一种注塑件的后处理装置的制作方法

1.本技术涉及注塑件后处理技术领域，特别涉及一种注塑件的后处理装置。


背景技术：

2.注塑件脱模后其温度逐渐降低，由于注塑件不同部位厚度不均，冷却过程中在较长、较薄部位易产生收缩、翘曲等变形，会严重影响产品合格率，造成经济损失，为解决此类问题，中国实用新型公开说明书cn210705715u公开一种注塑件联排式定型工装，其中，定型组件包括机架以及设置于机架上的多个定型下模板、多个升降气缸与横梁，多个所述定型下模板均水平方向设置且并列排布，所述定型下模板上开有定型槽以供待定型的注塑件插入，所述横梁水平方向设置于多个所述定型下模板的上方，所述横梁上等间隔设置多个所述升降气缸，多个所述升降气缸竖向设置且分别向下连接有压紧块，多个所述压紧块分别与多个所述定型下模板一一对应，且所述压紧块位于所述定型下模板上方用于与定型下模板配合将待定型的注塑件压紧。
3.该定型工装中制备定型下模板成本高，且不适合自动化流水线作业，无法适用于大量注塑件同时冷却定型，为此使用输送机运输注塑件至压紧块下方，可实现连续作业且减少定型下模板的使用量，但在注塑件底部有撑脚的情况下，注塑件上的易翘曲部多为悬空状态，此时压紧块下压会加剧冷却收缩中的注塑件变形。


技术实现要素：

4.本技术提供一种注塑件的后处理装置，可切割和移除料头及浇口，增加了冷却定型机构的可运动范围，使压住工件的装置是可随情况调节的。
5.为实现上述目的，本技术采用如下技术方案：第一方面，提供一种注塑件的后处理装置，在工件注塑脱模后可将与其连接的料头及浇口清除，且能避免冷却中的工件因不同部位的收缩率不同而产生的变形，该装置包括冷却定型机构、搬运卸料机构和浇口切割机构，其中：冷却定型机构可弹性压持工件，从而减少工件的变形程度；冷却定型机构包括输送机和压板，输送机上方设有多个可上下移动的压板，这些压板均匀间隔设置，且其底面始终在同一水平面上；当压板向上运动后，工件可在输送机上前进，压板向下运动至与工件表面接触，并可弹性压持在工件表面上；浇口切割机构可使工件与浇口分离；浇口切割机构包括刀头伸缩机构和压刀，刀头伸缩机构上设置有用于切割工件浇口的刀头，刀头与工件的浇口一一对应，当工件被压向下移动时刀头切割浇口，使浇口与工件分离；压刀有多个并设置在刀头伸缩机构上方，可上下移动，且与刀头一一对应，压刀压持在浇口与工件连接处使工件向下运动被刀头切割；搬运卸料机构能将工件在水平状态下由浇口切割机构搬运到冷却定型机构中，搬运卸料机构使工件和料头及与料头连接的浇口离开刀头伸缩机构，并使料头及与料头连接的浇口与工件分离，最后使工件放置在输送机上；搬运卸料机构包括第二电机、摆杆、载架、
吸盘和机械手，第二电机与机架固定连接，第二电机的转轴与摆杆的一端连接，摆杆的另一端上设有水平设置的载架，载架上设有吸盘和机械手，吸盘设置在工件可被吸附区域的正上方，机械手在吸盘吸附住工件时能夹持到料头的上部。
6.本技术实施例提供的一种注塑件的后处理装置压板压持工件的易翘曲部，能避免工件冷却过程中因收缩率不同导致的局部变形，并进一步的增加了对工件的前置预处理，从而去除工件上连接的料头和浇口，使工件可以平稳放置在输送带上且不限制冷却定型机构的运动，可实现自动化作业。
7.在一种可能实现的方式中，输送机固定在机架上，输送机由第一电机驱动，输送机上方设有至少一个第一龙门架，第一龙门架上设有第一气缸，第一气缸的活塞杆底部与第一提升板连接，第一气缸能使第一提升板上下运动，多个第一提升板通过联动架并联在一起，联动架下方连接多个压板，这些压板均匀间隔分布，且随联动架上下运动。该实现方式提供了一种可上下运动的压板的具体机构。
8.在一种可能实现的方式中，第一提升板上方设有两个第一导向杆，两个第一导向杆对称设置在第一气缸的两侧，在第一龙门架上设有两个与第一导向杆位置对应的第一导向套，第一导向杆顶部穿过第一导向套置于第一龙门架上方，当第一气缸的活塞杆运动时第一导向杆在第一导向套内滑动。该实现方式中，第一导向杆能使第一提升板及其下方连接的压板运动更平稳和精准。
