一种橡胶履带预成型产线及工艺的制作方法

1.本发明涉及履带加工的技术领域，尤其涉及一种橡胶履带预成型产线及工艺。


背景技术：

2.履带是由主动轮驱动、围绕着主动轮、负重轮、诱导轮和托带轮的柔性链环，主要分为金属销铰链式和金属橡胶铰链式两大类。
3.其中，金属橡胶铰链式在加工过程中，需要将金属件按规定的节距预先埋入橡胶内，在现有橡胶履带成型过程中，其方法是将橡胶铺在施压设备上，然后按规格节距放入金属件，再铺上一层橡胶薄皮，通过施压设备对履带进行压紧复合，再将预成型的履带送入后续产线进行加工。
4.为了减小施压设备对工作人员造成安全威胁的几率，同时考虑摆放人员劳动强度大，不能长时间保证相同频率的工作，需要合理控制施压设备的运行周期，从而影响生产效率。


技术实现要素：

5.本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种橡胶履带预成型产线及工艺，通过设置单独的摆放工位，先将橡胶和金属件摆放，再运输至压制工位进行压制，由于工作人员不与施压设备接触，因此，在减小施压设备对工作人员造成威胁的同时，通过单独的摆放工位的设置提高了摆放效率和摆放质量，从而提高了履带的生产效率。
6.第一方面，为实现上述目的，本发明提供一种橡胶履带预成型产线，包括：用于将预备好的底胶、金属件和顶胶进行依序叠放好的预摆机构；以及压料机构，所述压料机构包括上模板、下模板以及动力部件；所述预摆机构上叠放好的胶片通过输送机构转移至所述压料机构的下模板上，并在上模板和下模板之间进行压合定型。
7.可选的，所述输送机构水平穿设于所述预摆机构与所述压料机构内，所述预摆机构上叠放好的胶片自动传送至所述下模板上进行压合定型后自动输出。
8.可选的，所述预摆机构与所述压料机构并排设置，所述输送机构的一端安装于所述预摆机构的输入端处，其另一端安装于所述压料机构的输出端处。
9.可选的，所述输送机构包括两组间隔设置的输送件以及若干组用于带动所述输送件动作的传动辊组。
10.可选的，所述预摆机构包括：操作机台；定位模板，所述定位模板适配设置于两组所述输送件之间，其上成对设置有多个与金属件适配的定位槽，多对所述定位槽按照预设间距线性排布设置；以及用于驱使定位模板移动以使金属件同步脱离所述定位槽的驱动部件。
11.可选的，所述操作机台对应所述输送件的下方分别设有承托板，所述承托板靠近
定位模板的一侧设置。
12.可选的，所述操作机台位于所述定位模板的上方一侧设有用于获取所述金属件的备料仓。
13.可选的，所述压料机构还包括设于所述上模板上的脱模机构，该脱模机构包括若干个竖直贯穿设置于所述上模板内的顶针和用于驱动相应顶针动作以使粘附于上模板上的橡胶履带脱落的动力单元。
14.可选的，还包括与所述压料机构承接过渡设置的收料机构，所述收料机构包括输送组件和用于抓取橡胶履带进行码垛的取料组件；所述输送机构的输出端向下倾斜设有与所述收料机构的输送组件过渡承接的斜坡。
15.可选的，所述输送机构的输入端和/或其输出端设置有裁剪装置。
16.第二方面，为实现上述目的，本发明还提供一种橡胶履带预成型工艺，包括以下步骤：步骤s1，预摆放工序，通过设置的预摆放工位，对预备好的底胶、金属件和顶胶进行依序叠放；步骤s2，压合工序，将预叠放好的胶片从预摆放工位转移至压合工位，在压合工位处对所述胶片进行压合成型为一体；步骤s3，输出整理工序，经步骤s2压合成型的橡胶履带自动向后输送至收料工位，通过收料工位对压制成型后的橡胶履带进行整理码垛。
17.可选的，从步骤s1至步骤s3均通过输送机构实现胶片或橡胶履带的向后自动传送。
18.可选的，经步骤s2成型后，在开模时通过顶针将粘附于上模板上的橡胶履带脱离。
19.可选的，所述收料工位低于所述压合工位且两者之间倾斜过渡设置，经步骤s2成型后的橡胶履带向后传送时自动脱离所述输送机构转移至收料工位。
