热熔装置与热熔机的制作方法

1.本发明涉及一种热熔装置与热熔机，尤其涉及一种具有弹性元件与导引板的热熔装置与热熔机。


背景技术：

2.目前，业界使用的热熔机大部分是固定热压行程，若同一作业中有不同热压行程时，解决的方式通常是通过服务器来控制热压行程；或者，另一种解决方式是设计另一套热熔治具，来符合不同热压行程的需求，如图1与图2所示，图1的热压行程a与图2的热压行程b具有高度差异，需要通过设计不同套的热熔治具。然而，无论是以服务器控制热压行程或是设计不同的热压治具，皆需要付出额外的费用。
3.另外，除了通过服务器以及设计另一套热熔治具，也有利用独立式弹簧对应热熔柱结构来管控热压行程，如图3所示。然而，独立式弹簧对应热熔柱结构的缺点在于，由于各个弹簧直接接触各个热熔柱，因此只要有任一弹簧(如图3所示的弹簧c)因为高温生锈或弹簧本体扭曲而产生歪斜变形时，其对应的热熔柱也会跟着失去功能而造成卡件。
4.故，如何通过结构设计的改良，来适应不同的热压行程，提升热压效率，以及同步改善独立式弹簧热熔柱的弹簧易倾斜卡件的问题，已成为该项事业所欲解决的重要课题之一。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提出一种热熔装置与热熔机，以解决上述至少一个问题。
6.本发明的一种热熔装置，包括上模块件、多个弹性元件、多个第一热熔柱以及导引板。上模块件包括壳体与上模板。壳体的上方内壁具有多个导引柱，上模板具有多个贯孔，上模板抵靠于壳体的相对的两侧壁，且在壳体与上模板之间形成腔体。多个弹性元件设置在腔体内。各弹性元件的一端套设在各导引柱且连接在壳体的上方内壁。多个第一热熔柱设置在腔体内。各第一热熔柱活动地穿设于各贯孔。导引板活动地设置在多个弹性元件与多个第一热熔柱之间，导引板的上表面与多个弹性元件的另一端相接触，导引板的下表面与多个第一热熔柱相接触。
7.本发明的一种热熔机，其包括：主体、上述的热熔装置以及下模块件。主体内部具有容置空间。热熔装置包括上模块件、多个弹性元件、多个第一热熔柱以及导引板。上模块件包括壳体与上模板。壳体的上方内壁具有多个导引柱，上模板具有多个贯孔，上模板抵靠于壳体的相对的两侧壁，且在壳体与上模板之间形成腔体。多个弹性元件设置在腔体内。各弹性元件的一端套设在各导引柱且连接在壳体的上方内壁。多个第一热熔柱设置在腔体内。各第一热熔柱活动地穿设于各贯孔。导引板活动地设置在多个弹性元件与多个第一热熔柱之间，导引板的上表面与多个弹性元件的另一端相接触，导引板的下表面与多个第一热熔柱相接触。热熔装置以及下模块件设置在容置空间。下模块件相对设置在热熔装置下方，下模块件用以承载第一工件与具有多个熔接部的第二工件。
8.本发明的其中一有益效果在于，本发明所提供的热熔装置，其能通过“上模块件包括壳体与上模板。壳体的上方内壁具有多个导引柱，上模板具有多个贯孔，上模板抵靠于壳体的相对两侧壁，且在壳体与上模板之间形成腔体”、“多个弹性元件设置在腔体内，各弹性元件的一端套设在各导引柱且连接在壳体的上方内壁”、“多个第一热熔柱设置在腔体内，各第一热熔柱活动地穿设于各贯孔”以及“导引板活动地设置在多个弹性元件与多个第一热熔柱之间，导引板的上表面与多个弹性元件的另一端相接触，导引板的下表面与多个第一热熔柱相接触”的技术方案，以适应不同的热压行程，提升热压效率，以及同步改善独立式弹簧热熔柱的弹簧易倾斜卡件的问题。
9.本发明的另一有益效果在于，本发明所提供的热熔机，其能通过“主体内部具有容置空间，热熔装置以及下模块件设置在容置空间”、“热熔装置包括上模块件、多个弹性元件、多个第一热熔柱以及导引板，上模块件包括壳体与上模板。壳体的上方内壁具有多个导引柱，上模板具有多个贯孔，上模板抵靠于壳体的相对两侧壁，以使壳体与上模板之间形成一腔体，弹性元件设置在腔体内，弹性元件包括多个弹簧，各弹性元件的一端套设在各导引柱且连接在壳体的上方内壁，多个第一热熔柱设置在腔体内，各第一热熔柱活动地穿设于各贯孔，导引板活动地设置在多个弹性元件与多个第一热熔柱之间，导引板的上表面与多个弹性元件的另一端相接触，导引板的下表面与多个第一热熔柱相接触”以及“下模块件相对设置在热熔装置下方，下模块件用以承载第一工件与具有多个熔接部的第二工件”的技术方案，以适应不同的热压行程，提升热压效率，以及同步改善独立式弹簧热熔柱的弹簧易倾斜卡件的问题。
