一种涂装木皮板的阻燃防霉变工艺的制作方法

本发明涉及木皮板，尤其涉及一种涂装木皮板的阻燃防霉变工艺。

背景技术：

1、uv涂装木皮板也称木饰面板经过20年的发展，技术已经非常成熟，现已大量应用于星级酒店，售楼处，精装房，连锁店，会所，高档家装等，它是将天然木材或科技木刨切成一定厚度的薄片，粘附于基板表面，经热压而成的一种板材，种类繁多，施工简单，是目前应用较广泛的室内装修、家具制作的表面材料，木皮板是将天然木皮或者科技木皮进行表面处理，淡化了天然木皮固有瑕疵与色差，保留了天然木皮的自然触感和纹理，同时创制出丰富多彩的产品。

2、木皮板在长期使用过程中，容易产生霉菌，会导致木皮板在空气中散发霉菌孢子，味道刺鼻，导致空气质量变差，不仅降低生活质量，甚至因细菌、霉菌的滋生，还会对人类的健康造成影响，长时间处于这样的环境中，会让身体感到不舒服，经常会患有各种疾病，同时木皮板在遇到火灾时，容易增加火势，提高火势的蔓延速度，降低更多的救援时间，为此，我们提出一种涂装木皮板的阻燃防霉变工艺来解决上述问题。

技术实现思路

1、本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种涂装木皮板的阻燃防霉变工艺。

2、为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

3、一种涂装木皮板的阻燃防霉变工艺，该涂装木皮板的产品配方包括基板、木皮、防霉涂料和阻燃涂层漆面，所述基板的表面胶合有木皮，所述基板与木皮之间均匀涂抹有防霉涂料，所述木皮的表面喷涂有阻燃涂层漆面；

4、涂装木皮板制作工艺包括以下步骤：

5、步骤一：选用涂装木皮板的基板，包括胶合板、密度板、木工板、刨花板、osb作基板，将选用的基板经过砂光机进行补腻子砂光表面处理，并将基板的断面打磨光滑；

6、步骤二：选择多张规整的木皮，并通过无缝拼接机进行拼成一张大的木皮，拼好的木皮通过纳米涂层处理，将防霉涂料涂在木皮表面；

7、步骤三：将砂光过的基板和缝拼接的木皮分别通过涂布机上ab胶，并使涂抹ab胶后的木皮平摊在基板表面，使基板与木皮进行粘合；

8、步骤四：将涂抹ab胶后的木皮平摊到涂过ab胶的基板表面，并检查木皮的拼缝没有叠离，检查后调整木皮与基板确保一边一头齐，这时将木皮与基板进行粘合；

9、步骤五：将基板连木皮一起先通过冷压机的过程初步胶合在一起，之后转移到热压工序通过热压机进行热压，是ab胶水固化成型，木皮与基板牢固粘合形成木皮板；

10、步骤五：热压完成后人工仔细检查将存在拼缝开缝，重叠，或局部开胶情况的木皮板筛选出，并完成修补，通过砂光机抛光处理，使饰面板表面更光滑，将加工后的木皮板平放堆垛，并加压放置一段时间；

11、步骤六：使用uv涂装机将混合油漆的阻燃涂层固化在木皮板的表面，uv涂装固化后的木皮板表面覆一层保护膜。

12、优选的，所述基板选用表面干净平整厚度为3mm-20mm，并且使基板的含水率控制在8-12％。

13、优选的，所述基板与木皮分别涂抹ab胶后，以每平方米100g需要静置5min计算，每平方米增加50g后时间翻倍，并在静置后粘连完成时，放置20min。

14、优选的，所述冷压机的压合时长为35-50min，热压机通过80℃以0.294～0.490兆帕的压力压紧15-30min。

15、优选的，所述木皮板热压完成后，需要平放码垛加压5kg，并放置24h。

16、优选的，所述防霉涂料的产品配方包括eva乳液、氯偏乳液、硅溶胶、多菌灵、福美双、钦白粉、轻质碳酸钙、硅灰石粉、分散剂、消泡剂、增稠剂和水，其中，各组按百分比分别为，eva乳液14％、氯偏乳液17％、硅溶胶5％、多菌灵0.5％、福美双0.4％、钦白粉14％、轻质碳酸钙20％、硅灰石粉9％、分散剂0.4％、消泡剂0.2％、增稠剂0.3％和水22.2％；

