一种大规格超薄岩板幕墙折板错落挂接系统及施工方法与流程

本发明涉及幕墙安装，尤其涉及一种大规格超薄岩板幕墙折线错落挂接系统及施工方法。

背景技术：

1、随着大量公共建筑的兴起以及人们对建筑外立面美观度的追求，幕墙材料日新月异。岩板材料强度高、致密性强、耐高温、脆性大，具有较强的观赏性，在室内装饰中广泛应用。但随着建筑师对外立面美观要求的不断提高，近来也逐渐将岩板材料用于外立面及屋面幕墙工程中，尤其是为了追求较好的立面及屋面效果，常常采用异形超大板幅的超薄岩板幕墙系统，且如果岩板安装有倾角时，一旦挂接系统设计不合理，会造成岩板滑落。针对超大规格的超薄岩板安装是装饰行业的一道难题，而现有技术对超大板幅岩板的安装并不适用，极大地制约了岩板的发展。

2、目前，常规尺寸的岩板主要采用四边侧面开槽式或背栓式连接，对小面积岩板尚可满足承载力要求，但对超大板幅的超薄岩板而言，这几种方式会造成背栓打孔过多、对岩板板体损伤过大或端面开槽时岩板崩裂的现象，大大增加二次加工难度，损坏率较高，不仅影响了岩板幕墙的承载力和安全性，而且一旦由于安装问题造成返工，成本损失巨大。此外，现场安装时，由于板幅过大，装配难度增加，传统连接方式安装效率不高，影响了装配精度。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种大规格超薄岩板幕墙折线错落挂接系统及施工方法，通过在大板幅岩板背面嵌固铝合金副框，配合不同的节点对岩板进行安装，方便现场施工安装，提高了安装效率，极大地降低了岩板损坏率，解决了上述背景技术中提出的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种大规格超薄岩板幕墙折线错落挂接系统，根据不同的折线幕墙系统连接部位将挂接系统分为四类节点，顶端斜接节点：连接屋面女儿墙顶部水平岩板单元和斜向岩板单元的节点；斜面平接节点：连接两个斜面大板幅岩板单元的节点；折角连接节点：连接斜面大板幅岩板单元与平面大板幅岩板单元的节点；平接节点：连接平面大板幅岩板单元的节点，四种节点与主体屋面通过幕墙单元防水加固节点连接固定。

3、进一步的，错落式铝合金龙骨系统根据屋面坡度进行分块，每个区块有一半的区域为斜面，一半区域为平面。

4、进一步的，顶端斜接节点为连接屋面女儿墙顶部水平岩板单元和斜向岩板单元的节点，水平放置的岩板右侧和斜向放置的岩板左侧，通过斜板连接件连接，斜板连接件的一端插入岩板支撑副框的岩板支撑副框第三开口槽内，一端通过不锈钢螺栓与铝合金龙骨ⅱ左侧的铝合金龙骨ⅱ第二开口槽和铝合金龙骨ⅱ第三开口槽连接，实现斜板连接件与铝合金龙骨ⅱ的连接，铝合金龙骨ⅱ为铝合金型材，分隔尺寸按照大板幅岩板的尺寸确定。

5、进一步的，斜面平接节点，即连接两个斜面大板幅岩板单元的节点，该节点中铝合金抗滑压块与铝合金龙骨ⅲ通过不锈钢螺栓连接，实现岩板倾斜面之间的平接，岩板支撑副框上设置l形抗滑键，l形抗滑键一肢与岩板支撑副框连接，另一肢压入不锈钢螺栓内，起到斜面上防止岩板滑动的作用，两个岩板的连接通过铝合金抗滑压块的两个分肢插入岩板支撑副框第三开口槽实现。

6、进一步的，折角连接节点，即连接斜面大板幅岩板单元与平面大板幅岩板单元的节点，该节点实现斜向放置的岩板和水平放置的岩板之间的连接，岩板通过结构胶粘接于岩板支撑副框上，岩板支撑副框在角部通过加强角码加强，通过铝合金抗滑压块与铝合金龙骨ⅱ连接，两个铝合金龙骨ⅱ通过斜向抗滑件相连。

