复合管材及其制备方法与流程

1.本发明涉及医疗材料技术领域，特别涉及复合管材及其制备方法。


背景技术：

2.聚酰亚胺由于具有耐高温、耐低温、高强高模、耐溶剂性好、耐辐照性能好、热稳定性好、介电性能优、热膨胀系数低、良好的机械性能和较好的生物相容性等优点，因此聚酰亚胺在医疗行业具有广泛的应用。但是聚酰亚胺在制备医用管材时，由于聚酰亚胺材料本身摩擦系数较大，会存在制备过程中抽芯不便的问题，进而影响生产效率，且由于抽芯难度较大，在抽芯过程中容易导致管材破损，进而影响产品的合格率。因此改善管材的润滑性，降低抽芯难度为管材研发的重要课题之一。


技术实现要素：

3.基于此，有必要提供一种复合管材及其制备方法，该制备方法所制备得到的复合管材不仅具有较优的机械强度，且管材内壁摩擦系数较低，能够有效地降低抽芯难度。
4.一种复合管材的制备方法，包括以下步骤：
5.在芯线上形成聚四氟乙烯层；
6.在所述聚四氟乙烯层的外表面编织金属丝，形成编织层；
7.在所述编织层上涂覆聚酰亚胺前体溶液，并对所述编织层上的聚酰亚胺前体溶液进行亚胺化处理，形成第一聚酰亚胺层；
8.抽芯，制得所述复合管材。
9.在其中一实施例中，在所述形成聚四氟乙烯层的步骤之后，以及在所述聚四氟乙烯层的外表面编织金属丝的步骤之前，还包括：
10.对所述聚四氟乙烯层的表面进行处理。
11.在其中一实施例中，在所述形成聚四氟乙烯层的步骤之后，以及在所述聚四氟乙烯层的外表面编织金属丝的步骤之前，还包括：
12.在所述聚四氟乙烯层上涂覆所述聚酰亚胺前体溶液，并对所述聚四氟乙烯层上的聚酰亚胺前体溶液进行亚胺化处理，形成第二聚酰亚胺层。
13.在其中一实施例中，所述聚酰亚胺前体溶液中包含聚四氟乙烯。
14.在其中一实施例中，在所述形成所述第一聚酰亚胺层的步骤之后，以及所述抽芯的步骤之前，还包括：
15.在所述第一聚酰亚胺层上形成外管。
16.在其中一实施例中，所述在芯线上形成聚四氟乙烯层的步骤包括：
17.在所述芯线上涂覆聚四氟乙烯溶液，对所述芯线上的所述聚四氟乙烯溶液进行固化处理，形成所述聚四氟乙烯层；或者
18.通过挤出方式得到聚四氟乙烯管，将所述聚四氟乙烯管套设于芯线上，形成所述聚四氟乙烯层。
19.在其中一实施例中，所述聚四氟乙烯溶液中的聚四氟乙烯的质量百分比浓度为50％-70％。
20.在其中一实施例中，所述对所述芯线上的聚四氟乙烯溶液进行固化处理的步骤包括：
21.在烧结炉中对所述芯线上的所述聚四氟乙烯溶液进行烧结，所述烧结的温度为120℃-400℃。
22.在其中一实施例中，对所述聚四氟乙烯层的表面进行处理的步骤中，所采用的处理液为钠萘溶液。
23.在其中一实施例中，在所述聚酰亚胺前体溶液中，聚酰亚胺前体的质量百分比浓度为75％～95％，所述聚四氟乙烯的质量百分比浓度为5％-25％。
24.一种复合管材，包括聚四氟乙烯层、编织层和聚酰亚胺层，所述聚四氟乙烯层作为内层，所述编织层位于所述聚四氟乙烯层的外表面，所述聚酰亚胺层内嵌于所述编织层和/或覆盖于所述编织层与所述聚四氟乙烯层的外表面。
25.在其中一实施例中，所述聚酰亚胺层和所述聚四氟乙烯层的厚度比为2-15。
26.本发明具有以下有益效果：
27.上述复合管材的制备方法首先在芯线上形成与芯线直接接触的具有较高润滑性的聚四氟乙烯层，然后再在聚四氟乙烯层外表面编织金属丝，形成编织层，以提高管材的机械强度和柔韧性，再在编织层外表面形成第一聚酰亚胺层。如此，能够保证所制备得到的复合管材具有较优的机械强度的同时，复合管材的内壁摩擦系数也较低，大幅度地降低了抽芯的难度，有利于连续化生产的进行。