10.为使能更进一步了解本发明的特征及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，然而所提供的附图仅用于提供参考与说明，并非用来对本发明加以限制。
附图说明
11.图1为现有技术的热熔装置第一实施例的示意图。
12.图2为现有技术的热熔装置第二实施例的示意图。
13.图3为现有技术的热熔装置第三实施例的示意图。
14.图4为本发明第一实施例的热熔装置示意图。
15.图5为本发明第一实施例的热熔机示意图。
16.图6为本发明第一实施例的热熔机下压的第一示意图。
17.图7为本发明第一实施例的热熔机下压的第二示意图。
18.图8为本发明第二实施例的热熔装置示意图。
19.图9为本发明第二实施例的热熔机示意图。
20.图10为本发明第二实施例的热熔机下压的示意图。
21.附图标记如下：
22.a：热压行程
23.b：热压行程
24.c：弹簧
25.100：热熔装置
26.1：上模块件
27.10：腔体
28.11：壳体
29.110：壳体的上方内壁
30.111：壳体侧壁
31.112：壳体侧壁
32.113：导引柱
33.12：上模板
34.121：贯孔
35.2：弹性元件
36.31：第一热熔柱
37.32：第二热熔柱
38.4：导引板
39.41：导引板的上表面
40.42：导引板的下表面
41.5：固定柱
42.h：间距
43.m：热熔机
44.6：主体
45.60：容置空间
46.70：下模块件
47.71：第一工件
48.72：第二工件
49.73：熔接部
50.8：气动组件
51.81：气缸轴承件
52.82：压板
53.83：套筒
54.84：支撑柱
55.91：加热组件
56.92：固定件
57.93：压力感测组件
58.94：触孔显示面板
具体实施方式
59.以下是通过特定的具体实施例来说明本发明所公开有关“热熔装置与热熔机”的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所公开的内容了解本发明的优点与效果。本发明可通过其他不同的具体实施例加以施行或应用，本说明书中的各项细节也可基于不同观点与应用，在不背离本发明的构思下进行各种修改与变更。另外，本发明的附图仅为简单示意说明，并非依实际尺寸的描绘，事先声明。以下的实施方式将进一步详细说明本发明的相关
技术内容，但所公开的内容并非用以限制本发明的保护范围。另外，应当可以理解的是，虽然本文中可能会使用到“第一”、“第二”、“第三”等术语来描述各种元件，但这些元件不应受这些术语的限制。这些术语主要是用以区分一元件与另一元件。另外，本文中所使用的术语“或”，应视实际情况可能包括相关联的列出项目中的任一个或者多个的组合。另外，本文中所使用的术语“或”，应视实际情况可能包括相关联的列出项目中的任一个或者多个的组合。
60.[第一实施例]
[0061]
参阅图4所示，本发明第一实施例提供一种热熔装置100，其包括：上模块件1、多个弹性元件2、多个第一热熔柱31以及导引板4。
[0062]
上模块件1包括壳体11与上模板12。壳体11的上方内壁具有多个导引柱113，上模板12具有多个贯孔121。上模板12抵靠于壳体11的相对两侧壁111、112，且壳体11与上模板12之间形成腔体10。
[0063]
多个弹性元件2设置在腔体10内，各弹性元件2的一端套设在各导引柱113且连接在壳体11的上方内壁110。相邻两个弹性元件2之间相隔一间距h，以使多个弹性元件2接触导引板的上表面时，多个弹性元件2平均分布于导引板的上表面。
[0064]
多个第一热熔柱31设置在腔体10内，各第一热熔柱31活动地穿设于各贯孔121。导引板4活动地设置在弹性元件2与多个第一热熔柱31之间，导引板4的上表面41与多个弹性元件2的另一端相接触，导引板4的下表面42与多个第一热熔柱31相接触。当弹性元件2接触导引板4的上表面41时，多个弹性元件2是平均分布于导引板4的上表面41。值得一提的是，在本发明的实施例中，弹性元件2可为由弹簧钢制成的弹簧，但本发明不以为限。
