一种再生涤纶与亚麻喷气涡流纺混纺纱线生产方法

本发明涉及纺织，特别是涉及一种再生涤纶与亚麻喷气涡流纺混纺纱线生产方法。

背景技术：

1、随着全球进入绿色可持续的循环经济时代，人们更加需要体现循环经济理念、应用生态环保纺织品。原生聚酯纤维(简称原生涤纶)来源于石油化工提炼物，是石油的次生物，对环境具有破坏作用，不可循环使用。寻找传统涤纶的替代品，减少石油消耗，促进循环经济发展迫在眉睫。循环再利用聚酯纤维(简称再生涤纶)是指以废旧聚酯(如瓶片、泡料、废丝、废浆、废旧纺织品等)回收后经过再生工艺制成的聚酯纤维。因此，再生涤纶作为生态纺织的代表引起越来越广泛的关注。但是与原生涤纶相比，因原料来源不同、生产设备不良以及生产过程控制能力弱，再生涤纶的质量波动较大，在纺纱过程中易出现再生涤纶纺纱困难。因此再生涤纶生态纱线品种开发亟待解决。

技术实现思路

1、为了解决上述现有技术中的不足，本发明的目的是提供一种再生涤纶与亚麻喷气涡流纺混纺纱线生产方法，是以再生涤纶与亚麻为原料，按照一定投料配比和喷气涡流纺技术混纺生产得到的一种新型纺纱，使用该方法得到的纱线成本低、生态环保，可大幅度推广生产，综合提高再生涤纶的利用率。

2、本发明解决其技术问题所采用的技术方案为：

3、提供了一种再生涤纶与亚麻喷气涡流纺混纺纱线生产方法，包括以下步骤：

4、s1：将预处理混合液喷洒到再生涤纶表面后密封保存养生，养生时间为8-12h，期间进行翻倒；

5、s2：将亚麻初步开松后，加水进行喷洒养生，养生时间不少于12h；

6、s3：将步骤s1得到的再生涤纶与步骤s2得到的亚麻进行混合形成混纺纤维，并对混合纤维进行合毛；

7、s4：利用梳棉工序对步骤s3中的混纺纤维进行梳理；

8、s5：采用三道并条工序对步骤s4梳理后的混纺纤维进行并条；

9、s6：通过喷气涡流纺纺机对步骤s5处理后的混纺纤维进行纺纱。

10、进一步的，步骤s1中，所述预处理混合液为水与平滑剂以质量比为1:8的比例配置而成，所述预处理混合液占再生涤纶的质量比为11-12％，所述预处理混合液的温度为35-45℃。

11、进一步的，所述平滑剂由双氨基官能团有机硅乳液与抗静电试剂以质量比为1:10混合后形成混合物，并加入混合物12％wt的蒸馏水混合配置而成。

12、进一步的，步骤s1中，每4h翻倒一次，用塑料布密封盖住处理。

13、进一步的，步骤s2中，所述亚麻为漂白亚麻，水与漂白亚麻的质量比为1:10，水温为18-30℃。

14、进一步的，步骤s3中，再生涤纶与亚麻的质量比为65-95％：5-35％。

15、进一步的，步骤s3中，合毛时，再生涤纶与亚麻共同混合3遍，使再生涤纶、亚麻充分混合均匀，同时控制上机回潮在2.4-2.8％之间。

16、进一步的，步骤s4中，在梳理时，刺辊-给棉板隔距在0.4-0.5mm之间；锡林与道夫之间的间隔为0.15mm；锡林与刺辊之间的间隔为0.17mm；除尘刀与刺辊之间的间隔为0.43mm；前固定盖板隔距由下到上为0.60mm/0.55mm/0.50mm/0.48mm/0.46mm；活动盖板五点隔距为0.25mm/0.23mm/0.21mm/0.21mm/0.21mm；后固定盖板隔距由上至下为0.30mm/0.28mm/0.26mm/0.26mm；锡林转速300r/min；刺辊转速690r/min；盖板线速度120mm/min；出条速度80-120m/min；生条设计干重25.000g/5m；公定回潮2.14％。

17、进一步的，步骤s5中，三道并条具体为：头道牵伸5.0-7.0倍，后区牵伸倍数1.7-2.0倍，罗拉隔距11*22mm，并合根数6-8根，出条速度250m/min；

18、二道牵伸6.0-8.0倍，后区牵伸倍数1.7-2.0倍，罗拉隔距11*22mm，并合根数6-8根，出条速度250m/min；

19、末道牵伸6.0-8.0倍，后区牵伸倍数1.3-1.5倍，罗拉隔距11*22mm，并合根数6-8根，出条速度250m/min；

20、并条设计干重18.0-25.0g/5m。

21、进一步的，步骤s6中，喷气涡流纺纺机参数为：混纺纱线支数21-40支；纱支偏差±1.5％；纺纱速度360-400m/min；总牵伸205-280倍；主牵伸20-40倍；喂入比0.94-0.98；t.d.r1.025；横动角度16；喷嘴压力0.55mpa；飞翼张力160；侧板隔距43*45；下罗拉中心距45*47；纺锭到前罗拉距离20；纺锭型号1.0-1.2；喷嘴型号5眼；喷针座型号l8/8.8mm；皮圈隔距2.4mm。