9.在一种可能实现的方式中，联动架上水平设置有多个均匀间隔分布的梁板，所有梁板在运动中始终保持在同一水平面内，梁板上设有伸缩杆，伸缩杆向梁板下方延伸，伸缩杆底部与压板连接，压板底面包覆有胶套，胶套在受压后可被压缩。该实现方式中，胶套使压板可以弹性压持在工件表面，当被压持表面悬空，且压板下移存在误差时，胶套的弹性变化可以避免压板压持过度。
10.在一种可能实现的方式中，第一提升板的两侧各设有一联动架，梁板设置在两联动架之间，梁板上的伸缩杆有两个，伸缩杆的长度远大于联动架的高度。该实现方式中，伸缩杆的长度能使压板抵在工件的易翘曲部时，联动架或梁板不会与工件接触，即伸缩杆可使压板伸入到工件内部压持。
11.在一种可能实现的方式中，伸缩杆与梁板滑动连接，伸缩杆顶部设有固定螺母，固定螺母底部落在梁板顶面，在梁板向上运动时，固定螺母使伸缩杆与梁板一同上移，起限位作用，伸缩杆底部与压板连接，伸缩杆外周套设有第一弹簧，第一弹簧顶部抵在梁板底面，第一弹簧的底部抵在压板上，当压板受到向上的压力时，伸缩杆相对梁板向上运动，第一弹簧收缩，第一气缸最大行程时伸缩杆使压板到达的最低位置略低于工件需被压持的表面。该实现方式中，压板对工件的压力主要来自第一弹簧为恢复原状产生的弹性力，第一弹簧的收缩量在设计时可根据其长度确定，由胡克定律可设计出适合工件的压力值，避免有撑脚的工件被压表面悬空受到大于额定的压力而变形，使压力值可控。
12.在一种可能实现的方式中，压板是可伸缩变形，压板底部的胶套是可充放气的，胶套的套口与压板密封连接，压板顶部设有充气口，充气口上设有气阀，气阀的外部与气动设备连接，气阀的内部与胶套内部连接，当收缩状态的胶套由压板送到工件内部后，气动设备为胶套充气，充气后的胶套体积增加，膨胀后的胶套压持在工件内部的易翘曲部上。该实现方式中，胶套的膨胀方向是可确定的，在不需要压持的方向采用延展性差的材质，胶套膨胀
后的形状与被压持的易翘曲部形状相同，收缩后的胶套收紧包覆在压板的底部，压板的尺寸小于工件顶部的开口，这样压板可以使胶套进出工件的内部。
13.在另一种可能实现的方式中，压板是可伸缩变形，压板上设有舵机，舵机的输出轴与翻折板固定连接，翻折板展开后的形状与工件的易翘曲部形状相同，当压板伸入至工件内部后，舵机转动使翻折板展开并压持在工件内部的易翘曲部。该实现方式中，压板可使展开尺寸大于工件顶部开口的翻折板进出工件内部。
14.在一种可能实现的方式中，冷却定型机构上设置有多个第一传感器，第一传感器可安装在机架上，两梁板之间加设定位架，定位加可固定在联动架上，定位架底部与工件外轮廓适配，当定位架随联动架下移至最低处时，定位架外轮廓推动其两侧的工件使其回到压板正下方。该实现方式中，第一传感器用于监测判断工件通过情况；工件底面光滑可能在输送机启动时产生较小的位移，而定位架可消除工件的位移误差。
15.在一种可能实现的方式中，浇口切割机构还包括丝杠副，丝杠副由设置在机架上的第三电机驱动，丝杠副的直线导轨上的滑块上设有移动板，移动板用于承载刀头伸缩机构，丝杠副的直线导轨的始/末端设有限位器。该实现方式中，使用丝杠副使刀头伸缩机构有至少三个停止工位，第一工位位于压刀的一侧，此处等待工件被装填到刀头伸缩机构中；第二工位位于压刀正下方，此处压刀可以抵压工件使刀头切割浇口；第三工位位于压刀的另一端，此处等待搬运卸料机构运走刀头伸缩机构中的工件。
16.在一种可能实现的方式中，浇口切割机构固定的机架上，该机架上还设有第二龙门架，第二龙门架上设有第二气缸，第二气缸的活塞杆与第二提升板连接，使第二提升板可上下移动，第二提升板上可设有第三导向杆，在第二龙门架上设有与第三导向杆适配的第三导向套，第三导向杆在第三导向套内滑动，第二提升板下方设有多个压刀。该实现方式中，提供一种使压刀上下移动的具体机构，并使第二气缸移动第二提升板更为平稳。
17.在一种可能实现的方式中，在第二提升板位于最顶部时，压刀能允许工件的料头通过；在第二提升板位于最底部位置时，压刀压持在工件上且料头不会与第二提升板接触。该实现方式中，工件及料头可运动至压刀下方，并且压刀可下移使浇口被刀头切割。
