料盘组件和自动装钉设备的制作方法

1.本发明涉及一种料盘组件和自动装钉设备，属于医疗器械领域。


背景技术：

2.自动装钉设备主要应用于吻合器钉仓组件中钛钉的自动装配，由于不同规格的吻合器适用于不同厚度的人体组织，因此需要选择不同规格的腔镜头及钉仓组件。
3.而现有的自动装钉设备的共用性较差，只能用于装配单一型号钛钉的钉仓组件，更换钛钉尺寸需要在另一台自动装钉设备上进行，导致必须投入更多的设备来装配不同尺寸的钛钉，存在设备稼动率不足的缺陷。
4.有鉴于此，确有必要提出一种料盘组件和自动装钉设备，以解决上述问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种料盘组件和自动装钉设备，以降低成本。
6.为实现上述目的，本发明提供了一种料盘组件，应用于自动装钉设备，所述料盘组件包括料盘，所述料盘至少包括用于收容钛钉的若干第一钉槽和若干第二钉槽，所述第一钉槽和所述第二钉槽开设在所述料盘的周向侧面，所述第一钉槽之间的间距相等且呈环形分布，所述第二钉槽之间的间距相等且呈环形分布，所述第一钉槽和所述第二钉槽的深度不同。
7.作为本发明的进一步改进，所述第一钉槽与相邻两侧所述第二钉槽之间的间距相等。
8.作为本发明的进一步改进，所述料盘至少还包括开设在所述料盘的周向侧面的第三钉槽，所述第三钉槽之间的间距相等且呈环形分布，所述第三钉槽与所述第一钉槽和所述第二钉槽的深度均不同。
9.作为本发明的进一步改进，所述第一钉槽与相邻所述第二钉槽和相邻所述第三钉槽之间的间距相等，所述第二钉槽与相邻所述第一钉槽和相邻所述第三钉槽之间的间距相等，所述第三钉槽与相邻所述第一钉槽和相邻所述第二钉槽之间的间距相等。
10.作为本发明的进一步改进，所述第一钉槽和所述第二钉槽沿所述料盘的径向方向延伸。
11.作为本发明的进一步改进，所述料盘组件还包括升降电机，所述升降电机用于带动所述料盘沿竖直方向进行升降，以改变所述第一钉槽和所述第二钉槽的水平高度。
12.作为本发明的进一步改进，所述料盘组件还包括旋转电机，所述料盘呈圆盘状且竖直设置，所述旋转电机用于驱动所述料盘沿竖直平面转动。
13.作为本发明的进一步改进，所述料盘包括与所述旋转电机相连的驱动盘以及与所述驱动盘同轴设置的载物盘，所述第一钉槽和所述第二钉槽开设在所述载物盘上。
14.作为本发明的进一步改进，所述载物盘的厚度大于钛钉的宽度。
15.为实现上述目的，本发明还提供了一种自动装钉设备，用于自动装配不同尺寸的
钛钉，应用如上所述的料盘组件。
16.本发明的有益效果是：本发明能够对不同尺寸的钛钉进行装配，大大提高了设备的稼动率并同时降低了生产成本。
附图说明
17.图1是本发明自动装钉设备的结构示意图。
18.图2是本发明自动装钉设备的分解结构示意图。
19.图3是本发明自动装钉设备的另一视角的结构示意图。
20.图4是图3中a处的结构放大图。
具体实施方式
21.为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述。
22.在此，需要说明的是，为了避免因不必要的细节而模糊了本发明，在附图中仅仅示出了与本发明的方案密切相关的结构和/或处理步骤，而省略了与本发明关系不大的其他细节。
23.另外，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
24.如图1至图4所示，本发明揭示了一种自动装钉设备100，所述自动装钉设备100能够用于自动装配不同尺寸的钛钉。为了描述清楚，以下说明书部分将以所述自动装钉设备100为例进行详细说明。