17、制作工艺包括以下步骤：

18、步骤一：将eva乳液、氯偏乳液、多菌灵、福美双、钦白粉、轻质碳酸钙、硅灰石粉加入水中通过搅拌机搅拌均匀；

19、步骤二：将分散剂、消泡剂、增稠剂加入搅拌机中进行搅拌均匀即为成品。

20、优选的，所述eva乳液、氯偏乳液、多菌灵、福美双、钦白粉、轻质碳酸钙、硅灰石粉加入水中通过转速为600r/min～1200r/min的搅拌机搅拌混合时长30min-40min。

21、优选的，所述分散剂、消泡剂和增稠剂加入搅拌机中搅拌时间长为10min-15min。

22、优选的，所述阻燃涂层漆面包括纯丙乳液、聚磷酸铵、季戊四醇、双氰胺、磷酸铝、六溴环十二烷、水和油漆，其中，各组按百分比分别为，纯丙乳液18-25％、聚磷酸铵15.0-16.0％、季戊四醇5.0-8.0％、双氰胺5.0-8.0％、磷酸铝3.0-5.0％、六溴环十二烷7.5-9.0％和余量的水组合成阻燃涂料，并将阻燃涂料30％与色漆70％混合成阻燃涂层漆面；

23、制作工艺包括以下步骤：

24、步骤一：将纯丙乳液、聚磷酸铵、季戊四醇、双氰胺、磷酸铝、六溴环十二烷和水注入搅拌机中进行搅拌均匀混合即可成型；

25、步骤二：将阻燃涂料与色漆人工搅拌混合成阻燃涂层漆面。

26、优选的，所述纯丙乳液、聚磷酸铵、季戊四醇、双氰胺、磷酸铝、六溴环十二烷和水通过转速为600r/min～1200r/min的搅拌机搅拌混合时长为20min-30min，所述阻燃涂料30％与色漆70％通过人工搅拌4-8min充分混合成阻燃涂层漆面。

27、与现有技术相比，本发明的有益效果为：

28、本发明通过在基板和木皮相对的一侧涂抹有防霉涂料，从而可以在基板与木皮胶合时，将ab胶涂抹在防霉涂料的表面，这时将基板与木皮之间粘合，可以增加连接处的防霉效果，避免使用中的木皮板发霉，提高生活质量，减少疾病的发生，且ab胶将基板与木皮之间粘合，可以提高防霉涂料使用寿命，避免发生氧化脱落，同时在木皮板的表面涂抹的阻燃涂层漆面可以对木皮板表面进行装饰，且阻燃涂层可以有效的延缓火势的蔓延，起到了防止火灾扩散的作用，给消防部门留出更多的救援时间，并且阻燃涂层漆面可以增强木皮板的韧性，使其变得更加坚固和耐用，提高了木皮板的抗拉、抗压和抗冲击等性能，从而增加了木皮板的使用寿命。

技术特征：

1.一种涂装木皮板的阻燃防霉变工艺，该涂装木皮板的产品配方包括基板、木皮、防霉涂料和阻燃涂层漆面，其特征在于：所述基板的表面胶合有木皮，所述基板与木皮之间均匀涂抹有防霉涂料，所述木皮的表面喷涂有阻燃涂层漆面；

2.根据权利要求1所述的一种涂装木皮板的阻燃防霉变工艺，其特征在于，所述基板选用表面干净平整厚度为3mm-20mm，并且使基板的含水率控制在8-12％。

3.根据权利要求1所述的一种涂装木皮板的阻燃防霉变工艺，其特征在于，所述基板与木皮分别涂抹ab胶后，以每平方米100g需要静置5min计算，每平方米增加50g后时间翻倍，并在静置后粘连完成时，放置20min。

