一种连续冲压机构的制作方法

本申请涉及机械加工领域，尤其是涉及一种连续冲压机构。

背景技术：

1、冲压加工是一种常见的金属成形加工方式，通过冲压机将金属板材或其他形状的金属件放置于模具中，利用冲压力将其加工成所需形状。这种加工方式广泛应用于汽车制造、家电制造等领域，具有高效、精度高、成本低等优点。

2、在冲压加工中，常见的结构包括冲头、模具、动力装置等。冲头负责施加冲压力，模具则是冲压过程中起到塑形作用的工具。当待加工原坯置入模具，冲头施加压力，原坯在外压力作用下形变为预设工件。

3、随着生产效率的不断提升，传统的手动上下料方式已经不能满足生产需求。手动操作存在劳动强度大、效率低、稳定性差等问题，而且容易受到人为因素的影响，降低了生产效率和品质稳定性。因此，需要一种能够自动实现上下料的冲压结构，以提高生产效率、降低劳动强度，并保证产品质量的稳定性。这种自动化冲压结构可以通过搭载自动送料装置和机器视觉系统等技术来实现。

技术实现思路

1、为了解决上述问题，使冲压加工的全过程自动化，本申请提供一种连续冲压机构。

2、本申请提供的一种连续冲压机构采用如下的技术方案：

3、一种连续冲压机构，包括机架和上模、下模；所述下模包括圆柱形的下模体和沿所述模体圆周面开设的多个模槽，所述下模体与所述机架旋转连接；所述上模包括与所述机架固定连接的上模体和与所述模槽相配合的冲头，所述冲头通过驱动件与所述上模体所述可活动连接；所述机架包括架体和固定设置于所述架体的上料滑道、下料滑道，所述上料滑道的高度随着靠近所述下模而递减，所述下料滑道的高度随着远离所述下模而递减。

4、通过采用上述技术方案，上料滑道中的待加工原坯受重力作用堆积于下模附近，最前方的原坯填入模槽内，下模体旋转带动模槽内的原坯抵达加工工位，同时将已加工的工件旋转下料，冲头在驱动件作用下冲入模槽内使原坯成型为工件，如此循环，在下模体旋转的过程中自动完成上下料，连续冲压过程的上下料自动完成，无需人工参与。

5、可选的，所述上料滑道在靠近所述下模的一端逐渐收窄以将待加工原坯引导至所述模槽，所述模槽的内壁为回转体的一部分。

6、通过采用上述技术方案，原坯自动汇集于模槽附近，上料过程更加精准。

7、可选的，所述连续冲压机构还包括第一电感组件，所述第一电感组件包括排布于所述冲头的圆周面内的第一电感丝，用于在所述冲头的周围空间内产生感应场。

8、通过采用上述技术方案，在冲压完成后，第一电感组件启动，工件被加热，其残余内应力被消除，降低脱模后的尺寸回弹以及热裂、冷裂风险。

9、可选的，所述上模还包括套设于冲头外且与所述上模体固定连接的脱模挡套，所述冲头与所述脱模挡套滑动配合，所述冲头的外壁与所述脱模挡套的内壁的间距小于加工工件的壁厚。

10、通过采用上述技术方案，当工件成型后，冲头回缩，如果工件粘连于冲头上，则脱模挡套可以协助冲头与工件脱模，保证下料过程的顺畅。

11、可选的，所述脱模挡套的内壁和所述模槽的内壁设有绝缘层。

12、通过采用上述技术方案，第一电感组件所产生的感应场受到约束，大大降低上模体和下模体内的涡流，避免上模体和下模体被感应退火而软化，

13、可选的，所述连续冲压机构还包括第二电感组件，所述第二电感组件包括设置于所述上料滑道靠近所述下模一端的第二电阻丝，用于在所述上料滑道的上方空间产生感应场。

14、通过采用上述技术方案，原坯上料的过程中可以被迅速升温，进而在塑性状态较好的晶体状态下实现类似于热锻的加工效果。

15、可选的，所述连续冲压机构还包括传送辅助组件，所述传送辅助组件包括挡板，所述挡板设置于所述上料滑道和所述上模之间且将所述下模体的部分表面覆盖。

16、通过采用上述技术方案，原坯在从上料滑道传送至加工工位期间，不容易从模槽中脱落。

17、可选的，传送辅助组件还包括鳍片，所述鳍片与所述挡板均为中空结构且相互导通，在导通的容纳腔内填充有相变冷却液。

18、通过采用上述技术方案，相变冷却液吸收来自原坯或下模的热量后气化并上升，在鳍片内放热液化回落，来回循环实现热量的导出，起到降低下模体温度，延长机构使用寿命的效果。