18.在一种可能实现的方式中，刀头伸缩机构中在丝杠副的运动方向上的压刀底部设有料头缺口，料头缺口能允许料头通过。该实现方式中，料头缺口能缩短压刀底部与工件顶部的距离，减少第二气缸行程。
19.在一种可能实现的方式中，刀头伸缩机构包括刀架和活动架，刀架固定在移动板上或直接与丝杠副的直线导轨的滑块连接，刀架上设有多个刀头，刀头设置在浇口与工件连接处的正下方；刀架上设有可上下移动的活动架，活动架中心设有刀头活动口，刀头活动口能允许刀头穿过活动架，刀头的顶部不高于活动架的顶面，活动架顶部受力后向刀架移动使刀头顶部超过活动架顶面。该实现方式提供了一种可使刀头伸出的刀头伸缩机构。
20.在一种可能实现的方式中，刀架顶面上设有多个第二导向杆，活动架上设有与第二导向杆适配的第二导向套，第二导向杆可在第二导向套内滑动；活动架上设有多个弹簧杆孔，刀架上设有与弹簧杆孔适配的弹簧杆，弹簧杆外周套设有第二弹簧，第二弹簧一端抵在活动架的底部，另一端抵在刀架顶部，在活动架顶面受到压力时，活动架向刀架移动，当活动架顶面的压力撤去后，第二弹簧使用活动架恢复到初始位。该实现方式中，活动架向刀架方向运动更为平稳，提供了一种具体的适合刀头伸出的受压伸缩机构。
21.在一种可能实现的方式中，活动架的顶面设有与工件底部轮廓适配的工件适配槽，该实现方式中，工件适配槽能使工件落下位置更为精准，使刀头切割浇口时避免产生毛刺。
22.在一种可能实现的方式中，刀架上设有定位盘，定位盘位于工件落在活动架上时料头的正下方，定位盘上设有定位孔，料头的底部可以插入到定位孔中。该实现方式中，料头顶部和底部均较长于工件，在活动架顶面未设有工件适配槽时定位盘能起到对工件定位的作用；在设有工件适配槽的情况下，在工件落入到刀头伸缩机构中时，料头底部优先接触定位孔，定位盘可引导工件底部落到活动架中。
23.在一种可能实现的方式中，刀头顶部为刃部，底部为固定部，固定部与刀架的连接是可调节的，在刀架上固定部的附近设有微调架，微调架上设有两个相互垂直部署的第一微调螺丝和第二微调螺丝，第一微调螺丝和第二微调螺丝水平设置且端面抵在刀头的固定部上。该实现方式中，通过第一微调螺丝和第二微调螺丝对刀头进行精准位置调整，使刀头在切割浇口与工件连接处时无毛刺。
24.在一种可能实现的方式中，固定部底部设有插头，该插头插入到刀架上的插孔中，插头外部包覆有橡胶套，在外力作用下橡胶套可被挤压使刀头的固定部产生短距离的位移，第一微调螺丝和第二微调螺丝与微调架螺纹连接。该实现方式中，通过旋转第一微调螺丝和第二微调螺丝能调节其伸出抵靠在固定部一侧的长度，第一微调螺丝和第二微调螺丝垂直设置即可微调刀头的精确位置。
25.在一种可能实现的方式中，摆杆有两个，两摆杆完全相同，一个摆杆的转动端与第二电机的转轴固定连接，在该摆杆的转动端上设有第一同步轮；另一摆杆的转动端与机架转动连接，该摆杆的转动端上设有第二同步轮；第一同步轮与第二同步轮通过同步带连接，并由与机架转动连接的张紧轮对同步带张紧，两摆杆的铰接部分别与载架转动连接，两摆杆平行设置，在摆杆转动过程中载架始终保持水平姿态。该实现方式提供一种水平搬运工件的具体机构。
26.在一种可能实现的方式中，搬运卸料机构连接的机架上设有两个第二传感器，第二传感器分别位于两个摆杆的外侧。该实现方式中，第二传感器用于检测摆杆的移动情况，任意摆杆在一个周期的运动中会被与其相邻的第二传感器检测到两次，与预设摆动周期对比，用于检测搬运卸料机构的异常。
27.在一种可能实现的方式中，刀头活动口一般与工件的内轮廓尺寸相同，即刀头抵在刀头活动口的侧壁上。该实现方式中，刀头上移时能沿着工件内壁切割，避免浇口残留毛刺。
28.其中，需要说明的是，上述各种可能的实现方式，在方案不矛盾的前提下，均可以进行组合。
附图说明
29.图1是本技术实施例提供的一种注塑件的后处理装置的结构示意图。
30.图2是本技术实施例提供的冷却定型机构的结构示意图。
31.图3是本技术实施例提供的冷却定型机构的使用效果图。
32.图4是本技术实施例提供的搬运卸料机构的结构示意图。