25.如图1所示，所述自动装钉设备100包括圆振组件、直振组件和料盘组件，所述圆振组件包括圆振10和基座11，所述圆振10呈圆盘状且所述基座11中设有振动电机和变频器，可驱使所述圆振10振动并使得所述圆振10中的钛钉翻转，从而通过振动矫正钛钉的姿态，所述直振组件包括直振20和固定座21，所述直振20呈条状且所述固定座21包括直振20电机和变频器，直振20电机用于驱动所述直振20沿其延伸方向进行振动，使得圆振10中的钛钉传输至所述直振20后可沿所述直振20的延伸方向进行传输至所述料盘组件。
26.具体地，所述圆振10具有一出口端且所述圆振10中形成有与所述出口端相连的螺旋轨道，该螺旋轨道自下而上螺旋上升，所述圆振10通过振动使所述圆振10内的钛钉沿螺旋轨道螺旋上升，使钛钉朝着同一方向输送至直振20，并在传输过程中筛选姿态不正确的钛钉。
27.所述直振20具有一输入端和一输出端，所述输入端与所述圆振10的出口端相连通，所述输出端与所述料盘组件相连通，所述输入端和所述输出端之间形成有一用于传输钛钉的传输槽22，所述传输槽22相较于竖直平面倾斜设置，钛钉以相同姿态排列在所述传输槽22上。作为本发明的较佳的实施例，所述传输槽22的宽度小于钛钉宽度的两倍，使得所述传输槽22的宽度仅可容纳单个钛钉进行传输。当两只钛钉并排布置时，会使外侧钛钉掉落至所述传输槽22的下方，以避免多余的钛钉进行碰撞重叠，保证装钉过程有序进行，同时
还能提升装钉的速度和周期。
28.如图2所示，进一步地，所述传输槽22的下方设有用于收集钛钉的收集槽23和收集口24，所述收集槽23的延伸方向与所述传输槽22的延伸方向相同，所述收集口24开设在所述收集槽23靠近所述料盘30的一端，多余的钛钉将掉落至所述收集槽23，并通过收集口24排出进行收集，然后可将收集的钛钉再次放入圆振10进行筛选。
29.如图2所示，作为本发明的优选实施例，所述直振20与所述固定座21可拆卸连接，且所述直振20水平设置在所述固定座21上，所述固定座21上形成有朝向所述直振20凸出设置的定位件211，所述直振20上开设有与所述定位件211相配合的定位孔25，通过所述定位件211与所述定位孔25进行配合，可对所述直振20在水平方向进行限位固定。较佳地，所述定位件211和所述定位孔25设有至少两组，优选为两组。需要进行说明的是，所述直振20和所述固定座21上还开设有相互对应的安装孔26，所述安装孔26中设有紧固件261，以将所述直振20固定在所述固定座21上，从而沿竖直方向对所述直振20进行限位固定。
30.如图3和图4所示，所述料盘组件包括料盘30和旋转电机，所述料盘30呈圆盘状且竖直设置，所述料盘30位于所述直振20的输出端，所述旋转电机用于驱动所述料盘30沿竖直平面转动。所述料盘30的周向侧面开设有用于收容钛钉的若干第一钉槽31，所述第一钉槽31之间的间距相等且呈环形分布，所述第一钉槽31的开口位于所述料盘30的周向侧面，所述第一钉槽31沿所述料盘30的径向方向向内延伸，所述第一钉槽31与所述料盘30朝向所述直振20的端面贯通，以便所述传输槽22与所述第一钉槽31对接，使得钛钉便于收容在所述第一钉槽31。在本发明的另一实施例中，所述料盘30包括与所述旋转电机相连的驱动盘以及与所述驱动盘同轴设置的载物盘，所述第一钉槽31和所述第二钉槽32开设在所述载物盘上，所述载物盘的厚度大于钛钉的宽度，以使得钛钉完全收容在所述载物盘中并与驱动盘相抵接。
31.需要说明的是，所述传输槽22与所述第一钉槽31对接的位置位于所述料盘30上半部分的非最高点位置。当然，可以理解的是，钛钉的长度大于所述第一钉槽31朝所述料盘30的径向方向延伸的深度，以便于所述第一钉槽31内的钛钉随所述料盘30转动至最高点时通过机械手进行取料。特别地，所述料盘30转动的线速度与钛钉的传输速度需要保持一致，以使得钛钉与所述第一钉槽31一一对应。