具体实施方式
28.为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述，并给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
29.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
30.本发明一实施方式提供了一种复合管材的制备方法，包括以下步骤：
31.s101:将芯线进行预处理。
32.可理解的，当无需对芯线进行预处理时，可以省略步骤s101，直接进行后续步骤。优选在进行后续步骤前先进行步骤s101，以除去芯线表面的杂质，有利于后续步骤的进行。
33.步骤s101中，芯线可以采用现有的材料，例如：不锈钢丝、镀银铜丝或纯铜丝，由于不同材料与涂覆层之间具有不同的作用力，优选采用镀银铜丝作为芯线，其与聚四氟乙烯层直接接触，能够更进一步地降低抽芯难度。
34.进一步地，芯线的外径为0.3-0.5mm；更进一步地，芯线的外径为0.35-0.48mm。
35.进一步地，步骤s101包括以下步骤：将芯线依次采用乙醇和水进行洗涤，干燥；其中，芯线可以采用放线装置进行放线，并以预定速度依次通过盛放有乙醇和水的清洗槽，对
芯线表面进行清洗，然后干燥即可。其中，优选采用50％-80％的乙醇进行洗涤；更优选采用75％的乙醇进行洗涤。
36.需要说明的是，乙醇和水清洗的次数以及顺序无特别限定，例如：可以采用乙醇洗涤一次，然后采用水洗涤两次，也可以采用乙醇和水交替洗涤数次等，应理解为均在本发明的保护范围内。另外，清洗的过程中还可以采用超声的方法辅助清洗的进行，以提高清洗效果。
37.另外，芯线的两端可以分别设置在一放线卷轴和一收线卷轴上，并且还可以通过放线卷轴和收线卷轴对释放出的芯线施加一定的张力，使释放出的芯线呈绷紧状态，以提高清洗效果，同时便于连续化生产的进行。此外，还可以通过收线卷轴控制放线卷轴的放线速率，以控制芯线在清洗槽中的移动速度。在一实施例中，清洗过程中，芯线的移动速率为2.5-4.5cm/min。
38.s102：在芯线上形成聚四氟乙烯层。
39.通过在芯线上形成与芯线直接接触的具有较低摩擦系数的聚四氟乙烯层，相比于传统的聚酰亚胺和聚四氟乙烯混合涂料形成的涂层，具有更优的润滑性，更利于抽芯的进行。此外，聚四氟乙烯(ptfe)具有高润滑、不粘性、化学稳定性高、耐腐蚀、密封性高、抗老化性强和生物相容性等优点，故将管材的内层设置为聚四氟乙烯层，不仅能够提高管材内壁的润滑性，还能够在一定程度上提高管材的耐老化性等。
40.在一实施例中，步骤s102包括以下步骤：在芯线上涂覆聚四氟乙烯溶液，对芯线上的聚四氟乙烯溶液进行固化处理，形成聚四氟乙烯层。
41.在一实施例中，步骤s102包括以下步骤：通过挤出方式得到聚四氟乙烯管，将聚四氟乙烯管套设于芯线上，形成聚四氟乙烯层。
42.可理解的，步骤s102中聚四氟乙烯层的层数无特别限定，可以为大于或等于1的任一整数，当需要形成数层聚四氟乙烯层时，可以反复进行步骤s102的操作即可。例如：先涂覆一层聚四氟乙烯溶液，干燥，形成第一聚四氟乙烯层后，再在第一聚四氟乙烯层上涂覆聚四氟乙烯溶液，干燥，形成第二聚四氟乙烯层，如此反复。优选，形成一层聚四氟乙烯层，以避免层与层之间的剥离现象的出现。