33.图5是本技术实施例提供的搬运卸料机构的运动简图。
34.图6是本技术实施例提供的浇口切割机构的结构示意图。
35.图7是本技术实施例提供的浇口切割机构切割浇口的使用效果图。
36.图8是本技术实施例提供的刀头伸缩机构的结构示意图。
37.图9是本技术实施例提供的刀头伸缩机构另一角度的结构示意图。
38.图10是本技术实施例提供的一种注塑件的后处理装置的使用效果图。
39.附图标记说明：10.机架；20.冷却定型机构；21.输送机；211.第一龙门架；22.第一气缸；23.第一导向杆；231.第一导向套；24.第一提升板；241.联动架；242.梁板；25.伸缩杆；251.第一弹簧；252.固定螺母；26.压板；261.胶套；27.第一传感器；30.搬运卸料机构；31.第二电机；311.第一同步轮；312.第二同步轮；313.同步带；3131.张紧轮；32.摆杆；33.载架；331.吸盘；332.机械手；34.第二传感器；40.浇口切割机构；41.第三电机；42.丝杠副；421.限位器；43.移动板；44.刀架；441.刀头；4411.刃部；4412.固定部；442.微调架；4421.第一微调螺丝；4422.第二微调螺丝；443.定位盘；4431.定位孔；45.活动架；451.第二导向套；452.弹簧杆孔；453.刀头活动口；454.工件适配槽；46.第二导向杆；47.第二弹簧；471.弹簧杆；48.第二龙门架；481.第二气缸；482.第三导向杆；4821.第三导向套；483.第二提升板；49.压刀；491.料头缺口；50.工件；51.易翘曲部；52.料头；521.浇口；60.滑板。
具体实施方式
40.一方面，本技术的实施例提供一种注塑件的后处理装置，在工件50注塑脱模后可将与其连接的料头52及浇口521清除，且能避免冷却中的工件50因不同部位的收缩率不同而变形，请参阅图1，图1是一种注塑件的后处理装置的结构示意图，该装置包括冷却定型机构20、搬运卸料机构30和浇口切割机构40，浇口切割机构40可使工件50与浇口521分离，搬运卸料机构30能将工件50在水平状态下由浇口切割机构40搬运到冷却定型机构20中，冷却定型机构20对工件50的易翘曲部51施加可调的压力，从而减少工件50的变形程度，其中：请参阅图2，图2是冷却定型机构20的结构示意图。冷却定型机构20包括输送机21和压板26，输送机21上方设有多个可上下移动的压板26，这些压板26均匀间隔设置，且其底面始终在同一水平面上；当压板26向上运动后，工件50可在输送机21上前进，压板26向下运动至与工件50表面接触，并可以保持抵在工件50表面上。
41.在一种可能实现的方式中，输送机21固定在机架10上，输送机21由第一电机驱动，图中第一电机被第一龙门架211遮挡未显示，第一电机可以置于机架10底部通过同步带与输送机21输入端连接，输送机21上方设有至少一个第一龙门架211，数量根据输送机21的长度而定，第一龙门架211上设有第一气缸22，第一气缸22的活塞杆底部与第一提升板24连接，第一气缸22在气动设备的控制下能使第一提升板24上下运动，多个第一提升板24通过联动架241并联在一起，联动架241下方连接多个压板26，这些压板26均匀间隔分布，且随联动架241上下运动。
42.在应用中，第一提升板24上方设有两个第一导向杆23，两个第一导向杆23对称设置在第一气缸22的两侧，在第一龙门架211上设有两个与第一导向杆23位置对应的第一导向套231，第一导向杆23顶部穿过第一导向套231置于第一龙门架211上方，当第一气缸22的
活塞杆运动时第一导向杆23在第一导向套231内滑动，使第一提升板24运动更稳定。
43.在一种可能实现的方式中，联动架241上水平设置有多个均匀间隔分布的梁板242，所有梁板242在运动中始终保持在同一水平面内，梁板242上设有伸缩杆25，伸缩杆25向梁板242下方延伸，伸缩杆25底部与压板26连接，压板26底面包覆有胶套261，胶套261在受压后可被压缩，且能避免压板26划伤工件50表面。