7、进一步的，平接节点，即连接平面大板幅岩板单元的节点，实现水平放置的岩板之间的连接，两块岩板的岩板支撑副框之间通过铝合金抗滑压块连接之后，通过不锈钢螺栓与铝合金龙骨ⅲ实现连接。

8、进一步的，幕墙单元防水加固节点，该节点水平端板和下端板通过不锈钢螺栓连接，不锈钢螺栓头部打入密封胶，再铺设防水盖板形成密封空间，防水盖板与交接部位打入喷涂胶进行密封，水平端板和下端板中间设置岩板保护防水卷材，下端板和下部连接杆焊接连接。

9、由于该大规格超薄岩板幕墙为折线错落结构，故高低起伏和落差很大，楼层板到岩板幕墙背负主体钢结构高度大，单榀桁架重量大，楼板受力较大，且施工场地狭小，且岩板单元板块面积和重量已超出规范要求的最小板块面积和质量，在就位后调节进出位与拼缝时难度很大。因此本发明针对该种折线错落结构复杂体系，还提供另一种技术方案，即提出一种大规格超薄岩板幕墙折线错落挂接系统施工方法，包括以下步骤：

10、步骤1：施工准备，在屋面最低标高处搭设z字型上下屋面脚手架，校核屋面偏差后，进行测量放线，安装幕墙背负主体钢结构，在屋面边缘布置生命线安全网，以最低标高处作为起始点向四周展开，做好临边防护工作；

11、步骤2：幕墙钢龙骨安装：采用塔吊进行垂直运输，考虑在工厂组装成单元运至现场，采用塔吊吊装到合适位置后，由现场工人站在脚手架上调整到位，先进行临时焊接固定，然后再进行满焊；

12、步骤3：铺设压型钢板，铺设泡沫玻璃及sbs防水卷材：泡沫玻璃施工前先进行预排，相邻两行泡沫玻璃板间应错缝铺贴，泡沫玻璃板应贴严、粘牢、拼缝处应严密；

13、步骤4：岩板支撑件系统安装，该岩板支撑件即为斜面平接节点中撑杆ⅰ、折角连接节点的斜向抗滑件、平接节点的平接连接件，根据岩板的所处的位置不同按照不同节点确定；sbs卷材施工后进行岩板支撑件安装，安装完成后再进行聚脲防水系统施工。喷涂聚脲层后的6~48小时内涂刷表面涂层，注意涂刷前，保持防水层表面清洁，干燥，无污物；

14、步骤5：安装岩板铝合金龙骨，采用塔吊进行垂直运输，现场使用螺栓固定，螺栓位置打胶密封；

15、步骤6：安装岩板，从屋脊处开始，由高到低向两侧施工。岩板按照位置的不同编号，按照岩板位置的不同用不同的节点连接进行安装。每一个岩板板块安装后，都需要进行测量。

16、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

17、(1) 本发明设计的大规格超薄岩板幕墙折板错落挂接结构先将大板幅超薄岩板进行组装单元分隔，再根据建筑外立面及屋面形状进行拼装，采用了独特的嵌固副框系统、折线抗滑系统、错落式铝合金龙骨系统，转移了大规格岩板的受力主体，实现了屋面的大板幅岩板悬挂，减小了岩板单元板块的变形，极大的提高了拼装精度，降低了破损率，极大提高了大板幅岩板的安全度。

18、(2) 该施工方法通过对大规格岩板进行合理分隔，再进行组装拼接，采用了独特设计的挂接结构完成了斜向岩板和平接岩板的有效安装，提高了安装过程的便捷性，可以有效避免吊装设备对单元板块的损坏。且吊装到位后，便于调整安装，不会造成进出卡位不便等问题，拼接精度提高，具有较高的实用价值，对大规格岩板幕墙的安装也具有较强的参考意义。