[0065]
进一步来说，本发明通过导引板4分隔开多个弹性元件2与多个第一热熔柱31，这样的方式是为了不让各个弹性元件2直接对应接触各个第一热熔柱31(即现有技术的实施型态)。相反地，通过导引板4的分隔，让多个弹性元件2以一体形式来一起作动，而非以个别形式独立作动。其好处在于，即使其中一个弹性元件2因为高温生锈而导致歪斜等不当变形产生时，其他的弹性元件2也能够作动，因而不影响任一第一热熔柱31的协作。而现有技术中，由于各个弹簧直接接触各个热熔柱，因此只要有任一弹簧因为高温生锈而产生歪斜变形时，其对应的热熔柱也会跟着失去功能而造成卡件。因此，本发明的热熔装置100的设计，能够改善独立式弹簧热熔柱的弹簧易倾斜卡件的问题。
[0066]
参阅图5所示，本发明第一实施例提供一种热熔机m，其包括主体6、热熔装置100(如图4所示)以及下模块件70。主体6内部具有容置空间60，热熔装置100与下模块件70都是设置在容置空间60。下模块件2’相对设置在热熔装置100下方，下模块件70用以承载第一工件71与具有多个熔接部73的第二工件72。
[0067]
热熔机m进一步包括设置在容置空间60的气动组件8，气动组件8包括气缸轴承件81与压板82、多个套筒83及多个支撑柱84，套筒83活动地套设在支撑柱84上，多个套筒83连接压板82，气缸轴承件81用以对压板82施加一向下压力时，使压板82通过套筒83套设在支撑柱84而沿着支撑柱84移动。
[0068]
此外，热熔机m还进一步包括加热组件91、多个固定件92、压力感测组件93以及控制模块(图未示出)。加热组件91设置在压板82与热熔装置100之间。加热组件91用以加热热熔装置100。多个固定件92将加热组件91与热熔装置100固定在压板82。压力感测组件93设
置在气缸轴承件81与压板82之间。控制模块电性连接气动组件8、加热组件91及压力感测组件93，且控制模块包括设置在主体6的触孔显示面板94，让使用者通过触孔显示面板94控制气动组件8与加热组件91的作动。
[0069]
接着说明热熔装置100与热熔机m的作动方式。参阅图6所示，当热熔机m启动时，会先通过加热组件91对热熔装置100进行加热至一工作温度。使用者可通过操作触控显示面板94，输入一压力设定值至控制模块。控制模块依据所述设定值输出一控制信号至气动组件8，使气缸轴承件81输出一压力将压板82向下推，而压板82带动热熔装置100向下移动。使热熔装置100中的多个第一热熔柱31碰触到置于下模块件70上的第二工件72的熔接部73。
[0070]
当热熔装置100向下移动，多个第一热熔柱31碰触到多个熔接部73，使多个熔接部73受热熔化。接着，第一热熔柱31将熔化的熔接部73以预设的压力(即上述的压力设定值)下压而接触到第一工件71与第二工件72，进而熔接第一工件71与第二工件72，使第一工件71与第二工件72结合成为一新工件。
[0071]
当第一热熔柱31压到工件(第一工件71及第二工件72)时，会回传一力量到弹性元件2中的多个弹性元件2，使多个弹性元件2产生形变，多个弹性元件2因为形变而产生的回复力会传递到压力感测组件93。压力感测组件93感测到弹性元件2中的多个弹性元件2产生形变时所产生的回复力，并据以发出一压力信号并反馈至所述控制模块。控制模块接收所述压力信号之后，并将压力信号转换为一输出结果显示在触控显示面板94，让使用者做进一步确认。
[0072]
接着，参阅图7所示，图7同样是显示本发明的热熔机与热熔装置下压的示意图。然而，比较图6与图7可知，图7中的第一工件71的水平位置较图6中的第一工件71的水平位置为高。即是说，图7中的热熔装置100的下压行程相较于图6中的热熔装置100的下压行程为短。所谓的行程是指热熔装置100下压时接触到工件的距离。由于本发明中的热熔装置100内部的弹性元件2及导引板4的设计，能够利用多个弹性元件2针对不同的下压行程所产生的不同形变，达到相同的熔接效果，因此，使用者不需要针对不同的下压行程去调整热熔装置100的结构。也就是说，本发明的热熔装置100及热熔机m能够适应各种不同的热压行程，提升热压效率。
[0073]
[第二实施例]