44.在应用中，第一提升板24的两侧各设有一联动架241，梁板242设置在两联动架241之间，梁板242上的伸缩杆25有两个，伸缩杆25的长度远大于联动架241的高度，这样伸缩杆25的长度能使压板26抵在工件50的易翘曲部51时，联动架241或梁板242不会与工件50接触，即伸缩杆25可使压板26伸入到工件50内部。
45.在一种可能实现的方式中，伸缩杆25与梁板242滑动连接，伸缩杆25顶部设有固定螺母252，固定螺母252底部落在梁板242顶面，在梁板242向上运动时，固定螺母252使伸缩杆25与梁板242一同上移，起限位作用，伸缩杆25底部与压板26连接，伸缩杆25外周套设有第一弹簧251，第一弹簧251顶部抵在梁板242底面，第一弹簧251的底部抵在压板26上，当压板26受到向上的压力时，伸缩杆25相对梁板242向上运动，第一弹簧251收缩，压板26对工件50的压力主要来自第一弹簧251为恢复原状产生的弹性力，第一弹簧251的收缩量在设计时可根据其长度确定，传统的固定型压块对设备精度要求高，若压板26与工件50之间有间隙则起不到定型作用，若压块向下位移过多对工件50造成挤压会增加工件50的变形量，因此，第一气缸22最大行程时伸缩杆25使压板26到达的最低位置略低于工件50需被压持的表面，该低于的距离即第一弹簧251的收缩量，由胡克定律可设计出适合工件的压力值，避免有撑脚的工件50被压表面悬空受到较大压力而变形。
46.在应用中，压板26的造型可根据实际情况改变，如图3，图3是冷却定型机构20的使用效果图，图中工件50是电火锅外壳的注塑件，该工件50底部有四个撑脚，工件50内部底面在冷却过程中易翘曲，因此压板26设计成“工”字形，“工”字形的两端用于压持工件50的易翘曲部51上，“工”字形的中部用于与伸缩杆25连接，对力的传递。
47.在一些特定的情况下，如工件50的易翘曲部51发生在工件50的内面上，而工件50顶部开口小于需被压持的易翘曲部51的尺寸，即固定尺寸压板26向下运动时若可经过工件50顶部开口，这样的压板26尺寸不足以压持住工件50的易翘曲部51的面积，此时，需要压板26可变形：方案1：压板26底部的胶套261是可充放气的，胶套261的套口与压板26密封连接，压板26顶部设有充气口，充气口上设有气阀，气阀的外部与气动设备连接，气阀的内部与胶套261内部连接，当收缩状态的胶套261由压板26送到工件50内部后，气动设备为胶套261充气，充气后的胶套261体积增加，胶套261的膨胀方向是可确定的，即在不需要压持的方向采用延展性差的材质，膨胀后的胶套261可压持在更大的易翘曲部51的面积上。
48.方案2：压板26上设有机械折叠机构，压板26上设有舵机，舵机的输出轴与翻折板固定连接，翻折板展开后的形状与工件50的易翘曲部51形状相同，当压板26伸入至工件50内部后，舵机转动使翻折板展开并压持在工件50内部的易翘曲部51。
49.上述两种方案的压板26都可伸缩变形，伸缩变形易产生精度误差，从而增加压板26对工件50表面的压力，因此采用上述的可在梁板242上滑动连接的伸缩杆25能减少因误差产生的压力问题。
50.在应用中，冷却定型机构20上可设置多个第一传感器27，第一传感器27可安装在机架10上，用于监测判断工件50通过情况，生产中发现，工件50可在输送机21上稳定前进运动，只需控制输送机21的启/关周期即可使工件50能准确的运行至压板26正下方；有些工件50底面光滑可能在输送机21启动时产生较小的位移，可在两梁板242之间加设定位架，定位加可固定在联动架241上，定位架底部与工件50外轮廓适配，当定位架随联动架241下移至最低处时，定位架外轮廓推靠其两侧的工件50使其回归到正确位置上，从而消除工件50的位移误差，由于压板26并非精准压持在工件50的易翘曲部51上，压板26只要大致落在工件50的易翘曲部51上即可实现在工件50冷却过程中防止易翘曲部51变形的效果，因此上述工件50在输送机21上的微小位移在不使用定位架和第一传感器27的情况下也不影响冷却定型机构20的使用效果。