43.进一步地，步骤s102中，也可以采用放线装置对芯线进行放线，并使芯线以预定速度通过盛放有聚四氟乙烯溶液的第一涂覆槽，然后使芯线以预定速度进入烧结炉进行烧结，形成聚四氟乙烯层，如此可以实现连续化生产。可理解的，芯线通过第一涂覆槽的速度和通过烧结炉的速度可以相同，也可以不同，应理解为均在本发明的保护范围内。优选芯线通过第一涂覆槽和烧结炉的速度为2.5cm/min-4.5cm/min。
44.步骤s102中，聚四氟乙烯溶液可以为市售原料，也可以采用市售聚四氟乙烯配制而成，在此不进行特别限定，应理解为均在本发明的保护范围内。
45.进一步地，步骤s102中，聚四氟乙烯溶液中聚四氟乙烯的质量百分含量比为50％-70％；进一步地，步骤s102中，聚四氟乙烯溶液中聚四氟乙烯的质量百分含量比为55％、60％或65％。进一步地，步骤s102中，烧结的温度为120℃-400℃。
46.s103：将聚四氟乙烯层的表面进行处理。
47.通过对聚四氟乙烯层表面进行处理，以对聚四氟乙烯分子表面进行修饰，提高聚四氟乙烯与后续聚酰亚胺层之间的亲和力，避免出现层与层之间剥离的现象。
48.可理解的，当无需进行处理时，可以省略步骤s103。
49.进一步地，步骤s103中所采用的处理液为钠萘溶液；更进一步地，钠萘溶液中的溶剂为无水四氢呋喃；更进一步地，钠萘溶液的制备方法为：将萘溶解于无水溶剂中，在氮气的氛围上加入钠，搅拌待钠溶解，制得钠萘溶液。
50.进一步地，步骤s103中，采用放线装置对芯线进行放线，并使芯线以预定速度依次通过盛放有处理液的处理槽和盛放有清洗液的清洗槽，以对聚四氟乙烯层的表面进行处理，实现连续化生产；更进一步地，芯线通过处理槽和清洗槽的速度为2.5-4.5cm/min。
51.s104：在聚四氟乙烯层外表面编织金属丝，形成编织层。
52.通过在聚四氟乙烯层的外表面编织金属丝，形成编织层，能够提高复合管材的机械强度，且编织层的存在有利于提升整个管材的力学强度，有利于抽芯的进行。
53.可理解的，步骤s104中可以采用现有的编织机按现有的方法进行编织，在此不进行赘述，应理解为均在本发明的保护范围内。
54.进一步地，步骤s104中，金属丝为不锈钢金属丝。
55.s105:在编织层上涂覆聚酰亚胺前体溶液，并对编织层上的聚酰亚胺前体溶液进行亚胺化处理，形成第一聚酰亚胺层。
56.进一步地，聚酰亚胺前体溶液中包含聚四氟乙烯。
57.通过采用包含有聚四氟乙烯的聚酰亚胺前体溶液，涂覆后经亚胺化处理，聚四氟乙烯渗透入聚酰亚胺分子链中，形成复合空间网状结构，不仅能够保证复合管材的基本性能，且能够显著地提高复合管材的润滑性，进而降低药物或器具推送过程中的摩擦阻力，避免在导入过程中对血管的摩擦损伤，提高病人舒适度。且由于上述复合管材的内层包含有与芯线直接接触的聚四氟乙烯层，解决了抽芯难的问题，故在制备聚酰亚胺层时无需考虑抽芯问题，可以根据需要调节聚酰亚胺前体溶液中添加的聚四氟乙烯的含量，如此可以避免组分分散性不佳而影响成膜效果的问题。
58.更进一步地，在聚酰亚胺前体溶液中，聚酰亚胺前体的质量百分比浓度为70％-95％；更进一步地，聚酰亚胺前体的质量百分比浓度为75％-95％；更进一步地，聚酰亚胺前体的质量百分比浓度为80％、81％、82％、83％、84％、85％、86％、87％、88％、89％或90％；