技术特征：

1.一种大规格超薄岩板幕墙折板错落挂接系统，其特征在于：包括四类节点，即顶端斜接节点（1）连接屋面女儿墙顶部水平岩板单元和斜向岩板单元，斜面平接节点（2）连接两个斜面大板幅岩板单元，折角连接节点（3）连接斜面大板幅岩板单元与平面大板幅岩板单元，平接节点（4）连接平面大板幅岩板单元，四种节点与主体屋面（9）通过幕墙单元防水加固节点（5）连接固定；

2.根据权利要求1所述的大规格超薄岩板幕墙折板错落挂接系统，其特征在于：所述的幕墙单元防水加固节点（5）的水平端板（206）和下端板（505）通过不锈钢螺栓ⅱ（503）连接，不锈钢螺栓ⅱ（503）头部打入密封胶（508），再铺设防水盖板（501）形成密封空间，防水盖板（501）与撑杆ⅰ（204）交接部位打入喷涂胶（504）进行密封，水平端板（206）和下端板（505）中间设置岩板保护防水卷材（502），下端板（505）和下部连接杆（506）焊接连接。

3.根据权利要求1所述的一种大规格超薄岩板幕墙折板错落挂接系统，其特征在于：所述的主体屋面（9）上铺保温板（904），压型钢板（905）通过六角法兰自钻自攻螺栓（906）与钢龙骨ⅰ（901）及钢龙骨ⅱ（902）连接，屋面找坡通过设置短方管支座（908）、钢龙骨ⅰ（901）、槽钢支架（903）实现，其中短方管支座（908）与钢龙骨ⅰ（901）焊接，钢龙骨ⅰ（901）与槽钢支架（903）通过不锈钢螺栓iii（907）连接，与主体结构梁（11）焊接连接。

4.根据权利要求1所述的一种大规格超薄岩板幕墙折板错落挂接系统，其特征在于：所述的岩板（6）通过结构胶（111）粘接于岩板支撑副框（105）上，岩板支撑副框（105）开有岩板支撑副框第一开口槽（1051）、岩板支撑副框第二开口槽（1052）、岩板支撑副框第三开口槽（1053），其中岩板支撑副框第一开口槽（1051）放入密封胶条（113），岩板支撑副框第二开口槽（1052）卡入加强角码（106），并用不锈钢铆钉（107）连接岩板支撑副框（105）和加强角码（106），岩板支撑副框第三开口槽（1053）与铝合金抗滑压块（102）插接，铝合金抗滑压块（102）最深处设置胶条（112），铝合金抗滑压块（102）为对称结构，铝合金抗滑压块分肢（1021）同时插入两侧岩板支撑副框（105）的岩板支撑副框第三开口槽（1053）实现两块大规格超薄岩板（6）的连接。

5.一种如权利要求1所述的一种大规格超薄岩板幕墙折板错落挂接系统的施工方法，其特征在于：

技术总结本发明涉及建筑幕墙及施工技术领域，具体为一种大规格超薄岩板幕墙折板错落挂接系统及施工方法，包括嵌固副框系统、折线抗滑移系统、错落式铝合金龙骨系统，嵌固副框系统安装在大规格超薄岩板下方，嵌固副框系统通过折线抗滑移系统固定连接在错落式铝合金龙骨系统上，通过四类节点实现大规格超薄岩板与主体屋面的连接，有益效果为：通过对大规格岩板进行合理分隔，再进行组装拼接，实现了屋面的大板幅岩板悬挂，减小了岩板单元板块的变形，采用了独特设计的挂接结构完成了斜向岩板和平接岩板的有效安装，提高了安装过程的便捷性，拼接精度大幅度提高，具有较高的实用价值。技术研发人员：欧阳元文,尹建受保护的技术使用者：上海通正铝结构建设科技有限公司技术研发日：技术公布日：2024/6/11