20.综上所述，本技术一种橡胶履带预成型产线及工艺至少包括以下有益技术效果：（1）通过设置单独的摆放工位，先将橡胶和金属件摆放，再运输至压制工位进行压制，由于工作人员不与施压设备接触，因此，在减小施压设备对工作人员造成威胁，通过单独的摆放工位提高了摆放效率和摆放质量，从而提高了履带的生产效率。
21.（2）通过输送机构在预摆机构和压料机构上的装配关系，通过线性衔接的方式提高胶片形成预成型履带的生产效率。
22.（3）通过脱模机构配合输出机构的斜坡设置，实现预成型履带的上脱模和下脱模，从而提高预成型履带的上生产效率。
附图说明
23.图1为本发明橡胶履带预成型产线的整体结构示意图；图2为本发明橡胶履带预成型前胶片的堆叠示意图；图3为本发明橡胶履带预成型产线的一个截面的部分剖视图；图4为本发明一个实施例中预摆机构与压料机构的局部结构示意图；图5为本发明传动辊组的局部结构示意图；
图6为本发明一个实施例中压料机构中下模板处的局部结构示意图；图7为本发明定位模板与传送件的装配关系图；图8为本发明定位模板与驱动部件的装配关系图；图9为本发明一个实施例中上模板的装配图；图10为图9中a-a面的剖视图；图11为本发明另一个实施例中上模板的装配图；图12为本发明一个实施例中模具在上模板上的装配图；图13为本发明一个实施例中预摆机构一个侧面的结构示意图；图14为本发明橡胶履带预成型工艺的流程图。
24.附图标记说明：1a、底胶；1b、金属件；1c、顶胶；10、胶片；1、预摆机构；11、操作机台；12、定位模板；121、定位槽；13、驱动部件；14、承托板；15、备料仓；151、送料板；152、置料板；2、压料机构；21、上模板；221、凸起；222、导向孔；22、下模板；23、动力部件；24、脱模机构；241、顶针；242、动力单元；3、输送结构；31、输送件；32、传动辊组；321、第一传动辊组；322、第二传动辊组；323、凹槽；33、斜坡；4、收料机构；41、输送组件；42、取料组件；5、转移机构。
具体实施方式
25.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
26.需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
27.本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。
28.本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”、“纵向”、“横向”、“水平”、“内”、“外”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，亦仅为了便于简化叙述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
29.实施例一如图1和图2所示，本发明提供一种橡胶履带预成型产线，包括：用于将预备好的底胶1a、金属件1b和顶胶1c进行依序叠放好的预摆机构1；以及压料机构2，所述压料机构2包括上模板21、下模板22以及动力部件23；所述预摆机构1上叠放好的胶片10通过输送机构转移至所述压料机构2的下模板22上，并在上模板21和下模板22之间进行压合定型。
30.通过上述方案，设置一个独立的橡胶带与金属件1b的摆放工位，在加工过程中，预先对橡胶带和金属件1b进行摆放，通过该方式，一方面减小了用于压合履带的施压设备对工作人员造成伤害的几率，同时保证施压设备能在一个较佳的频率下持续工作；另一方面，通过先预摆再压合的结构布局便于工作人员对金属件1b和橡胶带的摆放进行调整，减小金属件1b和橡胶带的摆放效果，从而提高产品合格率和提高生产效率。
31.在一些实施方式中，所述输送机构水平穿设于所述预摆机构1与所述压料机构2内，所述预摆机构1上叠放好的胶片10自动传送至所述下模板22上进行压合定型后自动输出。
