一种多活性基活性染料低盐低耗染色工艺的制作方法

1.本发明涉及纺织面料印染技术领域，具体涉及一种多活性基活性染料低盐低耗染色工艺。


背景技术：

2.活性染料，又称为反应性染料。分子结构中有一个或以上的活性基团，在适当条件下，能够与纤维发生化学反应，形成共价键。活性染料适用于纤维素纤维，蛋白质纤维，聚酰胺纤维的染色，具有优良的湿牢度和匀染性，且色泽鲜艳，色谱齐全。活性染料按照所携带的活性基数量可分为单活性基活性染料、双活性基活性染料和多活性基活性染料，活性基数量越多，染色效果越好。活性染料在染色时，为了提高固色效果往往需要向染液中加入大量的无机盐固色剂，虽能够提高固色效果，但同时也提高了染料废水的处理难度，不利于印染朝节能减排绿色环保的方向发展。现有技术主要通过对棉织物进行阳离子改性处理来减少无机盐的使用，经阳离子改性处理后的棉纤维，染色时消除了对染料阴离子基团的电性斥力，染料利用率大大提高，染料固色时可减少无机盐的使用，利于印染朝绿色环保可持续的方向发展。但是现有技术中，单靠阳离子改性很难达到极其优异的固色效果，一般搭配湿蒸、烘焙等后处理手段提高固色效果，而烘焙和湿蒸能耗巨大，生产成本高，不利于染色的节能减排。同时，由于固色效果较差，织物水洗时会使用大量的水分，甚至会使用高温水进行水洗，亦会消耗大量的能源。故本发明为解决上述问题而提供一种多活性基活性染料低盐低耗的染色工艺。


技术实现要素：

3.本发明的目的是提供一种多活性基活性染料低盐低耗染色工艺。
4.为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：
5.一种多活性基活性染料低盐低耗染色工艺，包括：
6.步骤一：织物预处理；将棉织物进行退煮漂预处理清理掉棉织物上的杂质；
7.步骤二：织物烧碱丝光处理；将预处理后的棉织物浸渍丝光处理液以提高其吸附能力和化学反应能力；
8.步骤三：织物阳离子改性得改性棉织物以提高活性染料的固色效果；
9.步骤四：浸轧多活性基活性染料；所述浸轧多活性基活性染料的方法为二浸二轧；将改性棉织物按浴比1：6-9浸渍于多活性基活性染液中，一浸一轧后再向料槽中加入追加多活性基活性染料，搅拌均匀后再次将织物一浸一轧，然后打卷堆置；其中，所述多活性基活性染料的用量为1.5-3wt％owf，第一次浸渍的时间为15-30分钟，染液温度为45-60℃；追加的多活性基活性染料的量为多活性基活性染料用量的8-14％；第二次浸渍的时间为20-40分钟，染液温度为45-60℃；面料在室温下堆置20-24小时；
10.步骤五：皂洗、烘干。
11.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案，所述织物预处理的方法为：润
湿的棉织物坯布浸渍预处理液，浸渍温度80-85℃，浸渍时间55-65分钟；所述预处理液的组分包括氢氧化钠、双氧水。
12.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案，所述织物烧碱丝光处理的方法为：将预处理后的棉织物按浴比1:10-15浸渍于烧碱丝光处理液中20-30分钟，保持温度在40-50℃；所述烧碱丝光处理液为纯烧碱溶液，所述纯烧碱溶液中氢氧化钠的浓度为100-120g/l。