4.根据权利要求1所述的一种涂装木皮板的阻燃防霉变工艺，其特征在于，所述冷压机的压合时长为35-50min，热压机通过80℃以0.294～0.490兆帕的压力压紧15-30min。

5.根据权利要求1所述的一种涂装木皮板的阻燃防霉变工艺，其特征在于，所述木皮板热压完成后，需要平放码垛加压5kg，并放置24h。

6.根据权利要求1所述的一种涂装木皮板的阻燃防霉变工艺，其特征在于，所述防霉涂料的产品配方包括eva乳液、氯偏乳液、硅溶胶、多菌灵、福美双、钦白粉、轻质碳酸钙、硅灰石粉、分散剂、消泡剂、增稠剂和水，其中，各组按百分比分别为，eva乳液14％、氯偏乳液17％、硅溶胶5％、多菌灵0.5％、福美双0.4％、钦白粉14％、轻质碳酸钙20％、硅灰石粉9％、分散剂0.4％、消泡剂0.2％、增稠剂0.3％和水22.2％；

7.根据权利要求6所述的一种涂装木皮板的阻燃防霉变工艺，其特征在于，所述eva乳液、氯偏乳液、多菌灵、福美双、钦白粉、轻质碳酸钙、硅灰石粉加入水中通过转速为600r/min～1200r/min的搅拌机搅拌混合时长30min-40min。

8.根据权利要求6所述的一种涂装木皮板的阻燃防霉变工艺，其特征在于，所述分散剂、消泡剂和增稠剂加入搅拌机中搅拌时间长为10min-15min。

9.根据权利要求1所述的一种涂装木皮板的阻燃防霉变工艺，其特征在于，所述阻燃涂层漆面包括纯丙乳液、聚磷酸铵、季戊四醇、双氰胺、磷酸铝、六溴环十二烷、水和油漆，其中，各组按百分比分别为，纯丙乳液18-25％、聚磷酸铵15.0-16.0％、季戊四醇5.0-8.0％、双氰胺5.0-8.0％、磷酸铝3.0-5.0％、六溴环十二烷7.5-9.0％和余量的水组合成阻燃涂料，并将阻燃涂料30％与色漆70％混合成阻燃涂层漆面；

10.根据权利要求9所述的一种涂装木皮板的阻燃防霉变工艺，其特征在于，所述纯丙乳液、聚磷酸铵、季戊四醇、双氰胺、磷酸铝、六溴环十二烷和水通过转速为600r/min～1200r/min的搅拌机搅拌混合时长为20min-30min，所述阻燃涂料30％与色漆70％通过人工搅拌4-8min充分混合成阻燃涂层漆面。

技术总结本发明公开了一种涂装木皮板的阻燃防霉变工艺，该涂装木皮板的产品配方包括基板、木皮、防霉涂料和阻燃涂层漆面，所述基板的表面胶合有木皮，所述基板与木皮之间均匀涂抹有防霉涂料，所述木皮的表面喷涂有阻燃涂层漆面。本发明通过在基板和木皮相对的一侧涂抹有防霉涂料，从而可以增加连接处的防霉效果，避免使用中的木皮板发霉，同时在木皮板的表面涂抹的阻燃涂层漆面可以对木皮板表面进行装饰，且阻燃涂层可以有效的延缓火势的蔓延，起到了防止火灾扩散的作用，给消防部门留出更多的救援时间，并且阻燃涂层漆面可以增强木皮板的韧性，使其变得更加坚固和耐用，提高了木皮板的抗拉、抗压和抗冲击等性能，从而增加了木皮板的使用寿命。技术研发人员：陈里云,阮承国受保护的技术使用者：江苏梵品新材料有限公司技术研发日：技术公布日：2024/2/8