19、可选的，所述机架还包括整料条，所述整料条等间距排列于所述所述上料滑道的上表面且与所述下模体的旋转轴平行。

20、通过采用上述技术方案，对于棒状原坯，当原坯的角度偏离预设时，原坯的前端在上料的过程中会不断与整料条抵触，直到其轴线与整料条平行位置。

21、可选的，所述下模还包括设置于每个所述模槽底部的脱模跳子，所述脱模跳子包括与加工工件底部形状匹配的顶板和设置于所述顶板与所述模槽底部之间的弹簧，所述弹簧的弹性极限、原坯的屈服强度、所述脱模跳子的屈服强度依次递增。

22、通过采用上述技术方案，在冲压加工完成后，脱模跳子将工件顶出，有利于工件的脱模。

23、综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

24、1.待加工原坯的上料和成品工件的下料均随着下模体的旋转自动实现，不再需要人工参与，提高了生产效率，降低了劳动强度；

25、2.工件成型后被第一电感组件加热，残余内应力被正火消除，降低脱模后的尺寸回弹以及热裂、冷裂风险；

26、3.原坯在冲压加工前被第二电感组件加热，使得冲压过程中的原坯具有更强的塑性，可以实现更大的冲压拉伸比。

技术特征：

1.一种连续冲压机构，其特征在于，包括机架（1）和上模（3）、下模（2）；

2.根据权利要求1所述的连续冲压机构，其特征在于，所述上料滑道（12）在靠近所述下模（2）的一端逐渐收窄以将待加工原坯引导至所述模槽（22），所述模槽（22）的内壁为回转体的一部分。

3.根据权利要求2所述的连续冲压机构，其特征在于，所述连续冲压机构还包括第一电感组件，所述第一电感组件包括排布于所述冲头（32）的圆周面内的第一电感丝（51），用于在所述冲头（32）的周围空间内产生感应场。

4.根据权利要求3所述的连续冲压机构，其特征在于，所述上模（3）还包括套设于冲头（32）外且与所述上模体（31）固定连接的脱模挡套（33），所述冲头（32）与所述脱模挡套（33）滑动配合，所述冲头（32）的外壁与所述脱模挡套（33）的内壁的间距小于加工工件（7）的壁厚。

5.根据权利要求4所述的连续冲压机构，其特征在于，所述脱模挡套（33）的内壁和所述模槽（22）的内壁设有绝缘层。

6.根据权利要求1所述的连续冲压机构，其特征在于，所述连续冲压机构还包括第二电感组件，所述第二电感组件包括设置于所述上料滑道（12）靠近所述下模（2）一端的第二电阻丝，用于在所述上料滑道（12）的上方空间产生感应场。

7.根据权利要求1所述的连续冲压机构，其特征在于，所述连续冲压机构还包括传送辅助组件（4），所述传送辅助组件（4）包括挡板（41），所述挡板（41）设置于所述上料滑道（12）和所述上模（3）之间且将所述下模体（21）的部分表面覆盖。

8.根据权利要求7所述的连续冲压机构，其特征在于，传送辅助组件（4）还包括鳍片（42），所述鳍片（42）与所述挡板（41）均为中空结构且相互导通，在导通的容纳腔内填充有相变冷却液。

9.根据权利要求8所述的连续冲压机构，其特征在于，所述机架（1）还包括整料条（14），所述整料条（14）等间距排列于所述所述上料滑道（12）的上表面且与所述下模体（21）的旋转轴平行。

10.根据权利要求1所述的连续冲压机构，其特征在于，所述下模（2）还包括设置于每个所述模槽（22）底部的脱模跳子（23），所述脱模跳子（23）包括与加工工件（7）底部形状匹配的顶板（231）和设置于所述顶板（231）与所述模槽（22）底部之间的弹簧（232），所述弹簧（232）的弹性极限、原坯的屈服强度、所述脱模跳子（23）的屈服强度依次递增。

技术总结本申请属于机械加工领域，尤其涉及一种连续冲压机构，其包括机架和上模、下模；所述下模包括圆柱形的下模体和沿所述模体圆周面开设的多个模槽，所述下模体与所述机架旋转连接；所述上模包括与所述机架固定连接的上模体和与所述模槽相配合的冲头，所述冲头通过驱动件与所述上模体所述可活动连接；所述机架包括架体和固定设置于所述架体的上料滑道、下料滑道，所述上料滑道的高度随着靠近所述下模而递减，所述下料滑道的高度随着远离所述下模而递减。本申请具有全自动化上下料的效果。技术研发人员：龙晓刚,陆振方,钱沿受保护的技术使用者：深圳市铭瑞达五金制品有限公司技术研发日：技术公布日：2024/6/13