32.预摆机构1上叠放好的胶片10由穿设于所述预摆机构1与所述压料机构2内的输送机构自动传送至所述下模板22上，在上模板21和下模板22之间进行压合定型，使得胶片10在摆放完成后直接送入压料结构，不需要再对胶片10进行转运，提高了产线的加工节拍，从而提高产品生产效率。
33.当然，在另外的一些实施方式中，也可以采用将叠放好的胶片10整体转移至压料机构2处的转移机构5，这种转移机构5可采用机械手抓取方式。
34.在一些实施方式中，如图3所示，所述预摆机构1与所述压料机构2并排过渡设置，所述输送机构的一端安装于所述预摆机构1的输入端处，其另一端安装于所述压料机构2的输出端处。
35.过渡设置的预摆机构1和压料机构2，提高预摆机构1和压料机构2的动作连贯性，同时提高胶片10在输送机构上的运输平稳性，从而提高产品的生产品质，在提高生产效率的同时，减小次品率。
36.在一些实施例中，如图3和图4所示，所述输送机构包括两组间隔设置的输送件31以及若干组用于带动所述输送件31动作的传动辊组32。
37.输送件31环设于预摆机构1与下模板22上；在另外一个实施例中，也可以将预摆机构1及压合机构上的输送机构分开过渡设置。
38.如图5和图6所示，传动辊组32包括安装于所述预摆机构1进出料两端的第一传动辊组321和安装于所述压料机构2的输出端处的第二传动辊组322。
39.通过两个输送件31分别对金属件1b的端部进行托举，两个输送件31之间预留的间隙则可以适应金属件1b的中部结构，从而减小金属件1b横向移动的几率，提高输送机构的使用效果；另外，通过第一传动辊组321和第二传动辊组322的托举和引导作用，减小金属件1b的机械摩擦，提高输送件31的移动效果。
40.在一些实施例中，如图5所示，第一传动辊组321部分传动辊的中部设有用于限制两个所述输送件31在其轴向上的位置的凹槽323。
41.所述输送件31优选输送带，也可以选用链式传送结构，本实施例中，采用两条橡胶输送带，橡胶输送带的内侧中部设置有凸棱，凸棱与传送辊上的凹槽323相互适配。
42.通过凹槽323的设置，对传送带起到一定的限制作用，减小传动辊上的传送带朝向两个输送件31之间预留的间隙运动的几率，同时，减小传送带对两个输送件31之间预留的间隙内的定位模板12造成干涉的作用。
43.在一些实施例中，所述预摆机构1包括：操作机台11；
定位模板12，所述定位模板12适配设置于两组所述输送件31之间，其上成对设置有多个与金属件1b适配的定位槽121，多对所述定位槽121按照预设间距线性排布设置；以及用于驱使定位模板12移动以使金属件1b同步脱离所述定位槽121的驱动部件13。
44.通过预设的摆放间距，对金属件1b进行摆放，在实际生产过程中，工作人员根据对应的定位槽121对金属件1b进行逐一摆放，在提高金属件1b的摆放速率的同时，减小了金属件1b的摆放误差，从而提高了生产质量。
45.如图7和图8所示，其中，驱动部件13可以为两台联动蜗轮丝杆升降机，当然也可采用其它一些可实现定位模板12升降移动的升降结构。
46.由于蜗轮丝杆升降机可以实现自锁的功能，在定位模板12上升或下降到指定位置后，不需要提供机械控制来抑制定位模板12移动，通过蜗轮丝杆升降机的自锁功能即使得定位模板12在对应位置停留；从而减小了能耗，提高了履带金属件1b定位工装的使用效果。
47.示例性地进行说明，两个蜗轮丝杆升降机分别对定位模板12的两端进行支撑，从而减小定位模板12发生倾斜或者偏移的几率，一方面提高定位模板12的稳定性，提高金属件1b的摆放效果，另一方面，减小定位模板12受力不平衡，导致定位模板12变形或者损坏的几率，从而提高定位模板12的使用效果。
48.在一些实施例中，所述操作机台11对应所述输送件31的下方分别设有承托板14，所述承托板14靠近定位模板12的一侧设置。通过承托板14的设置，可以进一步提高输送件31的运输平稳性。
49.在一些实施例中，如图9和图10所示，所述压料机构2还包括设于所述上模板21上的脱模机构24，该脱模机构24包括若干个竖直贯穿设置于所述上模板21内的顶针241和用于驱动相应顶针241动作以使粘附于上模板21上的橡胶履带脱落的动力单元242。
