一种复合纺丝装置的制作方法

本技术纺丝，具体为一种复合纺丝装置。

背景技术：

1、纺丝又称化学纤维成形，制造化学纤维的一道工序，将某些高分子化合物制成胶体熔液或熔化成熔体后由喷丝头细孔压出形成化学纤维的过程。

2、目前传统的纺丝装置还存在一些不足的地方，在复合纺丝的过程中，通常采用风扇冷却的方式进行简单降温冷却，这种方式不仅耗费时间且无法达到熔体快速冷却的效果，从而降低了纺丝装置的的实用性，为此我们提出一种复合纺丝装置。

技术实现思路

1、基于上述背景技术中所提到的现有技术中的不足之处，为此本实用新型提供了一种复合纺丝装置。

2、本实用新型通过采用如下技术方案克服以上技术问题，具体为：

3、一种复合纺丝装置，包括：底板，所述底板的顶部设置有两个纺丝机构，两个所述纺丝机构用于对熔体进行输送，所述底板的顶部连接有复合板，且复合板的顶部开设有双十字槽，所述底板的顶部连接有u型架，所述底板顶部的一侧设置有冷却机构，且冷却机构延伸至u型架的内表面并与复合板连接，所述u型架的顶部设置有降温机构，且降温机构延伸至u型架的内部并与u型架的内壁连接，所述降温机构和冷却机构均用于加快对熔体的冷却，两个所述纺丝机构上均设置有搅拌机构，所述底板的顶部连接有放置块，所述放置块的顶部设置有驱动机构，且驱动机构分别与两个搅拌机构啮合，所述驱动机构用于驱动两个搅拌机构分别对两个纺丝机构内的熔体进行搅拌。

4、作为本实用新型进一步的方案：所述冷却机构包括水箱、水泵、水管槽和冷却管，所述水箱设置在底板的一侧，且水箱的顶部开设有进水口，所述水泵连接在水箱的一侧，且水泵的输入端延伸至水箱的内部，所述水管槽开设在复合板的顶部，所述冷却管设置在水管槽的内部，且冷却管的外表面与水泵的输出端连接，所述冷却管的一端贯穿复合板并延伸至水箱的内部。

5、作为本实用新型再进一步的方案：所述降温机构包括防护盒、风机、过滤网、衔接管、三个连接管和多个风头，所述防护盒连接在u型架的顶部，所述风机设置在防护盒内壁的底部，所述过滤网连接在防护盒的一侧，所述衔接管的一端与风机的输出端连接，且衔接管的另一端延伸至防护盒的另一侧，三个所述连接管均连接在u型架内壁的两侧之间，且三个连接管的一端均延伸至u型架的一侧，三个所述连接管的一端均与衔接管的另一端连接，多个所述风头等距离分别连接在三个连接管的圆周表面。

6、作为本实用新型再进一步的方案：所述纺丝机构包括料桶、熔料口、加压泵和送料管，所述料桶连接在底板的顶部，所述熔料口开设在料桶的顶部，所述加压泵连接在料桶的外表面，所述送料管的一端与加压泵的输出端连接，且送料管的另一端延伸至复合板的内部并与双十字槽的内壁连接。

7、作为本实用新型再进一步的方案：所述搅拌机构包括固定板、转动杆、第二锥形齿轮、搅拌叶、加热层和多个加热丝，所述固定板连接在料桶的内表面，所述转动杆转动连接在固定板的内部，且转动杆的两端均延伸至固定板的外部，所述转动杆的顶端延伸至料桶的顶部，所述第二锥形齿轮连接在转动杆的顶端，所述搅拌叶连接在转动杆的圆周表面，所述加热层连接在固定板的内表面，多个所述加热丝呈环形等距离设置在加热层的内部。

8、作为本实用新型再进一步的方案：所述驱动机构包括双向电机、两个衔接杆和两个第一锥形齿轮，所述双向电机设置在放置块的顶部，两个所述衔接杆分别与双向电机输出轴的两端连接，两个所述第一锥形齿轮分别与两个衔接杆相背的一端连接，且其中一个第一锥形齿轮与第二锥形齿轮啮合。

9、作为本实用新型再进一步的方案：所述底板的底部连接有多个底座。

10、采用以上结构后，本实用新型相较于现有技术，具备以下优点：

11、1.将第一熔体通过熔料口输送至料桶的内部，打开加压泵从料桶内吸入熔体输送至送料管内，熔体通过送料管流入双十字槽的内部，此时将另外一组熔体通过另外一个纺丝机构输送至双十字槽的内部，通过进水口往水箱内加入冷却水并打开水泵和风机，水泵从水箱内部吸入清水输送至冷却管内，冷却水通过冷却管与双十字槽的外壁接触从而对熔体进行冷却，同时风机输入端吸入空气通过过滤网对气体中杂质过滤后通过衔接管分别输送至三个连接管的内部，最后通过多个风头进行排出并吹向熔体，使得本装置通过水冷配合水冷的方式能够对熔体进行快速冷却，从而加快熔体成型的速度，从而实现叠型双十字复合纤维的一次复合成型。

12、2.将两组不同熔体分别输送至两个纺丝机构里，启动多个加热丝进行加热对加热层进行升温，使得熔体升温提高融化效果，启动双向电机输出轴分别通过两个衔接杆带动两个第一锥形齿轮进行转动，其中一个第一锥形齿轮传动第二锥形齿轮带动转动杆进行转动并带动多个搅拌叶进行转动对两个纺丝机构内部的熔体进行搅拌保持熔体的融化状态，实现熔体的顺利流动，提升成型纺丝的的均一性，从而提高纺丝成型的质量。