59.更进一步地，在聚酰亚胺前体溶液中，聚四氟乙烯的质量百分比浓度为5％-25％；更进一步地，聚四氟乙烯的质量百分比浓度为8％-20％；更进一步地，聚四氟乙烯的质量百分比浓度为8％、9％、10％、11％、12％、13％、14％、15％、16％、17％、18％、19％、20％、21％、22％、23％、24％或25％。
60.进一步地，聚酰亚胺前体溶液为芳香族二酐和芳香族二胺反应后所得到的预聚体溶液，其中，芳香二胺和芳香二酐的摩尔比可以为0.5～1。在一实施例中，形成聚酰亚胺前体的反应物中包括至少一种芳香族二酐和至少一种芳香族二胺。其中，芳香族二酐可以为：3,3,4’,4
’‑
二苯醚四羧酸二酐、3,3,4’,4
’‑
二苯甲酮四羧酸二酐、3,3,4’,4
’‑
联苯四羧酸二酐、及均苯四甲酸二酐中的一种或多种。芳香族二胺可以为：4,4
’‑
二氨基二苯醚、4,4
’‑
二氨基二苯甲烷、二(3-氨基苯氧基)二苯甲酮、对苯二胺、间苯二胺、及4,4
’‑
二氨基二苯砜中的一种或多种。
61.聚酰亚胺前体溶液中的溶剂优选为极性溶剂；进一步地，极性溶剂为：n，n-二甲基乙酰胺、三氟乙酸、二甲亚砜、乙腈、二甲基亚酰胺、六甲基磷酰胺、甲醇、乙醇、异丙醇、吡
啶、丙酮、正丁醇和苯胺中的一种或多种。
62.在一实施例中，芳香族二酐为3,3,4’,4
’‑
二苯醚四羧酸二酐，芳香族二胺为二氨基二苯醚；二氨基二苯醚和3,3,4’,4
’‑
二苯醚四羧酸二酐的摩尔比为0.8～1.2；优选地，3,3,4’,4
’‑
二苯醚四羧酸二酐和二氨基二苯醚的摩尔比为1。
63.聚酰亚胺前体溶液的质量百分比浓度为5％～30％；进一步地，聚酰亚胺前体溶液的质量百分比浓度为10％～25％；进一步地，聚酰亚胺前体溶液的质量百分比浓度为12％～23％；更进一步地，聚酰亚胺前体溶液的质量百分比浓度为20％。进一步地，聚酰亚胺前体溶液的粘度可以为10pa
·
s～100pa
·
s；进一步地，聚酰亚胺前体溶液的粘度为20pa
·
s～80pa
·
s；进一步地，聚酰亚胺前体溶液的粘度为30pa
·
s～60pa
·
s；更进一步地，聚酰亚胺前体溶液的粘度为50pa
·
s。
64.进一步地，第一聚酰亚胺层和聚四氟乙烯层的厚度比为2-15；更进一步地，第一聚酰亚胺层和聚四氟乙烯层的厚度比为3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13或14；在一实施例中，复合管材的外径为0.2-0.8mm。
65.可理解的，制备第一聚酰亚胺层的步骤中，可以采用现有的方法进行亚胺化处理，应理解为均在本发明的保护范围内；优选采用以下方法进行亚胺化处理：在烧结炉中对芯线上的聚酰亚胺前体溶液进行亚胺化处理，烧结炉采用五段程控升温，五段温度分别为110℃～150℃、190℃～240℃、270℃～300℃、290℃～350℃、340℃～420℃。进一步地，五段程控升温为120～150℃、200～240℃、280～300℃、300～350℃、350～420℃；进一步地，五段程控升温为：120℃、200℃、280℃、300℃、350℃。
66.通过采用上述方法能够提高亚胺化处理效果，使聚四氟乙烯逐步受热融化并渗透入聚酰亚胺分子链中，形成具有较优空间结构的涂覆薄膜。一方面，能够有效地解决涂覆层之间界面结合不佳的问题，另一方面能够改善材料的力学性能，以获得一种兼具机械强度、扭转传输韧性及润滑性的精密复合管材。