50.使用过程中，将需要压制的预成型履带放置于下模板22上，通过压料机构2的动力部件23驱使上模板21朝向下模板22运动，以帮助胶片10一体成型；在成型完成后，通过脱模机构24的辅助作用下，顶针241对压制完成吸附在上模板21的预成型履带施力，将预成型履带朝向下模板22的一侧推动，使得预成型履带能够更快的脱离上模板21，以便于将定形的预成型履带送入产线的后续工位，从而提高预成型履带的生产效率。
51.在一些实施例中，顶针241与对应的动力单元242的驱动端可拆卸连接。
52.动力部件22的驱动端为内壁设有螺纹的套筒结构，顶针241螺纹套设于驱动端上；当然，其连接方式也可采用卡接方式等其它可拆卸连接方式，从而增加顶针241的通用性，同时，可拆卸的顶针241结构，便于顶针241的维护。
53.如图11所示，其中，脱模机构24位于上模板21的中部，以使得多个用于通过顶针241的导向孔222靠近上模板21的中部，使用时，顶针241对履带的中部进行施力，由于履带中部有金属件1b，使得履带的重心偏向中心，使得履带本身的重量配合顶针241更容易使得履带进行脱模。
54.在一些实施例中，若干个所述动力单元242为气缸。
55.如图11所示，其中多个动力单元242通过同一气管进行控制，以使多个动力单元242工作具有同时作用的效果，从而使得履带能够受力更加均匀，提高顶针241的使用效果。
56.如图12所示，上模板21靠近下模板22的一侧设置有模具，模具上设置有多个凸起
221，示例性地进行说明，在压料机构2对预成型履带进行压制时，将模具一侧的多个凸起221分别与预成型履带的金属件部分对齐，由于凸起221之间预留的缝隙对预成型履带的施力相对于金属件部分更小，因此预成型履带在缝隙处的粘接力相对金属件处更小，从而使得脱模机构24更容易对预成型履带进行脱模，从而提高脱模效果；同时，凸起221部的倒角设置减小了对预成型履带造成损坏的几率，进一步提高模具的使用效果。
57.实施例二本实施例与上述实施例一中相同或相应的部件采用与上述实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与上述实施例一的区别点。该实施例与上述实施例的不同之处在于：本实施例中，还包括与所述压料机构2承接过渡设置的收料机构4，所述收料机构4包括用于自动承接从所述输送机构传送过来的橡胶履带的输送组件41和用于抓取橡胶履带进行码垛的取料组件42；所述输送机构的输出端向下倾斜设有与所述收料机构4的输送组件41过渡承接的斜坡33。
58.为了提高生产效率，同时减少人力成本，通过输送组件41将压制预成型的履带送入收料机构4，通过设置在收料机构4上的取料组件42对预成型的履带进行运输，并将预成型的履带放入储料部，通过储料部将预成型的履带进行收纳，便于后续运输和加工，提高产品生产效率。其中，取料组件42可以是电磁机械爪，通过对预成型的履带内部的金属件1b进行吸附，从而实现运输；在另外一个实施例中，取料组件42还可以是夹持机械臂，通过对预成型的履带两侧进行夹持实现预成型的履带的运输。
59.在一些实施例中，所述输送机构3的输入端和/或其输出端设置有裁剪装置。
60.优选地，裁剪装置设置所述输送机构3的输入端，具体地可以将卷装的底胶1a和顶胶1c分别架设于预摆机构1的进料端，根据不同履带长度尺寸要求先进行相应的剪裁，然后依序放置于预摆机构1上，使得橡胶履带自预摆放之后实现自动化连续性进行加工，减少剪裁设置在输送机构3输出端处因剪裁节拍而降低生产效率，以及预成型后的橡胶履带因输送机构3累积误差而导致剪裁位置偏差使产品次品率增加的问题；该位置设置在提高履带加工生产效率的同时，避免了因剪裁而产生次品的情况。
61.需要说明的是，剪裁装置的具体结构为现有技术，可参考现有专利中（申请号为cn201510274391.0）所述的剪裁装置，本专利中不再进行描述。