22、与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

23、本发明示例的再生涤纶与亚麻喷气涡流纺混纺纱线生产方法，利用再生涤纶和漂白亚麻为原料，通过喷气涡流纺机进行纺纱，得到的一种新型纱线，使用该方法得到的纱线成本低，生态环保，可大幅推广生产，综合提高了再生涤纶的利用率。

技术特征：

1.一种再生涤纶与亚麻喷气涡流纺混纺纱线生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种再生涤纶与亚麻喷气涡流纺混纺纱线生产方法，其特征在于，步骤s1中，所述预处理混合液为水与平滑剂以质量比为1:8的比例配置而成，所述预处理混合液占再生涤纶的质量比为11-12％，所述预处理混合液的温度为35-45℃。

3.根据权利要求2所述的一种再生涤纶与亚麻喷气涡流纺混纺纱线生产方法，其特征在于，所述平滑剂由双氨基官能团有机硅乳液与抗静电试剂以质量比为1:10混合后形成混合物，并加入混合物12％wt的蒸馏水混合配置而成。

4.根据权利要求1所述的一种再生涤纶与亚麻喷气涡流纺混纺纱线生产方法，其特征在于，步骤s1中，每4h翻倒一次，用塑料布密封盖住处理。

5.根据权利要求1所述的一种再生涤纶与亚麻喷气涡流纺混纺纱线生产方法，其特征在于，步骤s2中，所述亚麻为漂白亚麻，水与漂白亚麻的质量比为1:10，水温为18-30℃。

6.根据权利要求1所述的一种再生涤纶与亚麻喷气涡流纺混纺纱线生产方法，其特征在于，步骤s3中，再生涤纶与亚麻的质量比为65-95％：5-35％。

7.根据权利要求1所述的一种再生涤纶与亚麻喷气涡流纺混纺纱线生产方法，其特征在于，步骤s3中，合毛时，再生涤纶与亚麻共同混合3遍，使再生涤纶、亚麻充分混合均匀，同时控制上机回潮在2.4-2.8％之间。

8.根据权利要求1所述的一种再生涤纶与亚麻喷气涡流纺混纺纱线生产方法，其特征在于，步骤s4中，在梳理时，刺辊-给棉板隔距在0.4-0.5mm之间；锡林与道夫之间的间隔为0.15mm；锡林与刺辊之间的间隔为0.17mm；除尘刀与刺辊之间的间隔为0.43mm；前固定盖板隔距由下到上为0.60mm/0.55mm/0.50mm/0.48mm/0.46mm；活动盖板五点隔距为0.25mm/0.23mm/0.21mm/0.21mm/0.21mm；后固定盖板隔距由上至下为0.30mm/0.28mm/0.26mm/0.26mm；锡林转速300r/min；刺辊转速690r/min；盖板线速度120mm/min；出条速度80-120m/min；生条设计干重25.000g/5m；公定回潮2.14％。

9.根据权利要求1所述的一种再生涤纶与亚麻喷气涡流纺混纺纱线生产方法，其特征在于，步骤s5中，三道并条具体为：头道牵伸5.0-7.0倍，后区牵伸倍数1.7-2.0倍，罗拉隔距11*22mm，并合根数6-8根，出条速度250m/min；

10.根据权利要求1所述的一种再生涤纶与亚麻喷气涡流纺混纺纱线生产方法，其特征在于，步骤s6中，喷气涡流纺纺机参数为：混纺纱线支数21-40支；纱支偏差±1.5％；纺纱速度360-400m/min；总牵伸205-280倍；主牵伸20-40倍；喂入比0.94-0.98；t.d.r1.025；横动角度16；喷嘴压力0.55mpa；飞翼张力160；侧板隔距43*45；下罗拉中心距45*47；纺锭到前罗拉距离20；纺锭型号1.0-1.2；喷嘴型号5眼；喷针座型号l8/8.8mm；皮圈隔距2.4mm。

技术总结本发明公开了一种再生涤纶与亚麻喷气涡流纺混纺纱线生产方法，属于纺织技术领域，包括以下步骤：S1：将预处理混合液喷洒到再生涤纶表面后密封保存养生；S2：将亚麻初步开松后，加水进行喷洒养生；S3：将再生涤纶与亚麻进行混合形成混纺纤维，并对混合纤维进行合毛；S4：利用梳棉工序对步骤S3中的混纺纤维进行梳理；S5：采用三道并条工序对步骤S4梳理后的混纺纤维进行并条；S6：通过喷气涡流纺纺机对步骤S5处理后的混纺纤维进行纺纱。本发明示例的纱线生产方法，是以再生涤纶与亚麻为原料，按照一定投料配比和喷气涡流纺技术混纺生产得到的一种新型纺纱，使用该方法得到的纱线成本低、生态环保，可大幅度推广生产，综合提高再生涤纶的利用率。技术研发人员：郑冬冬,刘明哲,张建明,郑国良受保护的技术使用者：山东华宇工学院技术研发日：技术公布日：2024/5/29