32.作为本发明的较佳的实施例，所述料盘30至少还包括用于收容钛钉的若干第二钉槽32，所述第二钉槽32的结构与所述第一钉槽31的结构相同，所述第二钉槽32同样开设在所述料盘30的周向侧面且所述第二钉槽32之间的间距相等且呈环形分布。进一步地，所述第一钉槽31与相邻两侧所述第二钉槽32之间的间距相等，即，所述第一钉槽31位于两个第二钉槽32的中间位置，具体可根据需要进行设置，在此不作任何限制。所述第一钉槽31和所述第二钉槽32的深度不同，以此收容不同尺寸的钛钉，在本实施例中，所述第一钉槽31比所述第二钉槽32的深度要大。
33.在本发明的另一实施例中，所述料盘30至少还包括开设在所述料盘30的周向侧面的第三钉槽(未图示)，所述第三钉槽的结构与所述第一钉槽31和所述第二钉槽32的结构相同，在此不再赘述，特别地，所述第三钉槽与所述第一钉槽31和所述第二钉槽32的深度均不同，即，所述第一钉槽31、所述第二钉槽32和所述第三钉槽分别可收容三种不同尺寸的钛钉。当然，所述第一钉槽31、所述第二钉槽32和所述第三钉槽的具体开设深度可根据需要进
行设置，在此不做任何限制。需要进行说明的是，在上述实施例中，所述第一钉槽31、所述第二钉槽32和所述第三钉槽相当于在所述料盘30的周向侧面依次循环设置，可以理解的是，不同尺寸的钉槽的数量并不以三组为限。在本实施例中，所述第一钉槽31和所述第二钉槽32可以位于两侧第三钉槽之间的三等分位置，即，相当于所述第一钉槽31与相邻所述第二钉槽32和相邻所述第三钉槽之间的间距相等，所述第二钉槽32与相邻所述第一钉槽31和相邻所述第三钉槽之间的间距相等，所述第三钉槽与相邻所述第一钉槽31和相邻所述第二钉槽32之间的间距相等，具体可根据需要进行设置，在此不作任何限制。
34.所述料盘组件还包括升降电机，所述升降电机用于带动所述料盘30沿竖直方向进行升降，以改变所述第一钉槽31和所述第二钉槽32的水平高度，使得所述第一钉槽31或所述第二钉槽32的底部能够与所述直振20的传输槽22的输出端的高度自适应。
35.在上述实施例中，当所述第一钉槽31用于工作时，所述直振20的传输槽22的输出端的高度等于所述第一钉槽31底部的高度，当然，在实际应用中，所述传输槽22的输出端的高度可以略高于所述第一钉槽31底部的高度，以使得钛钉能够顺利沿所述传输槽22滑入所述第一钉槽31。当更换钛钉尺寸并需要所述第二钉槽32用于工作时，需要拆卸所述直振20，取下所述紧固件261，并更换成另一个传输槽22的输出端的高度与所述第二钉槽32底部的高度一致的直振20。可以理解的是，在所述第三钉槽用于工作时，以此推类更换新的直振20。
36.本发明还提供了一种应用于上述自动装钉设备100的自动装钉方法，所述自动装钉设备100至少包括第一直振、第二直振和第三直振，所述自动装钉方法至少包括以下步骤：
37.将与第一钉槽31底部高度相匹配的第一直振更换为与第二钉槽32底部高度相匹配的第二直振；
38.将与第二钉槽32底部高度相匹配的第二直振更换为与第三钉槽底部高度相匹配的第三直振。
39.基于上述实施例需要手动更换直振20，进一步地，所述直振组件还包括设置在所述直振20和所述固定座21之间的升降结构，所述升降结构用于改变所述直振20的传输槽22的输出端的高度，以使得所述传输槽22的高度在所述第一钉槽31、所述第二钉槽32和所述第三钉槽之间进行切换，如此可自适应钛钉的尺寸，从而完全实现自动化。可以理解的是，所述升降结构可以是机械传动结构，通过自动化控制所述直振20的升降，当然，也可以是手动在所述直振20和所述固定座21之间增加垫圈用于增加所述直振20输出端的相对高度，具体可根据需要进行设置，在此不做任何限制。
40.综上所述，本发明能够对不同尺寸的钛钉进行装配，大大提高了设备的稼动率并同时降低了生产成本。
41.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围。