13.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案，所述织物阳离子改性的方法为：排掉部分所述烧碱丝光处理液使棉织物与之浴比至1:1-3，然后加入阳离子改性处理液至棉织物与混合溶液的浴比为1:20-30，搅拌1-5分钟使所述烧碱丝光处理液与所述阳离子改性处理液混合均匀，其中，混合溶液中阳离子改性剂的浓度为5-9g/l，氢氧化钠的浓度为3-8g/l；在搅拌过程中同时升温至65-75℃，搅拌完成后在该温度下改性处理20-30分钟，然后水洗、酸中和、晾干得改性棉织物。
14.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案，所述多活性基活性染液按重量份包括以下组分：多活性基活性染料70-85份、着色剂4-6份、渗透剂1-3份、稳定剂2-4份、固色碱剂2-5份、匀染剂2-3份、增稠剂3-5份、余量为水。
15.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案，所述多活性基活性染料为双-二氯均三嗪染料。
16.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案，所述皂洗水温为55-65℃。
17.本发明的有益效果是：
18.1、本发明在织物进行阳离子改性前对织物进行丝光处理，提高了织物的吸附能力和化学反应能力，能够提高阳离子改性的效果，提高染色的固色效果。
19.2、本发明采用多活性基活性染料，相较于单活性基活性染料，与纤维的反应概率更高，染料的直接性高，配合优异的阳离子改性技术，能够大大提高活性染料的上染率、固色率、固色效率和稳定性，使织物具有更加优异的染色效果。
20.3、本发明采用多活性基活性染料和高固色技术，有效地减少了织物上的未固着染料，降低了织物染色水洗的难度和水洗用水量，织物表面的浮色清洗难度降低，降低了水电能源消耗，有利于印染的可持续发展。
具体实施方式
21.下面结合具体的实施例对上述方案做进一步说明，本发明优选地实施例详述如下：
22.实施例一：
23.本实施例所提供的多活性基活性染料低盐低耗染色工艺，包括如下步骤：
24.步骤一：织物预处理；将棉织物进行退煮漂预处理清理掉棉织物上的杂质；具体的，述织物预处理的方法为：润湿的棉织物坯布浸渍预处理液，浸渍温度82℃，浸渍时间60分钟；所述预处理液的组分包括氢氧化钠、双氧水。其中，氢氧化钠的浓度为8g/l，双氧水的浓度为5g/l，浴比为1:30。
25.步骤二：织物烧碱丝光处理；将预处理后的棉织物浸渍丝光处理液以提高其吸附能力和化学反应能力；具体的，所述织物烧碱丝光处理的方法为：将预处理后的棉织物按浴
比1:10浸渍于烧碱丝光处理液中20分钟，保持温度在40℃；所述烧碱丝光处理液为纯烧碱溶液，所述纯烧碱溶液中氢氧化钠的浓度为100g/l。
26.步骤三：织物阳离子改性得改性棉织物以提高活性染料的固色效果；所述织物阳离子改性的方法为：排掉部分所述烧碱丝光处理液使棉织物与之浴比至1:1，然后加入阳离子改性处理液至棉织物与混合溶液的浴比为1:20，搅拌2分钟使所述烧碱丝光处理液与所述阳离子改性处理液混合均匀，其中，混合溶液中阳离子改性剂的浓度为5g/l，氢氧化钠的浓度为3g/l；在搅拌过程中同时升温至65℃，搅拌完成后在该温度下改性处理20分钟，然后水洗、酸中和、晾干得改性棉织物。优选地，阳离子改性剂为季铵盐阳离子改性剂。