67.需要说明的是，在制备过程中，各层的工艺参数可以相同或不同，不应理解为对本发明的限制。可理解的，当涂覆层的层数在2以上时，各层的厚度可以相等或不等，可以根据管材的实际情况进行调整，不应理解为对本发明的限制。
68.形成所需厚度的第一聚酰亚胺层后，可以对管材的外径及表面凹凸等进行综合检验，合格管材通过收卷装置收卷，并通过切割装置对多余的芯线或复合管材进行切割。
69.另外，需要说明的是，在步骤s102后，步骤s104前，还可以包括以下步骤：
70.在聚四氟乙烯层上涂覆聚酰亚胺前体溶液，并对聚四氟乙烯层上的聚酰亚胺前体溶液进行亚胺化处理，形成第二聚酰亚胺层。第二聚酰亚胺层的制备方法同第一聚酰亚胺层，在此不再进行赘述。
71.通过在聚四氟乙烯层上形成与其直接接触的第二聚酰亚胺层，以形成可熔融粘合的表面，然后再编织编织层，后续再形成包覆编织层的第一聚酰亚胺层，如此第一聚酰亚胺层与第二聚酰亚胺层可相互熔融，编织层被包含在两层之间中，使得编织层的各个节点被聚酰亚胺层固定，可以有效地避免节点的错位和变形等现象的出现，提高复合管材的机械性能。且第一聚酰亚胺层和第二聚酰亚胺层的设置还可以保持原有管材的柔韧性能的同时，提高医用管材的扭控性能，进而保证所制得的复合管材具有较优的综合性能，满足现代医疗器械的要求。
72.可理解的，当在步骤s012后经过步骤s103的处理处理，形成第二聚酰亚胺层的步骤可以在步骤s103后，步骤s104之前。
73.s106:在第一聚酰亚胺层上形成外管。
74.可理解的，当无需进行步骤s106时，可以省略步骤s106，可以采用现有的方法和材料制备外管，在此不再进行赘述。
75.s107：抽芯，得到复合管材。
76.可以采用现有的方法进行抽芯，在此不再进行赘述。
77.可理解的，上述制备方法可以采用连续式生产方式，也可以采用非连续式生产方式，不应理解为对本发明的限制。
78.进一步地，优选采用连续式生产方式；目前，复合管材主流是非连续生产方法，使用一根芯轴，然后套上内层管材，然后编织，再套一层外层管材，再套个热缩管，使用焊接工艺，一定温度、一定速率，这种方法效率非常低，而且热缩管价格较高，在焊接过程中，管材容易有气泡产生，进而造成管材融破。而使用本发明的连续式生产的方法，不需要使用热缩管，可以有效地降低生产难度，提高生产效率，降低生产成本。
79.更进一步地，连续式生产包括以下步骤：
80.(1)使芯线以预定速度通过盛放有聚四氟乙烯溶液的第一涂覆槽，然后再通过烧结炉，以在芯线表面形成聚四氟乙烯层；
81.(2)使形成有聚四氟乙烯层的芯线以预定速度依次通过盛放有处理液的处理槽和盛放有清洗液的清洗槽，然后再通过烧结炉，以对聚四氟乙烯层的表面进行处理；
82.(3)使形成有经表面处理的聚四氟乙烯层的芯线以预定速度通过编织机，进行编织，以形成编织于聚四氟乙烯层外表面的编织层；
83.(4)使形成有编织层的芯线以预定速度通过盛放有涂覆聚酰亚胺前体溶液的第二涂覆槽，然后再通过烧结炉，以形成覆盖于编织层上的第一聚酰亚胺层。
84.可理解的，在上述步骤(2)后和步骤(3)前，还可以使形成有经表面处理的聚四氟乙烯层的芯线以预定速度通过盛放有涂覆聚酰亚胺前体溶液的第二涂覆槽，形成第二聚酰亚胺层，然后将形成有第二聚酰亚胺层的芯线以预定速度通过编织机，进行编织，以形成编织于第二聚酰亚胺层外表面的编织层。
85.上述连续式生产各步骤操作细节如上所述，在此不再进行赘述。
86.本发明还提供了另一种复合管材的制备方法，包括以下步骤：
87.s201：将芯线进行预处理。
88.步骤s201同步骤s101。