51.在使用时，我们发现工件50上的料头52和浇口521会限制压板26、伸缩杆25的设计位置和运动范围，料头52顶部和底部均超出工件50较长距离，不仅使工件50无法水平落在输送机21上，还会影响压板26的下移，浇口521可能会遮挡工件50的易翘曲部51，因此需要对冷却定型前的工件50进行前置处理，去除工件50上的料头52和浇口521。
52.请参阅图6，图6是浇口切割机构40的结构示意图，浇口切割机构40包括刀头伸缩机构和压刀49，刀头伸缩机构上设置有用于切割工件50浇口521的刀头441，刀头441与工件50的浇口521一一对应，当工件50向下移动时刀头441切割浇口521，使浇口521与工件50分离；压刀49有多个并设置在刀头伸缩机构上方，可上下移动，且与刀头441一一对应，压刀49压持在浇口521与工件50连接处使工件50向下运动被刀头441切割。
53.在一种可能实现的方式中，由于刀头伸缩机构与压刀49处于垂直位置关系，向刀头伸缩机构内装填工件50难度高、效率低，因此在机架10上设置有丝杠副42，丝杠副42由同样设置在机架10上的第三电机41驱动，第三电机41可通过联轴器与丝杠副42的丝杠连接，也可通过同步带传动连接，丝杠副42的直线导轨上的滑块上设有移动板43，移动板43用于承载刀头伸缩机构，丝杠副42的直线导轨的始/末端设有限位器421，限位器421可以是机械的也可以是电子的，限位器421用于确定移动板43的始/末位置，移动板43（未使用移动板43的为刀架44）主要有三个停止工位，第一工位位于压刀49的一侧，等待工件50被装填到刀头伸缩机构中，第二工位位于压刀49正下方，在此处压刀49可以抵压工件50使刀头441切割浇口521，第三工位位于压刀49的另一端，等待搬运卸料机构30运走工件50。
54.在应用中，第三电机41可由气缸代替，该情况下移动板43有两个停止工位，装卸工件50到刀头伸缩机构由注塑机机械手操作，相对于使用丝杠副42的浇口切割机构40较多使用了注塑机机械手，会降低流水线的效率。
55.在一种可能实现的方式中，浇口切割机构40固定的机架10上或在浇口切割机构40上设有第二龙门架48，第二龙门架48上设有第二气缸481，第二气缸481的活塞杆与第二提升板483连接，使第二提升板483可上下移动，第二提升板483上可设有第三导向杆482，在第二龙门架48上设有与第三导向杆482适配的第三导向套4821，第三导向杆482在第三导向套4821内滑动，使第二气缸481移动第二提升板483更平稳，第二提升板483下方设有多个压刀49。
56.在应用中，应使压刀49具有一定长度，根据工件50情况而定，在第二提升板483位于最顶部时，压刀49能允许工件50的料头52通过；在第二提升板483位于最底部位置时，压
刀49压持在工件50上且料头52不会与第二提升板483接触。
57.在一种可能实现的方式中，请参阅图7，图7是浇口切割机构40切割浇口521的使用效果图，压刀49多为耐磨的塑料材质，较长的压刀49自由端不稳定，且压刀49易变形，采用金属压刀49会增加用料和重量，压刀49长度较短无法伸入到工件50内部，又为了使工件50上的料头52能顺利进入到压刀49正下方，且不增加第二龙门架48的高度，在刀头伸缩机构运动方向上的压刀49底部设有料头缺口491，料头缺口491能允许料头52通过，缩短压刀49底部与工件50顶部的距离，减少第二气缸481行程，压刀49的作用是使工件50下移至被刀头441切割，因此压刀49主要作用是力的传递，使力能作用在浇口521附近，因此设有料头缺口491的压刀49并不影响力的传递，压刀49底部形状适配工件50被压处的结构形状，一般为平面即可。
58.尝试将刀头441设置在压刀49底部去切割浇口521，由于压刀49的长度刀头441的精确性很难控制，而底部为平面的压刀49可以增加机构的容错性。