27.步骤四：浸轧多活性基活性染料；所述浸轧多活性基活性染料的方法为二浸二轧；将改性棉织物按浴比1:6浸渍于多活性基活性染液中，一浸一轧后再向料槽中加入追加多活性基活性染料，搅拌均匀后再次将织物一浸一轧，然后打卷堆置；其中，所述多活性基活性染料的用量为1.5wt％owf，第一次浸渍的时间为15分钟，染液温度为45℃；追加的多活性基活性染料的量为多活性基活性染料用量的8％；第二次浸渍的时间为20分钟，染液温度为45℃；面料在室温下堆置20小时。其中优选地，所述多活性基活性染液按重量份包括以下组分：多活性基活性染料70份、着色剂4份、渗透剂1份、稳定剂2份、固色碱剂2份、匀染剂2份、增稠剂3份、余量为水。具体的，追加多活性基活性染料的方式为将追加的染料与水按混合添加至料槽中，追加的混合染料液浓度比料槽中染料液浓度高3％左右。追加染料能够提高固色效果和染色均匀性。
28.其中，所述多活性基活性染料为双-二氯均三嗪染料。
29.步骤五：皂洗、烘干；棉织物染色完成后放入溢流水洗装置进行皂洗，皂洗温度为55℃，溢流水量为8.3l/kg，皂洗完成后用冷水清洗后接将织物烘干。
30.将染色完成的织物进行色牢度检测，包括耐皂洗色牢度、耐摩擦色牢度、耐汗渍色牢度和耐熨烫色牢度。各种色牢度检测均大于等于4级。
31.实施例二：
32.本实施例所提供的多活性基活性染料低盐低耗染色工艺，包括如下步骤：
33.步骤一：织物预处理；将棉织物进行退煮漂预处理清理掉棉织物上的杂质；具体的，述织物预处理的方法为：润湿的棉织物坯布浸渍预处理液，浸渍温度82.5℃，浸渍时间60分钟；所述预处理液的组分包括氢氧化钠、双氧水。其中，氢氧化钠的浓度为8g/l，双氧水的浓度为5g/l，浴比为1:30。
34.步骤二：织物烧碱丝光处理；将预处理后的棉织物浸渍丝光处理液以提高其吸附能力和化学反应能力；具体的，所述织物烧碱丝光处理的方法为：将预处理后的棉织物按浴比1:12.5浸渍于烧碱丝光处理液中25分钟，保持温度在45℃；所述烧碱丝光处理液为纯烧碱溶液，所述纯烧碱溶液中氢氧化钠的浓度为110g/l。
35.步骤三：织物阳离子改性得改性棉织物以提高活性染料的固色效果；所述织物阳离子改性的方法为：排掉部分所述烧碱丝光处理液使棉织物与之浴比至1:2，然后加入阳离子改性处理液至棉织物与混合溶液的浴比为1:25，搅拌3分钟使所述烧碱丝光处理液与所述阳离子改性处理液混合均匀，其中，混合溶液中阳离子改性剂的浓度为7g/l，氢氧化钠的浓度为5.5g/l；在搅拌过程中同时升温至70℃，搅拌完成后在该温度下改性处理25分钟，然后水洗、酸中和、晾干得改性棉织物。优选地，阳离子改性剂为季铵盐阳离子改性剂。
36.步骤四：浸轧多活性基活性染料；所述浸轧多活性基活性染料的方法为二浸二轧；将改性棉织物按浴比1:7.5浸渍于多活性基活性染液中，一浸一轧后再向料槽中加入追加多活性基活性染料，搅拌均匀后再次将织物一浸一轧，然后打卷堆置；其中，所述多活性基活性染料的用量为2wt％owf，第一次浸渍的时间为22.5分钟，染液温度为55℃；追加的多活性基活性染料的量为多活性基活性染料用量的11％；第二次浸渍的时间为30分钟，染液温度为55℃；面料在室温下堆置22小时。其中优选地，所述多活性基活性染液按重量份包括以下组分：多活性基活性染料77.5份、着色剂5份、渗透剂2份、稳定剂3份、固色碱剂3.5份、匀染剂2.5份、增稠剂4份、余量为水。
37.其中，所述多活性基活性染料为双-二氯均三嗪染料。
38.步骤五：皂洗、烘干；棉织物染色完成后放入溢流水洗装置进行皂洗，皂洗温度为60℃，溢流水量为7.7l/kg，皂洗完成后用冷水清洗后将织物烘干。皂洗后各项色牢度均满足大于等于4级。
39.实施例三：
40.所提供的多活性基活性染料低盐低耗染色工艺，包括如下步骤：