62.实施例三本实施例与上述实施例一中相同或相应的部件采用与上述实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与上述实施例一的区别点。该实施例与上述实施例的不同之处在于：所述操作机台11位于所述定位模板12的上方一侧设有用于获取所述金属件1b的备料仓15。
63.在履带加工过程中，通过磁吸转移机构5将料箱中的金属件1b配合产线节拍转运至备料仓15内，使得工作人员不用频繁切换工位，在操作机台11的上方直接获取金属件1b，提高了的金属件1b的拿取便捷性，从而提高了生产生产效率。
64.具体的，备料仓15设置于操作机台11的一侧支架上，其包括过渡连接的送料板151
和置料板152，所述送料板151与支架之间的空间为储料空间，所述置料板152的上方空间为所述取料空间，所述取料空间与储料空间相通。
65.在一些实施例中，如图13所示，所述置料板152远离所述送料板151的一端伸出储料空间靠近取料空间一侧的放料口。
66.通过将置料板152的端部伸出放料口，以使工作人员不易接触到移动中的金属件1b，减小金属件1b碰撞人手的几率，从而提高操作机台的使用安全性。
67.在一些实施例中，所述置料板152远离所述送料板151的一端背离所述操作台11一侧弯折形成挡料部。
68.当运输至送料板151上金属件1b达到一定量时，送料板151上，远离置料板152一端的金属件1b对靠近置料板152一端的金属件1b产生挤压，导致置料板152上的金属件1b移动，通过挡料部221的设置，对置料板152边沿的金属件1b起到一定的阻挡作用，从而减小物料落出置料板152的几率，从而提高置料板152的使用效果。
69.使用时，送料板151上的金属件1b滑动在置料板152上，由于置料板152水平设置，使得金属件1b能够平稳放置，不易滑动，从而便于工作人员在置料板152上直接拿取金属件1b，在送料板151和置料板152的配合使用下，将金属件1b引导至工作人员便于拿取的位置，从而提高操作机台的使用便捷性。实施例四如图14所示，为实现上述目的，本发明还提供一种橡胶履带预成型工艺，包括以下步骤：步骤s1，预摆放工序，通过设置的预摆放工位，对预备好的底胶1a、金属件1b和顶胶1c进行依序叠放；步骤s2，压合工序，将预叠放好的胶片10从预摆放工位转移至压合工位，在压合工位处对所述胶片10进行压合成型为一体；步骤s3，输出整理工序，经步骤s2压合成型的橡胶履带自动向后输送至收料工位，通过收料工位对压制成型后的橡胶履带进行整理码垛。
70.设置一个独立的橡胶带与金属件1b的摆放工位，在压合工序之前，对预备好的底胶1a、金属件1b和顶胶1c进行依序叠放，保证施压设备能在一个较佳的频率下持续工作，使得产线能够维持一个相对稳定的生产节拍；同时结合输出整理工序，进一步提高生产效率。
71.在一些实施例中，从步骤s1至步骤s3均通过输送机构实现胶片10或橡胶履带的向后自动传送。以自动传输的方式，保证生产的连续性，进而提高生产效率。
72.在一些实施例中，经步骤s2成型后，在开模时通过顶针241将粘附于上模板21上的橡胶履带脱离。顶针241对压合成型的预成型履带进行抵压，以使预成型履带能够更好的从上模板21脱离。
73.在一些实施例中，所述收料工位低于所述压合工位且两者之间倾斜过渡设置，经步骤s2成型后的橡胶履带向后传送时自动脱离所述输送机构转移至收料工位。
74.收料工位低于压合工位的高度差，提高收料工位与压合工位的衔接效果，且两者之间的倾斜过渡设置，使得压合成型的预成型履带更容易从下模板22上方的输送机构脱离，实现下脱模，同时更好的适应预成型履带的生产节拍，提高生产效率。
75.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛
盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
76.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。