59.在一种可能实现的方式中，请参阅图8和图9，图8和图9是刀头伸缩机构的结构示意图，刀头伸缩机构包括刀架44和活动架45，刀架44固定在移动板43上或直接与丝杠副42的直线导轨的滑块连接，刀架44上设有多个刀头441，刀头441设置在浇口521与工件50连接处的正下方；刀架44上设有可上下移动的活动架45，活动架45中心设有刀头活动口453，刀头活动口453能允许刀头441穿过活动架45，刀头441的顶部不高于活动架45的顶面，活动架45顶部受力后向刀架44移动使刀头441顶部超过活动架45顶面。
60.具体的，刀架44顶面上设有多个第二导向杆46，活动架45上设有与第二导向杆46适配的第二导向套451，第二导向杆46可在第二导向套451内滑动；活动架45上设有多个弹簧杆孔452，刀架44上设有与弹簧杆孔452适配的弹簧杆471，弹簧杆471外周套设有第二弹簧47，第二弹簧47一端抵在活动架45的底部，另一端抵在刀架44顶部，在活动架45顶面受到压力时，活动架45向刀架44移动，当活动架45顶面的压力撤去后，第二弹簧47使用活动架45恢复到初始位。
61.在应用中，会在活动架45的顶面设有与工件50底部轮廓适配的工件适配槽454，这样使工件50位置更为精准，刀头441切割浇口521时避免产生毛刺。
62.在一种可能实现的方式中，刀架44上设有定位盘443，定位盘443位于工件50的料头52的正下方，定位盘443上设有定位孔4431，料头52顶部和底部均较长于工件50，料头52的底部可以插入到定位孔4431中，在活动架45顶面未设有工件适配槽454时也能起到对工件50定位的作用，在设有工件适配槽454的情况下，在工件50落入到刀头伸缩机构中时，料头52底部优先接触定位孔4431，可引导工件50底部落到活动架45顶部的正确位置。
63.在一种可能实现的方式中，刀头441顶部为刃部4411，底部为固定部4412，固定部4412与刀架44的连接是可调节的，在刀架44上固定部4412的附近设有微调架442，微调架442上设有两个相互垂直部署的第一微调螺丝4421和第二微调螺丝4422，第一微调螺丝4421和第二微调螺丝4422水平设置且端面抵在刀头441的固定部4412上，通过第一微调螺丝4421和第二微调螺丝4422对刀头441进行精准位置调整，使刀头441在切割浇口521与工件50连接处时无毛刺。
64.具体的，固定部4412底部设有插头，该插头插入到刀架44上的插孔中，插头外部包覆有橡胶套，在外力作用下橡胶套可被挤压使刀头441的固定部4412产生短距离的位移，第
一微调螺丝4421和第二微调螺丝4422与微调架442螺纹连接，通过旋转能调节伸出抵靠在固定部4412一侧的长度，第一微调螺丝4421和第二微调螺丝4422垂直设置即可微调刀头441的精确位置。
65.被切割浇口521的工件50在移动板43第三工位处等待被搬运至输送机21上，一般会使用注塑机机械手搬运，但会影响流水线的效率。
66.在一种可能实现的方式中，请参阅图4，图4是搬运卸料机构30的结构示意图，搬运卸料机构30使工件50和料头52及与料头52连接的浇口521离开刀头伸缩机构，并使料头52及与料头52连接的浇口521与工件50分离，最后使工件50放置在输送机21上，搬运卸料机构30包括第二电机31、摆杆32、载架33、吸盘331和机械手332，第二电机31与机架10固定连接，第二电机31的转轴与摆杆32的一端连接，摆杆32的另一端上设有水平设置的载架33，载架33上设有吸盘331和机械手332，吸盘331设置在工件50上可被吸附区域的正上方，机械手332在吸盘331吸附住工件50后能夹持到料头52的上部，机械手332一般使用气动夹。
67.在应用中，摆杆32有两个，一个摆杆32的转动端与第二电机31的转轴固定连接，在该摆杆32的转动端上设有第一同步轮311；另一摆杆32的转动端与机架10转动连接，该摆杆32的转动端上设有第二同步轮312；第一同步轮311与第二同步轮312通过同步带313连接，并由与机架10转动连接的张紧轮3131对同步带313张紧，两摆杆32的铰接部分别与载架33转动连接，两摆杆32平行设置，在摆杆32转动过程中载架33始终保持水平姿态。