89.s202：在芯线上形成聚四氟乙烯层。
90.步骤s202同步骤s102。
91.s203：在聚四氟乙烯层上形成第一粘结层。
92.进一步地，步骤s203的第一粘结层的材料为聚醚嵌段酰胺或聚酰胺；
93.进一步地，步骤s203包括以下步骤：采用浸渍提拉的方法将粘粘树脂溶液形成于聚四氟乙烯层上，并经烧结炉进行固化，形成第一粘结层。
94.s204：在第一粘结层的外表面编织金属丝，形成编织层。
95.步骤s204同步骤s104。
96.s205：在编织层的外表面形成第二粘结层。
97.通过先在聚四氟乙烯层上形成第一粘结层，以形成可熔融粘合的表面，然后在此第一粘结层上进行编织，形成编织层，再在编织层上形成第二粘结层，如此第一粘结层与第二粘结层可相互熔融，编织层被包含在两层粘结层中，使得编织层的各个节点被粘接层固定，可以有效地避免节点的错位和变形等现象的出现，提高复合管材的机械性能。
98.且第一粘结层和第二粘结层的设置能够避免各管层间的层间剥离等异常现象的出现，进而可以降低医疗终端使用事故概率；且第一粘结层和第二粘结层的设置还可以保持原有管材的柔韧性能的同时，提高医用管材的扭控性能，进而保证所制得的复合管材具有较优的综合性能，满足现代医疗器械的要求。
99.可理解的，第一粘结层和第二粘结层的材料可以相同或不同，不应理解为对本发明的限制。
100.进一步地，步骤s205包括以下步骤：采用浸渍提拉的方法将粘粘树脂溶液形成于编织层上，并经烧结炉进行固化，形成第二粘结层。
101.s206：在第二粘结层上涂覆聚酰亚胺前体溶液，并对粘结层上的聚酰亚胺前体溶液进行亚胺化处理，形成第一聚酰亚胺层。
102.步骤s206同步骤s105。
103.s207:抽芯，得到复合管材。
104.步骤s207同步骤s206。
105.本发明还提供了上述制备方法制备得到的复合管材。
106.本发明还提供了一种复合管材，包括聚四氟乙烯层、编织层和聚酰亚胺层，聚四氟乙烯层作为内层，编织层编织于聚四氟乙烯层的外表面，聚酰亚胺层内嵌于编织层和/或覆盖于编织层与聚四氟乙烯层的外表面。各层的材料选择及制备方法等如上所述，在此不再进行赘述。
107.可理解的，“聚酰亚胺层内嵌于编织层”是指聚酰亚胺层填充于编织层的金属丝之间的空隙中。
108.本发明还提供了一种复合管材，包括聚四氟乙烯层、第一粘结层、编织层第二粘结层和聚酰亚胺层，聚四氟乙烯层作为内层，第一粘接层覆盖于聚四氟乙烯层外表面，编织层编织于第一粘结层的外表面，第二粘结层覆盖于编织层表面，聚酰亚胺层覆盖于第二编织层的外表面。
109.本发明还提供了上述复合管材在医疗器械中的应用。
110.本发明还提高了一种医疗器械，包括上述复合管材。
111.本发明还提供了一种用于制备复合管材的系统，包括：清洗槽、第一涂覆槽、第二涂覆槽、烧结炉、处理槽和编织机。其中，清洗槽用于洗涤芯线，第一涂覆槽用于在芯线表面涂覆聚四氟乙烯溶液，第二涂覆槽用于涂覆包含有聚酰亚胺前体溶液，烧结炉用于使涂覆有聚酰亚胺前体溶液的芯线干燥、亚胺化，形成聚酰亚胺层，处理槽用于将形成了聚四氟乙烯层的表面进行处理，编织机用于在经处理的聚四氟乙烯层上编织金属丝。另外，还可以设置第三涂覆槽和/或第四涂覆槽，第三涂覆槽和第四涂覆槽用于涂覆粘粘树脂溶液，以形成第一粘结层和第二粘结层。其中，清洗槽、第一涂覆槽、第二涂覆槽、第三涂覆槽、烧结炉等的数目无特别限定，可以根据具体需求进行调整，此外，上述系统还可以包括放线卷轴、收