[0074]
参阅图8至图10所示，第二实施例与第一实施例的不同在于，第二实施例示出的热熔装置100(如图8所示)与热熔机m进一步包括固定柱5与第二热熔柱32，第二热熔柱32固定在其中一贯孔121，固定柱5相邻弹性元件2而设置在腔体10内，固定柱5的一端抵靠于壳体11的上方内壁110，固定柱5的另一端抵接于第二热熔柱32。当固定在压板82上的热熔装置100随着压板82向下移动时，第一热熔柱31与第二热熔柱32下压在第一工件71的多个熔接部73以及第二工件72，进而使多个熔接部73熔化且熔接第一工件71与第二工件72。换言之，本发明的热熔装置能够同时适用于两组不同行程的工件结合。
[0075]
[实施例的有益效果]
[0076]
本发明的其中一有益效果在于，本发明所提供的热熔装置100，其能通过“上模块件1包括壳体11与上模板12。壳体11的上方内壁110具有多个导引柱113，上模板12具有多个贯孔121，上模板12抵靠于壳体11的相对两侧壁111、112，且在壳体11与上模板12之间形成腔体10”、“弹性元件2设置在腔体10内。弹性元件2包括多个弹性元件2，各弹性元件2的一端
套设在各导引柱113且连接在壳体11的上方内壁110”、“多个第一热熔柱31设置在腔体10内。各第一热熔柱31活动地穿设于各贯孔121”以及“导引板4活动地设置在多个弹性元件2与多个第一热熔柱31之间，导引板4的上表面41与多个弹性元件2的另一端相接触，导引板4的下表面42与多个第一热熔柱31相接触”的技术方案，以适应不同的热压行程，提升热压效率。
[0077]
本发明的另一有益效果在于，本发明所提供的热熔机m，其能通过“主体1’内部具有容置空间60，热熔装置100以及下模块件70设置在容置空间60”、“热熔装置100包括上模块件1、多个弹性元件2、多个第一热熔柱31以及导引板4，上模块件1包括壳体11与上模板12，上模板12具有多个贯孔121，上模板12抵靠于壳体11的相对两侧壁111、112，以使壳体11与上模板12之间形成腔体10，弹性元件2设置在腔体10内，弹性元件2包括多个弹性元件2，多个弹性元件2的一端连接在壳体11的上方内壁110，多个第一热熔柱3设置在腔体10内，各第一热熔柱31活动地穿设于各贯孔121，导引板4活动地设置在多个弹性元件2与多个第一热熔柱31之间，导引板4的上表面41与多个弹性元件2的另一端相接触，导引板4的下表面与多个第一热熔柱31相接触”以及“下模块件70相对设置在热熔装置100下方，下模块件70用以承载第一工件71与具有多个熔接部73的第二工件72”的技术方案，以适应不同的热压行程，提升热压效率。
[0078]
更进一步来说，由于现有技术的热熔机及热熔装置需要针对不同行程的工作进行结构上的调整，浪费时间且耗费成本，而本发明的热熔机m及热熔装置100能够各种不同的热压行程。由于本发明中的热熔装置100内部的弹性元件2及导引板4的设计，能够利用多个弹性元件2针对不同的下压行程产生不同形变，而达到相同的熔接效果，也就是说，相较于现有技术中都是采用固定热压行程，本发明的热熔机及热熔装置则是采用非固定热压行程。因此，使用者不需要针对不同的下压行程去调整热熔装置100的结构。
[0079]
此外，本发明通过导引板4分隔开弹性元件2与第一热熔柱组件3，让多个弹性元件2以一体形式来进行作动，而非以个别形式独立作动。其好处在于，即使其中一个弹性元件2因为高温生锈而导致歪斜等不当变形产生时，其他的弹性元件2也能够作动而不影响任一第一热熔柱31。而现有技术中，由于各个弹簧直接接触各个热熔柱，因此只要有任一弹簧因为高温生锈而产生歪斜变形时，其对应的热熔柱也会跟着失去功能而造成卡件。因此，本发明的热熔装置100的设计，能够改善独立式弹簧热熔柱的弹簧易倾斜卡件的问题。
[0080]
如此，可在不增加伺服控制器或不加开热熔治具的情况下，同时满足不同热压行程的作业需求，除了节省设备费用外，亦减少人员换模的需求，并克服独立式弹簧热熔柱的卡件的品质问题。
[0081]
以上所公开的内容仅为本发明的优选可行实施例，并非因此局限本发明的权利要求，所以凡是运用本发明说明书及附图内容所做的等效技术变化，均包含于本发明的权利要求内。