68.请参阅图5，图5是搬运卸料机构30的运动简图，载架33由摆杆32带动运动至刀头伸缩机构顶部，吸盘331底面低于载架33的底面，并可吸附在工件50上，机械手332由气动设备控制夹持住料头52顶部；当载架33被摆杆32带动运动至冷却定型机构20和浇口切割机构40之间时暂停片刻，机械手332放开料头52，由于浇口切割机构40中浇口521与工件50已分离，此时，料头52及与料头52连接的浇口521会掉落；最后载架33被摆杆32带动运动至输送机21顶部，当工件50底面略微高于输送机21时，吸盘331放开工件50，如此往复可连续作业，效率远大于使用注塑机机械手。
69.在应用中，我们发现有些工件50底部结构嵌入活动架45较多或料头52底部插入定位盘443的定位孔4431较深时，摆杆32的运动无法使工件50和料头52及与料头52连接的浇口521从活动架45上分离，此种情况下，使用可上下移动的机构或装置搭载搬运卸料机构30，使载架33在刀头伸缩机构顶部有一段垂直移动行程。
70.在一种可能实现的方式中，搬运卸料机构30连接的机架10上可设置多个第二传感器34，第二传感器34用于检测摆杆32的移动情况，如图4中，机架10上设有两个第二传感器34，第二传感器34分别位于两个摆杆32的外侧，任意摆杆32在一个周期的运动中会被与其相邻的第二传感器34检测到两次，与预设摆动周期对比，用于检测搬运卸料机构30的异常。
71.生产过程，请参阅图10，图10是本发明装置对工件50的注塑后处理过程中的状态，此状态是搬运卸料机构30将一工件50放置在输送机21后回程取下一个工件50，此时，刀头伸缩机构上的工件50等待被取走，在冷却定型机构20和浇口切割机构40之间还设置了滑板60，滑板60顶部低于载架33运行至滑板60顶部时的最低位置，滑板60与机架10固定连接。
72.本发明装置对注塑件后处理的过程是：浇口切割机构40中的丝杠副42使刀头伸缩机构移动至第一工位等待注塑机机械手向其内部装填工件50，当工件50落入刀头伸缩机构后，丝杠副42使刀头伸缩机构移送至压刀49正下方，压刀49下落进入工件50内部需要抵靠
的面上，刀头441一般压在浇口521与工件50连接处附近，压刀49使活动架45向刀架44移动，刀头441伸出活动架45顶部切割浇口521，刀头活动口453一般与工件50的内轮廓尺寸相同，即刀头441抵在刀头活动口453的侧壁上，刀头441上移时能沿着工件50内壁切割，避免浇口521残留毛刺，刀头441的刃部4411可以是平面，刀头441与活动架45表面相对移动产生的剪切力使浇口521与工件50连接处断裂，浇口521与工件50被切割后二者的相对位置关系还未变化，此时，丝杠副42将刀头伸缩机构运送至第三工位待命，搬运卸料机构30的载架33移动至工件50顶部，其上搭载的吸盘331将工件50吸取，其上搭载的机械手332将料头52夹持，当载架33运动至滑板60上方时机械手332放开料头52，料头52及与其连接的浇口521与工件50分离并掉落到滑板60上，滑板60底部可设置回收箱用于收纳废料，最后在摆杆32的带动下载架33携带工件50运动至输送机21上方，可设计为当工件50底部与输送机21表面将接触时，吸盘331放开工件50，此处工件50上方无联动架241或梁板242的遮挡，工件50落稳在输送机21上后输送机21启动，使工件50移动到与其邻近的第一个压板26正下方，输送机21停止，压板26下移后压持在工件50的易翘曲部51上等待工件冷却，待搬运卸料机构30运送第二个工件50到输送机21上后，压板26上移，输送机21启动，第二个工件50移动到第一个工件50当前位置，第一个工件50移动至下一个压板26正下方，当压板26再次下压时两个工件50可同时分别被其上方的压板26压持，如此往复，如图10所示的状态，可根据工件50冷却不变形时间来调整压板26的一个上下往复周期，图中共有四个压板26，工件50在每个压板26下方被压的时间接近工件冷却不变形时间的四分之一。
73.以上所述仅为本技术的较佳实施例，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。