线卷轴和驱动装置等，以控制芯线的运动速度和运动方向；还可以包括切割装置、表面检测装置等。
112.下面列举具体实施例来对本发明进行说明。
113.实施例1
114.(1)将外径为0.424mm的镀银铜丝通过放线机放线，放线机有4n张力以保证芯线呈紧张状态，芯线以2.5-4.5cm/min的速度进入装入ptfe乳液的第一涂覆槽进行涂覆(固含量60％)，然后进入烧结炉进行溶剂挥发和固化，烘炉的温度120-400℃。
115.(2)将烧结固化成型的ptfe薄膜通过处理槽，将处理后的ptfe薄膜通过清洗槽清洗，然后使用收卷机收卷，得到微尺寸的ptfe管材；其中，处理液为钠萘溶液，其配制方法为：在2l的三口烧瓶中加入128g升华萘和1l新鲜蒸馏的四氢呋喃，用搅拌器使萘溶解。同时由三口烧瓶的颈口通入干燥的氮气，并加入直径约为3mm的钠块23g，搅拌使钠溶解，在室温下保持2小时，即得黑褐色的钠萘溶液。
116.(3)收卷得到的微尺寸的ptfe管材使用编织机将金属不锈钢丝编织在带有芯轴的ptfe管材上，得到编织的ptfe管材。
117.(4)再将编织好的带有芯线的ptfe管材以2.5cm/min-4.5cm/min的速度通过装有聚酰亚胺前体溶液的第二涂覆槽，聚酰亚胺前体溶液为聚酰亚胺前体(固含量85％)和微颗粒的ptfe树脂(固含量15％)组成的混合溶液，在带有芯线的ptfe管材表面形成一层聚酰亚胺前体溶液，高温溶剂挥发和亚酰胺化，形成第一聚酰亚胺层。
118.(5)使用切割机切割成一定长度的编织增强的复合管材，再将芯线抽出，最终得到编织增强的聚酰亚胺复合管材。
119.实施例2
120.本实施例与实施例1的产品结构和生产工艺基本相同，不同点在于，聚酰亚胺前体和微颗粒的ptfe树脂固含量不同，聚酰亚胺前体的固含量为90％和微颗粒的ptfe树脂的固含量为10％。
121.实施例3
122.本实施例与实施例1的产品结构和生产工艺基本相同，不同点在于，聚酰亚胺前体和微颗粒的ptfe树脂固含量不同，聚酰亚胺前体的固含量为80％和微颗粒的ptfe树脂的固含量为20％。
123.实施例4
124.本实施例与实施例1的产品结构和生产工艺基本相同，不同点在于，聚酰亚胺涂覆液中不添加ptfe树脂。
125.性能测试
126.检测实施例1-实施例4的复合管材的性能，具体如见表2所示，其中，各项目的测试仪器如下：
127.破断力：instron3365万能试验机
128.断裂伸长率：nstron3365万能试验机
129.摩擦系数：摩擦系数测试仪
130.表1
[0131] 破断力/n断裂伸长率/％摩擦系数
实施例1401320.15实施例2461260.2实施例3321200.08实施例4441280.4
[0132]
从表1可以看出，实施例1-实施例4的复合管材不仅具有较优的机械性能，其还具有较低的摩擦系数，且由于实施例1-实施例4形成了与芯线直接接触的聚四氟乙烯层，抽芯难度大幅度降低。此外，对比实施例1和实施例4可以看出，实施例4的复合管材的摩擦系数远大于实施例1，说明在聚酰亚胺涂覆液中添加聚四氟乙烯能够降低复合管材外表面的摩擦系数，进而达到提升病人舒适度的目的。
[0133]
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
[0134]
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。