述连接件（32）为圆形筒状结构，所述连接件（32）套设在连接筒（35）上，所述连接件（32）能够绕自身轴线转动。

7.根据权利要求6所述的一种油泥室温处理系统，其特征在于：所述连接件（32）上设置有限位组件（5），所述限位组件（5）包括限位杆（51），所述连接件（32）外侧壁上开设有滑动孔（54），所述限位杆（51）沿连接件（32）径向滑动连接在滑动孔（54）内，所述连接筒（35）上设置有限位槽，所述限位杆（51）靠近连接筒（35）的一端可嵌入限位槽中。

8.根据权利要求5所述的一种油泥室温处理系统，其特征在于：所述输料筒（31）内同轴设置有螺旋叶片（34），螺旋叶片（34）绕自身轴线转动连接在输料筒（31）内。

9.根据权利要求7所述的一种油泥室温处理系统，其特征在于：所述限位杆（51）上设置有旋钮（53），所述旋钮（53）位于限位杆（51）远离连接件（32）内部的一端，所述旋钮（53）与连接件（32）之间设置有复位弹簧（52），所述复位弹簧（52）一端与旋钮（53）连接，另一端与连接件（32）连接，所述复位弹簧（52）用于使限位杆（51）保持沿连接件（32）径向向靠近连接筒（35）内部的位置移动。

技术总结本申请涉及油泥处理设备领域，尤其涉及一种油泥室温处理系统，其包括一级洗油罐以及卧式离心机，一级洗油罐用于将油泥与油泥清洗剂混合，所述一级洗油罐的出料口处设置有刀闸阀，卧式离心机的进料口与一级洗油罐的出料口连通，所述卧式离心机与一级洗油罐之间设置有泥浆泵，所述泥浆泵用于将一级洗油罐中的油泥输送至卧式离心机中，所述卧式离心机用于将油泥中的固态物质与液态物质分离。本申请具有处理条件温和、工艺简单的特点，兼具减少油泥处理产生的二次污染以及减少处理油泥过程中的能耗的效果。技术研发人员：刘子瑜,邵伟,蔡爱斌,刘改山,周铁栓受保护的技术使用者：河南中原石油助剂有限公司技术研发日：20240402技术公布日：2024/11/21