一种密封圈压胶成型模具的制作方法

本技术涉及密封圈模具，具体为一种密封圈压胶成型模具。

背景技术：

1、已知现有的密封圈压胶模具设计中，采用的是上下平整式的直接分型面结构，首先将原材料放入模具中，然后通过设备使上下模具合模，完成压制后将零件的分型面上的毛刺去除，如说明书附图2所示。

2、该零件压制完成后，由于结构原因，会在零件的整个分型面上产生0.15mm左右的大平面毛刺，而零件的厚度尺寸只有1mm，在去除毛刺的过程中，导致去除不干净，不但生产效率低，且容易将零件扯坏拉断，影响零件在后续产品中的使用性能，满足不了用户对产品的技术要求。

3、因此，为了解决上述问题，本司技术人员专门研发了一种密封圈压胶成型模具。

技术实现思路

1、本实用新型的目的是针对以上问题，提供一种密封圈压胶成型模具，减小零件生产过程中的毛刺，降低毛刺去除的难度，即确保零件的表面质量和尺寸精度，又提高了生产效率，降低了产品生产成本。

2、为实现以上目的，本实用新型采用的技术方案是：

3、一种密封圈压胶成型模具，包括成型模，成型模上设置用于密封圈成型的成型槽，成型槽的环内和环外均设置用于毛刺溢流成型的溢流槽。

4、作为上述方案的进一步改进，所述溢流槽靠近成型槽的位置处设置有斜切面。

5、作为上述方案的进一步改进，所述斜切面与成型模表面之间呈45°夹角。

6、作为上述方案的进一步改进，所述溢流槽与成型槽的边距不大于0.09mm，溢流槽在成型模上的深度为0.1-0.3mm。

7、作为上述方案的进一步改进，所述溢流槽靠近成型槽的位置处顶部设置撕胶刃口。

8、作为上述方案的进一步改进，所述毛刺在溢流槽内溢流成型厚度为0.3-0.5mm，毛刺在撕胶刃口位置处成型厚度为0.05-0.08mm。

9、作为上述方案的进一步改进，所述密封圈和毛刺成型后连接位置最薄弱处撕开，毛刺与密封圈分离。

10、与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

11、1、减小零件生产过程中的毛刺，降低毛刺去除的难度，即确保零件的表面质量和尺寸精度，又提高了生产效率，降低了产品生产成本。

12、2、设置有溢流槽、斜切面和撕胶刃口，当原材料在模具中压制成型后，就形成了带有毛刺的密封圈零件毛胚形状。由于溢流槽、45°斜切面和撕胶刃口的存在，零件的分型面毛刺将控制在0.05-0.08mm左右，材料溢流部分在0.4mm左右，形成了厚薄不一样的明显落差，薄处的强度最弱。此时，去除毛刺将零件与毛刺分开时，由于45°斜切面和撕胶刃口的作用，将零件与溢流部分在毛刺最薄弱处轻易断开，基本达到了无毛刺的状态，零件的表面质量和尺寸精度都得到了保证，极大提高了生产效率和生产成本。

技术特征：

1.一种密封圈压胶成型模具，其特征在于，包括成型模(1)，成型模(1)上设置用于密封圈(6)成型的成型槽(3)，成型槽(3)的环内和环外均设置用于毛刺(7)溢流成型的溢流槽(2)。

2.根据权利要求1所述的一种密封圈压胶成型模具，其特征在于，所述溢流槽(2)靠近成型槽(3)的位置处设置有斜切面(5)。

3.根据权利要求2所述的一种密封圈压胶成型模具，其特征在于，所述斜切面(5)与成型模(1)表面之间呈45°夹角。

4.根据权利要求3所述的一种密封圈压胶成型模具，其特征在于，所述溢流槽(2)与成型槽(3)的边距不大于0.09mm，溢流槽(2)在成型模(1)上的深度为0.1-0.3mm。

5.根据权利要求4所述的一种密封圈压胶成型模具，其特征在于，所述溢流槽(2)靠近成型槽(3)的位置处顶部设置撕胶刃口(4)。

6.根据权利要求5所述的一种密封圈压胶成型模具，其特征在于，所述毛刺(7)在溢流槽(2)内溢流成型厚度为0.3-0.5mm，毛刺(7)在撕胶刃口(4)位置处成型厚度为0.05-0.08mm。

7.根据权利要求6所述的一种密封圈压胶成型模具，其特征在于，所述密封圈(6)和毛刺(7)成型后连接位置最薄弱处撕开，毛刺(7)与密封圈(6)分离。

技术总结本技术公布了一种密封圈压胶成型模具，涉及密封圈模具技术领域，包括成型模，成型模上设置用于密封圈成型的成型槽，成型槽的环内和环外均设置用于毛刺溢流成型的溢流槽。本技术提供一种密封圈压胶成型模具，减小零件生产过程中的毛刺，降低毛刺去除的难度，即确保零件的表面质量和尺寸精度，又提高了生产效率，降低了产品生产成本。技术研发人员：杨小平受保护的技术使用者：湖南华峰新宇电子有限公司技术研发日：20240426技术公布日：2024/12/12