41.步骤一：织物预处理；将棉织物进行退煮漂预处理清理掉棉织物上的杂质；具体的，述织物预处理的方法为：润湿的棉织物坯布浸渍预处理液，浸渍温度83℃，浸渍时间60分钟；所述预处理液的组分包括氢氧化钠、双氧水。其中，氢氧化钠的浓度为8g/l，双氧水的浓度为5g/l，浴比为1:30。
42.步骤二：织物烧碱丝光处理；将预处理后的棉织物浸渍丝光处理液以提高其吸附能力和化学反应能力；具体的，所述织物烧碱丝光处理的方法为：将预处理后的棉织物按浴比1:15浸渍于烧碱丝光处理液中30分钟，保持温度在50℃；所述烧碱丝光处理液为纯烧碱溶液，所述纯烧碱溶液中氢氧化钠的浓度为120g/l。
43.步骤三：织物阳离子改性得改性棉织物以提高活性染料的固色效果；所述织物阳离子改性的方法为：排掉部分所述烧碱丝光处理液使棉织物与之浴比至1:3，然后加入阳离子改性处理液至棉织物与混合溶液的浴比为1:30，搅拌5分钟使所述烧碱丝光处理液与所述阳离子改性处理液混合均匀，其中，混合溶液中阳离子改性剂的浓度为9g/l，氢氧化钠的浓度为8g/l；在搅拌过程中同时升温至65℃，搅拌完成后在该温度下改性处理20分钟，然后水洗、酸中和、晾干得改性棉织物。优选地，阳离子改性剂为季铵盐阳离子改性剂。
44.步骤四：浸轧多活性基活性染料；所述浸轧多活性基活性染料的方法为二浸二轧；将改性棉织物按浴比1:7浸渍于多活性基活性染液中，一浸一轧后再向料槽中加入追加多活性基活性染料，搅拌均匀后再次将织物一浸一轧，然后打卷堆置；其中，所述多活性基活性染料的用量为3wt％owf，第一次浸渍的时间为30分钟，染液温度为60℃；追加的多活性基活性染料的量为多活性基活性染料用量的14％；第二次浸渍的时间为40分钟，染液温度为60℃；面料在室温下堆置24小时。其中优选地，所述多活性基活性染液按重量份包括以下组分：多活性基活性染料85份、着色剂6份、渗透剂3份、稳定剂4份、固色碱剂5份、匀染剂3份、增稠剂5份、余量为水。
45.其中，所述多活性基活性染料为双-二氯均三嗪染料。
46.步骤五：皂洗、烘干；棉织物染色完成后放入溢流水洗装置进行皂洗，皂洗温度为65℃，溢流水量为7.3l/kg，皂洗完成后用冷水清洗后将织物烘干。织物各项色牢度均大于
等于4级。
47.对比例一：
48.本对比例与实施例一采用相同的预处理、丝光处理、阳离子改性处理，浸轧染料的步骤中，采用1.5wt％owf的单活性基活性染料，其余条件相同，皂洗工艺也与实施例一相同。染色完成后，对织物的各项色牢度进行检测，检测结果为：耐皂洗色牢度为3.5级，耐干摩擦色牢度3.5级，耐湿摩擦色牢度3.5级，耐汗渍色牢度3.5级，耐熨烫色牢度3.5级。各项色牢度均一定程度的降低。
49.对比例二：
50.本对比例与实施例一采用相同的预处理，不进行丝光处理，阳离子改性处理中直接加入烧碱溶液，其余条件相同，染色完成后进行各项色牢度检测，结果如下：耐皂洗色牢度为3.0级，耐干摩擦色牢度3.5级，耐湿摩擦色牢度3.0级，耐汗渍色牢度3.5级，耐熨烫色牢度3.5级。各项色牢度均一定程度的降低。
51.对比例三：
52.本对比例在对比例一的基础上，增加皂洗溢流水量至12l/kg，染色完成后对各项色牢度检测结果如下：耐皂洗色牢度为4.5级，耐干摩擦色牢度4.5级，耐湿摩擦色牢度4.5级，耐汗渍色牢度4.5级，耐熨烫色牢度4.5级。各项色牢度均大于等于4级。
53.以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。