技术特征：

1.一种复合纺丝装置，包括：底板（1），其特征在于，所述底板（1）的顶部设置有两个纺丝机构（2），两个所述纺丝机构（2）用于对熔体进行输送，所述底板（1）的顶部连接有复合板（3），且复合板（3）的顶部开设有双十字槽，所述底板（1）的顶部连接有u型架，所述底板（1）顶部的一侧设置有冷却机构（4），且冷却机构（4）延伸至u型架的内表面并与复合板（3）连接，所述u型架的顶部设置有降温机构（5），且降温机构（5）延伸至u型架的内部并与u型架的内壁连接，所述降温机构（5）和冷却机构（4）均用于加快对熔体的冷却，两个所述纺丝机构（2）上均设置有搅拌机构（6），所述底板（1）的顶部连接有放置块，所述放置块的顶部设置有驱动机构（7），且驱动机构（7）分别与两个搅拌机构（6）啮合，所述驱动机构（7）用于驱动两个搅拌机构（6）分别对两个纺丝机构（2）内的熔体进行搅拌。

2.根据权利要求1所述的一种复合纺丝装置，其特征在于，所述冷却机构（4）包括水箱（401）、水泵（402）、水管槽（403）和冷却管（404），所述水箱（401）设置在底板（1）的一侧，且水箱（401）的顶部开设有进水口，所述水泵（402）连接在水箱（401）的一侧，且水泵（402）的输入端延伸至水箱（401）的内部，所述水管槽（403）开设在复合板（3）的顶部，所述冷却管（404）设置在水管槽（403）的内部，且冷却管（404）的外表面与水泵（402）的输出端连接，所述冷却管（404）的一端贯穿复合板（3）并延伸至水箱（401）的内部。

3.根据权利要求2所述的一种复合纺丝装置，其特征在于，所述降温机构（5）包括防护盒（501）、风机（502）、过滤网（503）、衔接管（504）、三个连接管（505）和多个风头（506），所述防护盒（501）连接在u型架的顶部，所述风机（502）设置在防护盒（501）内壁的底部，所述过滤网（503）连接在防护盒（501）的一侧，所述衔接管（504）的一端与风机（502）的输出端连接，且衔接管（504）的另一端延伸至防护盒（501）的另一侧，三个所述连接管（505）均连接在u型架内壁的两侧之间，且三个连接管（505）的一端均延伸至u型架的一侧，三个所述连接管（505）的一端均与衔接管（504）的另一端连接，多个所述风头（506）等距离分别连接在三个连接管（505）的圆周表面。

4.根据权利要求3所述的一种复合纺丝装置，其特征在于，所述纺丝机构（2）包括料桶（201）、熔料口（202）、加压泵（203）和送料管（204），所述料桶（201）连接在底板（1）的顶部，所述熔料口（202）开设在料桶（201）的顶部，所述加压泵（203）连接在料桶（201）的外表面，所述送料管（204）的一端与加压泵（203）的输出端连接，且送料管（204）的另一端延伸至复合板（3）的内部并与双十字槽的内壁连接。

5.根据权利要求4所述的一种复合纺丝装置，其特征在于，所述搅拌机构（6）包括固定板（601）、转动杆（602）、第二锥形齿轮（603）、搅拌叶（604）、加热层（605）和多个加热丝（606），所述固定板（601）连接在料桶（201）的内表面，所述转动杆（602）转动连接在固定板（601）的内部，且转动杆（602）的两端均延伸至固定板（601）的外部，所述转动杆（602）的顶端延伸至料桶（201）的顶部，所述第二锥形齿轮（603）连接在转动杆（602）的顶端，所述搅拌叶（604）连接在转动杆（602）的圆周表面，所述加热层（605）连接在固定板（601）的内表面，多个所述加热丝（606）呈环形等距离设置在加热层（605）的内部。

6.根据权利要求5所述的一种复合纺丝装置，其特征在于，所述驱动机构（7）包括双向电机（701）、两个衔接杆（702）和两个第一锥形齿轮（703），所述双向电机（701）设置在放置块的顶部，两个所述衔接杆（702）分别与双向电机（701）输出轴的两端连接，两个所述第一锥形齿轮（703）分别与两个衔接杆（702）相背的一端连接，且其中一个第一锥形齿轮（703）与第二锥形齿轮（603）啮合。

7.根据权利要求6所述的一种复合纺丝装置，其特征在于，所述底板（1）的底部连接有多个底座（8）。

技术总结本技术涉及纺丝技术领域，具体为一种复合纺丝装置，包括：底板，所述底板的顶部设置有两个纺丝机构，两个所述纺丝机构用于对熔体进行输送，所述底板的顶部连接有复合板，且复合板的顶部开设有双十字槽，所述底板的顶部连接有U型架，所述底板顶部的一侧设置有冷却机构，使用时将两组熔体分别输入两个纺丝机构，并启动两个纺丝机构将熔体输送至双十字槽内，此时往冷却机构里加入冷却水并打开冷却机构即可对双十字槽的外壁进行降温，同时打开降温机构将气体过滤后吸入并将气体吹向熔体，使得本装置通过水冷配合水冷的方式能够对熔体进行快速冷却，加快熔体成型的速度，从而实现导湿性能更佳的叠型双十字复合纤维。技术研发人员：张宝根,张建国受保护的技术使用者：龙帛生物科技有限公司技术研发日：20230717技术公布日：2024/4/22